WP-13发动机吊挂支架的工装设计

全套设计（图纸）加扣扣194535455②总图需要标注的夹具对位置精度的要求有以下四方面：定位元件与夹具体地面的位置精度要求；定位元件之间的位置精度要求；连接件与定位元件之间的位置精度要求；对刀或引导元件与定位元件之间的位置要求。[5]2.2机床夹具的现状在机械行业通过新中国成立后60多年的不懈努力下，机床产品在国际市场上已经具备了一定的市场竞争力。机械制造工艺学以及夹具设计方法也随着机械制造技术的发展有了长足的进步。现代机械加工工艺，更加注重突破以往的模式、因地制宜，根据各个厂子所具备的条件来制定更加合理的工艺流程，同时满足机械加工的基本要求：即确保产品质量的前提下，能尽可能降低加工成本和提高劳动生产率。充分使用工厂现有的生产条件，尽可能引进、采用国内与国外的先进工艺经验和技术，同时确保加工工人良好的劳动条件。但是我国在制造工艺上还是存在些许缺点：在编制工艺规程上主要还是依靠工艺人员的经验，同时现在机械工艺很难满足先进的制造技术于工艺规程的要求，现阶段的工艺水平不能满足飞速发展的各种先进制造方法。机床夹具是机床上用来装夹工件的一种装备，最早出现在18世纪的后期。伴随着科学技术的不断发展，夹具从一种辅助工具逐渐发展成了种类齐全的工艺装备。到目前为止我国已经形成了布局比较合理、结构相对完整的机床工业体系。可以生产各种型号、各种精密、高效率和高度自动化机床、以及并联运动机床、复合机床等世界前沿机床产品。总而言之我国生产的机床产品的性能正在逐渐提高，有些已接近国际先进水平。2.3机床夹具的发展趋势在传统工艺的编制过程中，加工工艺编制都是由工艺人员凭借个人经验进行设计。由于工艺规章设计所要考虑的因素较多，关系复杂且并不规范，很可能并不是最佳方案。CAPP指借助于计算机软硬件技术和支撑环境，利用计算机进行数值计算、逻辑判断和推理等的功能来制定零件机械加工工艺过程，不仅提高了工艺设计的质量，并且减少了工艺人员的工作量，显著的提高了生产加工效率，体现了现代机械加工工艺标准化、高可靠性、功能复合化、高精化、高效化、柔性化和绿色化的发展趋势。

第3章零件工艺分析生产批量：中批量图3-1吊挂支架主视图图3-2吊挂支架俯视图图3-3吊挂支架左视图3.1零件的功用及工作条件WP-13发动机吊挂支架用于WP-13发动机上，该零件安装在发动机的主轴安装截面上，再与飞机机体相连接，是连接飞机机体与发动机的连接件。工作时振动强度较大，要求零件具有较强的强度刚度。3.2零件构形该零件外观尺寸不大，但构形较为复杂，其分型面较多，主要尺寸精度及零件表面精度要求较高：配合公差为：H6~8，表面粗糙度要求大部分为Ra1.6，工作表面粗糙度的要求为Ra6.3，由于零件的结构原因边缘处刚度较差，设计加工时需要注意。3.3重要表面的技术要求详见零件图1.主要尺寸精度以及表面粗糙度：球面：其表面粗糙度要求为Ra1.6，公差为0.05mm孔.B.C：其表面粗糙度要求为Ra1.6，公差为0.027mm端面：其表面粗糙度要求为Ra1.6，公差为0.02mm槽宽：其表面粗糙度要求为Ra6.3，公差为0.13mm2.相对位置精度要求：根据“WP-13制造中，签订协同钻具的补充决定”中的规定：其孔间位置精度的要求不大于。3.表面处理：为了提高零件的抗腐蚀能力，提高抗高温及耐磨能力，采用此处理：非加工面涂：W61-25铝色有机硅耐热漆。4.关于公差：模锻件尺寸公差按HBO-6-67-i3（3级为精制模锻件尺寸公差）一般自由公差按HB5800-82由表查得5.特种检验：磁力探伤是一种无损检测技术，目的是在工作前，能提前发现裂纹源等零件存在缺陷，避免在工作时，零件受振动及受力作用，而产生使裂纹源延伸甚至裂纹折断的现象，造成不可挽回的后果。6.热处理：预备热处理：“退火”处理，消除模锻（模锻毛柸工序）时产生的内应力。最终热处理：“调质”处理，即淬火后，高温回火，可获得所需硬度及组织，提高其机械性能。7.检验：因该支架用于飞机连接件，需承受较大的作用力和较大的振动强度，是飞机上非常重要的零件，根据有关规定需要II类检验。检验时，需进行强度校核、刚度校核、抗拉强度、刚度检验、抗弯强度、刚度检验以及抗冲击能力。检验时需保证100%对硬度和刚度的检查。在同一熔炼号中，每热处理一次抽出1~2件工件，对零件的机械性能进行全面检查。3.4重点工序分析3.4.1N055鉆铰孔首先进行铰孔至，采用的定位方案为：一固定平面加一个菱形销以及两个可调支撑联合作用，具体情况详见钻孔专用夹具的图纸。因为WP-13吊挂支架应用于J-7，J-8战斗机上，对零件的质量要求一定要到位，所要求的尺寸和位置精度越高越好，而且因为工件的结构原因，对工件进行简单夹紧并不可靠而且零件有可能会发生变形，这样会降低零件的质量，造成不可挽回的损失。所以采用了在适当的条件和范围内能够“提高加工精度的过定位的定位方法”。此种定位方法有时存在着会使零件和定位用工件发生形变，从而影响工件的加工质量的缺点。综合以上几点问题，因此在加工时特地采用了两端面对钻的钻孔方法。图3-4钻孔工序加工定位方案示意图如图所示，由于零件的2，3孔较深，并且1，4孔处在零件的较为边缘的位置，再由于边缘面为未加工表面，在加工过程中刀具容易产生偏移，所以加工时的过程安排为：首先钻孔2，3到深度大于40mm，然后采用钻—扩—铰孔工艺加工1，4孔，其次在1，4孔中插入定位销，翻转工件加工a，d孔至，之后加工b，c孔，钻孔到。为了保证所钻孔的垂直位置精度，在找正夹具时，选择将百分表装在钻床主轴上，相较与把百分表装在夹具上，可以更好的保证零件加工的位置精度。测量结果在沿宽度的方向上不可大于0.01mm，而在沿长度方向上不能大于0.015mm。在检测孔的加工精度时选用的标准量规。加工零件时用的钻头为mm的钻头，扩孔时钻头为mm，材质均采用工艺性能，强度和韧性配合良好的高速钢。铰刀则选用耐磨性能良好的YG6X硬质合金铰刀；冷却液为乳化液；机床选用摇臂钻床Z35；检测孔的位置精度时使用专门的孔组位置度检测装置。3.4.2N0120车球面N0120车球面是安排在球面精加工之后的细加工工序，因为零件的精度要求很高，所以有必要对零件进行细加工。主要加工目的是为了保证（如图左侧）和球面（图中所示）的尺寸精度。图3-5吊挂支架零件左视图采用的定位方案是：零件的两个端面（图中左端面），以及两个定位销辅助定位。对刀时根据零件图尺寸和精度的具体要求以及槽的中心和内球面的中心相重合的位置特点，刀具从零件的端面（上端面）向槽内移动刀宽的一般加上11mm的距离：。在夹具找正时，误差不得大于0.02mm。在进行零件相关尺寸的检验时，的槽深尺寸用专门的样板进行检验；的尺寸使用槽径数显游标卡尺检验；靠29.98mm的专用测具以及标准环规来进行检测；槽宽及R1的尺寸由刀具本身保证。本加工工序选用“专用车床夹具”在C6140型车床上进行加工，刀具为镗球面用的球面车刀，在刀具的材料选择上，由于球面车刀属于成型刀具，在零件的加工过程中刀具非常容易磨损，甚至崩刀，考虑以上几点原因决定选用W18Cr4V高速钢材质的球面车刀。加工时，刀架上装夹三把刀具，分别为：镗槽刀、粗镗球面车刀以及精镗球面车刀。冷却液用机油。图3-6镗球面工序定位示意图由于定位孔到零件左端面（见上图）的相对位置尺寸为，出于对提高生产效率的考虑，在真实加工时，只需对第一个零件进行对刀即可。第4章基于N055钻绞孔工序的钻床夹具设计4.1工序分析以及夹具设计的必要性分析4.1.1工序分析该工序目的在于加工孔，是最终加工孔的准备工序，根据协同钻具的要求，以及零件结构尺寸的精度要求，需要满足孔间位置精度为，表面粗糙度为Ra1.6。由于之前的工序对零件的端面B以及圆柱孔A（见下图）进行了加工，所以选用这两个结构作为N055钻绞孔工序的定位基准，零件选择在摇臂钻床上进行加工，其精度夹具和钻套的保证是必要的，因此对该工序的分析结果能相应的总结分析出夹具的要求和标准。图4-1端面与孔定位示意图4.1.2设计专用夹具的必要性如果采用一般的钻具对零件进行加工，并不能保证对其的高精度要求，也不利于提高产品的生产率。据此结合并参考了零件的特点和零件的具体技术要求，认为设计并采用专用夹具是非常有必要的。此工序需用的专用夹具设计的根据是“WP—13制造中鉴定协同钻具的补充决定”，即WP-13发动机有关零件的夹具设计和制定的准则。4.2拟定夹具的结构方案4.2.1参考夹具设计的根本原则：在设计夹具时必须注意劳动条件、经济效益和生产率的统筹兼顾，同时还要着重保障工件的加工质量，这是对工件加工的最根本的要求。4.2.2对夹具结构的分析：参考图图4-2支承辅助定位示意图1.该夹具的定位采用了零件的一个端面B加一个菱形销以及两个可调支撑联合作用，端面B及一个菱形销在圆柱形孔A和在DE处的两个可调支承同时为满足零件的精度要求，采用了提高精度的过定位。主要是通过工件上的圆孔和一个端面作为定位基准，再配合夹具中的定位销来实现定位，其定位有一定的概率特性的综合效应，那么这种综合效应可以使多个孔定位的方法达到高精度定位的效果。2.因为夹紧力的合力应该尽可能作用于主要支承表面中心的设计要求，如果以孔A和端面G作为定位基准，那么夹紧面就必须设置为端面F，这样就不利于工件的夹紧而且并不能实现工件的定位，因此应该以孔A和平面B以及非加工表面D和E来定位，夹紧则选为C平面。（见上图）3.该夹具对刀具的引导形式：根据对该夹具结构的分析，夹具的引导形式应采用可换钻套来进行对刀具的引导，究其原因，是因为N055钻绞孔工序是对工件进行加工方式较为单一的钻孔加工，且批量较大，采用这种钻套，便于更换磨损的钻套。钻套与衬套采用配合H6/g5，在导套形式上用“后引导”的方式，在安装导套的模板结构方面，采用容易拆卸的固定式钻模板。4.变工位方面：本夹具采用的是转角（180°）式分度法。分度装置的形式为卧轴式，分度形式为齿轮齿条分度。也就是当拧动把手时，齿轮带动齿条作直线运动，同时由于齿条与分度销连接在一起，齿条的移动就会带动分度销的移动，最终就连接了齿轮带动分度销的运动关系。当其齿条延X轴正方向运动时，齿轮作逆时针转动，齿条右移，拨击分度销，翻转钻具，钻具因此转动180°。再拧动把手，使齿轮顺时针转动，齿条左移的时候，插入分度销，那么即可加工工件中的孔。图4-3变工位结构示意图根据夹具设计图，其分度误差为0.01。4.3对零件结构方案进行精度分析4.3.1尺寸30.8750.08的误差分析1.定位与设计基准误差，因为设计基准与定位基准相重合。由于安装间隙0.028。（4-1）根据计算需，选，即可。定位孔的尺寸精度为，菱形销尺寸精度为所以定位误差=0.039-（-0.05）=0.089由于夹紧方向所引起的形变对该原始尺寸精度并无任何影响，所以由于夹紧所引起的误差0，而由于钻套加工和轻质对刀导致了0调刀误差由参考资料和钻床夹具的设计图得：H=24,S=0,B=11为刀具与钻套见得最大间隙钻套的结构尺寸为H6，刀具的结构尺寸为12，所以=（0.011+0.018）=0.029考虑到刀具的磨损算作0.01所以=0.029+0.01=0.039因此导向误差===0.037（4-2）钻套与钻模板见得配合间隙为，查阅相关资料的=0.025再考虑钻套内外圆的不同轴度=0.01由夹具图，钻模板内孔轴线至定位面距离30.875的制造误差为=0.04加工方法产生的误差==0.09（4-3）分度误差由夹具设计图可知=0=0.126<0.16所以合格（4-4）4.3.2对尺寸30.5780.08的误差分析同上，由于设计基准与定位基准重合定位误差=0因为夹紧方向所引起的形变对该原始尺寸并无影响，所以0钻模板在钻床上的安装误差对原始尺寸无影响，0分度误差=0.01根据夹具图=0.01，=20.037=0.074，=20.02=0.04=0.025=0.118（4-5）=0.119<0.16，所以合格4.3.3综合论述根据零件图中各孔的标注位置可知：尺寸61.7510.08，122.9070.084.5360.08，其误差均与30.5780.08的误差相同，所以都为0.119均符合要求。4.4夹具概述图4-4钻床夹具主视图图4-5钻床夹具俯视图图4-6钻床夹具左视图4.4.1夹具概述该夹具用于摇臂钻床上，主要加工零件四个10的孔。工件以一个端面，一个菱形销以及两个可调支承来做定位，拧紧螺母，通过垫片35对工件进行夹紧。加工时将工件装夹在夹具上，钻孔2，3到深度大于40mm，然后钻扩孔1，4，在1,4中插入定位销，之后翻转钻具加工a，d两孔，最后钻通b，c两孔、扩孔、铰孔b，c。4.4.2夹具特点本夹具具有定位精度较高、装夹工件方便迅速、可有效提高零件生产效率的特点，但是夹具体结构较大，不易于搬运。第5章基于N0120镗球面工序的车床夹具设计5.1工序分析以及夹具设计的必要性分析5.1.1工序分析本道工序目的是加工槽和零件的内球面，内球面的表面粗糙度要求为Ra1.6，同时保证零件的原始尺寸110.1，，槽的直径，由于在之前的工序中已经加工的表面可以选作本工序的定位基准，所以定位方案决定为：由两个面面，以及两个直径为对称孔中插入定位销，来完成零件的定位工作。在进行零件的加工时，刀具使用的是球面车刀和镗槽刀通过刀架装夹在C6140型普通车床上，对零件进行加工，而槽宽及R1的尺寸精度是由刀具本身的加工精度保证的，尺寸110.1则需使用夹具辅助保证。5.1.2设计专用夹具的必要性首先，如果工件的定位采用通用夹具“四爪卡盘”，定位并不可靠，且不利于保证精度要求及提高生产率。其次，如果采用组合夹具的话，现阶段的组合夹具的标准件并不能满足WP-13发动机吊挂支架零件的定位要求，仍然需要设计较多的专用夹具元件，同时由于组合夹具的刚性较差，会在一定程度上影响工序的加工质量。综合上述几点原因，决定不采用组合夹具和半组合夹具，而是根据具体的生产需求来设计专用夹具。5.2拟定夹具的结构方案5.2.1参考夹具设计的根本原则：在设计夹具时必须注意劳动条件、经济效益和生产率的统筹兼顾，同时还要着重保障工件的加工质量，这是对工件加工的最根本的要求。5.2.2拟定夹具的结构方案综述主要内容：1.工件的定位方案以及定位方法所用的定位元件的确定。2.零件具体的夹紧方法，和夹紧装置简述。3.对刀方法或者实现对刀具的引导的方式的详述，确定对刀装置或者是刀具引导工件的结构形式和布局。4.变工位的具体方案。5.夹具在机床上的安装方式以及夹具体的结构形式的确定。5.2.3对夹具的分析本道工序的定位基准和夹紧位置虽然在工序图中已经规定了，但是在设计时仍然需要对其进行具体分析，以方便设计，为设计提供技术支持。根据车床夹具的设计图以及图所示。图5-1钻孔定位方案分析示意图1.该零件的定位分析：基于零件图中要求的110.1的原始尺寸，所给定的设计基准为端面A。对其进行分析：如果以此端面作为工序的定位基准，可以实现定位基准与设计基准相重合的设计效果。采用这种方案能减少定位与设计基准的误差，但是A端面的截面面积过小，不宜作为定位面。同时根据夹紧力的合力应该尽量作用于支承表面的几何中心这一设计原则，其夹紧的位置应应该选为与端面A相对的底面B，底面B的几何构型为610的一段圆弧面。显然以其作为夹紧并不可靠，再对工序卡片进行分析和参考可知，与不利于槽和内球面的加工，而且按这种夹紧方法设计出的夹具结构过于复杂。2.该零件的定位和夹紧方式的确定：如果选择底面配合在两孔C中插入定位销作定位的话，显然这种方案的定位基准与设计基准不重合，势必会产生一定的误差，其误差的大小为零件定位孔的中心到端面间的尺寸公差，对误差进行简单计算：N080工序中定位误差为=0.16，但考虑到110.1的原始尺寸的公差为0.2，明显可以保证加工的精度。再结合此方案的夹紧面是与定位面相对应的另一表面，符合夹紧力的合力作用于支承表面的几何中心的设计原则，并且有足够的夹紧力可以改善使用性的诸多优点，最终决定选用这种定位夹紧方案。3.变工位，分度误差简述：该零件的体积不大，夹紧方式选用双螺母夹紧机构，考虑到生产批量是中批量生产，以及加工条件、加工成本等因素，采用手动夹紧即可满足生产需求。由于该工序只加工内球面和一个槽孔，不存在变工位的问题，也不需要分析分度误差。4.该夹具在机床上的安装：考虑机床安装精度以及零件的精度要求，夹具上设计了找正环。同时，由于该夹具的夹具体比较大，因而根据C6140型机床的特点，选择花盘与机床的主轴相联。夹具通过圆盘上的螺钉孔与花盘靠螺钉连接、安装在一起，工件采用一端面配合两个孔中定位销进行定位，为避免发生不必要的过定位，采用一个外置圆形销和一个菱形销来限制零件的六个自由度。5.根据车床夹具的特点，为了解决夹具在加工过程中的偏心问题，在圆盘上专门设计了减轻孔，底座上设有减轻型体。均是为了使夹具平衡，在旋转过程中尽可能降低离心力，避免出现偏心现象对零件的加工产生影响。5.3对零件结构方案进行精度分析5.3.1原始尺寸110.1的误差分析因为设计基准与定位基准不重合，定位基准与设计基准的误差=20.08=0.16，安装间隙=0.072，取。（5-1）定位误差：两销的轴线所在平面的误差，取中值，二孔为，圆形销为，即，菱形销为尺寸误差==0.068。（5-2）由于夹紧方向所引起的形变对该零件的原始尺寸无影响，所以夹紧力误差=0。方法误差包括机床、刀具、零件的形变误差。取=0.02。对刀误差取=0.02。由于该夹具不存在变工位问题。所以分度误差=0。装夹安装产生的误差。夹具的校正面与定位元件的位置误差为0.015+0.015=0.03，安装找正时产生的误差为0.02所以=0.02+0.03=0.05=0.018<0.2，所以合格（5-3）5.4夹具概述图5-2车床夹具主视图图5-3车床夹具俯视图图5-4车床夹具左视图5.4.1夹具概述本夹具用于在C6140型机床上加工内球面和槽孔。工件以底面和两孔作为定位基准，限制了零件的自由度。安装本夹具时，夹具体通过螺钉12与圆盘相连接，靠螺钉使圆盘上的螺钉孔和花盘相联。找正夹具是靠夹具上的找正环。夹具工作时，零件装夹在夹具上，拧动螺母5，销2可以防止螺母的转动，对螺母进行了固定，再配合压板7对零件进行夹紧。本夹具的结构较为简单，为了保证夹具的平衡。圆盘上设置两个为了减轻重量的孔，其基座上也设置了减轻型面，同时配合来解决夹具加工中产生的偏心问题。5.4.2夹具特点本夹具具有安装简便，夹紧迅速可靠，并且可以提高零件生产效率的特点。但是不利于排屑，没有设置合理的排屑方法。结论本课题的题目是WP-13发动机吊挂支架的工装设计，分别针对N055钻绞孔和N0120镗球面两道工序进行了夹具设计。钻绞孔工序的专用夹具具有定位精度较高、装夹工件方便迅速、可有效提高零件生产效率的特点，但是夹具体结构较大，不易于搬运。在夹具设计过程中，设计了零件钻孔所需的钻模板，同时本道工序为了提高加工精度采用的是两端面对钻的加工方法，为了应对这一加工方法引起工位的变更可能产生的不必要的麻烦，针对性的采用了转角（180°）式分度法。镗球面工序的专用夹具，在设计中考虑机床安装精度以及零件的精度要求，夹具上设计了找正环，为了解决夹具在加工过程中的偏心问题，在圆盘上专门设计了减轻孔，具有安装简便，夹紧迅速可靠，并且可以提高零件生产效率的特点。缺点是不利于排屑，没有设置合理的排屑方法。致谢自从开始撰写毕业设计，我始终在不断的克服困难，半年时间是自我的提高，也是知识的升华。我主要负责的内容是关于WP-13发动机吊挂支架工装设计，在完成论文的过程中，有许多关于工序夹具设计的要求，如何设计合理的夹具；如何使生产加工效率提高，都是我在设计过程中需要考虑的。面对这些问题，解决这些问题都锻炼了我做事时的逻辑思维和全面思考的能力。从知识层面来讲，在设计中，不乏要去查阅庞大的资料库，筛选关键知识点；也有在夹具设计中对CAD，Proe，word等技能软件的熟练应用；同时还深入机械加工厂制造加工一线学习吸收了夹具设计人员对于夹具设计的经验，我同工作人员进行了详细深入的交流，这样既将理论与实践相结合，也增强了大学生实践学习的能力，拓宽了视野。在设计的过程中也提高了我团队合作的能力。我和同组的队员都遇到了在设计中公差与配合方面的一个问题，通过一起在图书馆收罗查阅相关信息，一起分析讨论问题，才在短时间内高效高质的解决了这一难题。如果说毕业设计是挡在你面前的一座山峰，那在完成设计时我们收获了起点的高度，如果说那一摞白色的纸张像校园中的白鸽，那是飘向未来的云朵。转眼导学生活已经接近尾声，这半年来毕业设计的撰写不但是对我大学阶段学习成果的一个考验，更是对我个人能力的一次磨练。在这里我要由衷的感谢贾雨老师和孙未老师在这半年来对我的悉心指导，以及同组同学的帮助。最后，论文难免还有不足之处，请老师们批评指正。参考文献[1]倪为国，潘延华.铣削刀具技术及应用实例[M].北京：化学工业出版社.2006.[2]李昌年.机床夹具设计与制造[M].北京：机械工业出版社.2006.[3]杨金凤，王春焱，何丁勇.机床夹具及应用[M].北京：北京理工大学出版社.2011.[4]陈立德.机械制造技术基础课程设计[M].北京：高等教育出版社.2009.[5]陈立德.机械制造装备设计[M].北京：高等教育出版社.2006.[6]陈鹏.机床夹具设计[M].成都：西南交通大学出版社.2014.[7]秦国华，张卫红.机床夹具的现代设计方法[M].北京：航空工业出版社.2006.[8]赵雪松，任小中，于华.机械制造装备设计[M].武汉：华中科技大学出版社.2009.[9]王凡.实用机械制造工艺设计手册[M].北京：机械工业出版社.2008.[10]黄健求.机械制造技术基础[M].北京：机械工业出版社.2005.[11]宁传华.机械制造技术课程设计指导[M].北京：北京理工大学出版社.2009.[12]苏建修.机械制造技术基础[M].北京：电子工业出版社.2012.[13]吕明.机械制造技术基础[M].武汉：武汉理工大学出版社.2011.[14]A.Nakayama,ipc.,shizuoka.ac.jp.,Heat

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Refrigeration[C].

2005基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT89S52单片机的通用数据采集系统基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究基于单片机系统的网络通信研究与应用基于PIC16F877单片机的莫尔斯码自动译码系统设计与研究基于单片机的模糊控制器在工业电阻炉上的应用研究基于双单片机冲床数控系统的研究与开发基于Cygnal单片机的μC/OS-Ⅱ的研究基于单片机的一体化智能差示扫描量热仪系统研究基于TCP/IP协议的单片机与Internet互联的研究与实现变频调速液压电梯单片机控制器的研究基于单片机γ-免疫计数器自动换样功能的研究与实现基于单片机的倒立摆控制系统设计与实现单片机嵌入式以太网防盗报警系统基于51单片机的嵌入式Internet系统的设计与实现单片机监测系统在挤压机上的应用MSP430单片机在智能水表系统上的研究与应用HYPERLINK"/detail.htm?37753