道路工程质量通病防治

公路工程质量通病防治1、软基处理2、路基工程3、路面工程4、桥梁工程5、通道及涵洞6、防护工程7、绿化工程8、交通工程9、内业资料10、实验室1、软基处理：1.1填方路堤施工后沉降迅速或不均匀沉陷形成原因：1）粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设计要求。2）粉喷桩复搅深度达不到要求或喷粉量未达到设计要求。3）挤密碎石桩未进行反插。4）预压或超载预压沉降未稳定，即卸载。5）软基处理质量未达设计要求。6）桩未打穿软弱层。防治措施：1）粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距应达到设计要求。2）粉喷桩应整桩复搅，喷粉量应达到设计要求。3）挤密碎石桩应进行反插。4）应进行连续的沉降观测，待沉降稳定后方可卸载。5）在现场进行试桩，按试桩结果调整设计桩长。1.2路基出现纵向裂缝和错台形成原因：1）清表不到位，路基底存在软弱层。2）沟塘清淤不彻底，清淤回天不均匀或压实度不足。3）路基压适度不均匀。防治措施：1）应认真清表及时发现路基底暗沟、暗塘。2）沟、塘淤泥应清理干净，并采用水稳定性好的材料严格分层回填，并达到设计要求压实度。3）提高路基压实度。1.3路基出现滑裂面形成原因：1）基底存在软土且软土厚度不均匀。2）淤泥清除换填不彻底。3）填土速率过快。防治措施：1）软土处理要到位，并及时发现钡沟、暗塘。2）加强沉降和侧向位移观测，及时发现侧滑苗头。2、路基工程2.1路基碾压出现“弹簧”形成原因：1）碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。2）高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果。3）翻晒、拌和不均匀。4）碾压层下存在软弱层。防治措施：1）低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。2）高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“砂化”。3）对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。2.2路基压实度不够形成原因：1）碾压遍数不够。2）压路机质量偏小。3）松铺厚度过大。4）碾压不均匀，局部漏压。5）含水量偏离最佳含水量超过规定值。防治措施：1）确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。2）采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。3）压路机应进退有序，前后应有棕叠。4）路基土应在最佳含水量时进行碾压。2.3路基积水严重形成原因：1）路基表面不平整。2）路基表面未设横坡或出现倒坡。防治措施：1）路基压实前应整平。2）路基表面应设2%~4%的横坡。2.4路基边坡被冲刷形成原因：1）过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。2）未设临时急流槽和拦水埂。3）每次雨水冲刷后未及时修补路基。4）边坡未植草防护。防治措施：1）削坡后边坡防护工程应及时跟上。2）应设临时急流槽和拦水埂和排水沟。3）应及时填平冲沟。2.5压实层表面松散形成原因：1）施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足。2）粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。3）压实层土的含水量低于最佳含水量过多。防治措施；1）确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范围内。2）适当洒水后重新进行拌和碾压。2.6路基表面网状裂缝形成原因：1）土的塑性指数偏高或为膨胀土。2）碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。3）压实后养护不到位，表面失水过多。防治措施：1）采用合格的填料，或采取掺灰处理。2）选用符合规范要求的土料填筑路基，确保压实层的含水量接近最佳含水量。3）加强养护，避免表面水分过分损失。4）认真进行施工组织安排。2.7路基表面起皮形成原因：1）压实层土的含水量不均匀且失水过多。2）为调整高程而贴补薄层。3）碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。防治措施：1）确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。2）认真进行施工组织计划，配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。2.8路基表面出现放炮形成原因：石灰消解不充分。防治措施：石灰应在使用前7~10天进行充分消解，并过10mm筛。2.9路基压实度超密形成原因：1）未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。2）路基填料不均匀。3）采用重型压实机械，压实功偏大。防治措施：1）在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行击实试验。2）选择均匀的填料。2.10路基灰土灰剂量不均形成原因：1）路基土的砂化不充分。2）路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。3）拌和不均匀。防治措施：1）液限较大粘性土应充分砂化。2）应严格按掺灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌和，采用稳定土拌和机进行拌和。2.11路基灰土剂量不足形成原因：1）施工单位偷工减料，未按规定打格洒灰。2）石灰堆放时间过长；或拌和碾压不及时。3）较长时间堆放的石灰未覆盖。防治措施：1）确保石灰的掺量。2）石灰消解后要在7~10天内及时用完。3）堆放时间过长的石灰，应事先用彩条布或土覆盖，使用前重新测定其有效钙镁含量，必要时重新调整掺灰剂量。2.12路基边缘压实度不够形成原因：1）压实机具未走到边缘。2）路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑。防治措施：1）路基按设计要求超宽填筑。2）控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。3、路面工程3.1路面底基层3.1.1二灰土抗压强度不合格形成原因：1）石灰剂量不足，石灰等级较低，粘土粉碎不够，拌和不均匀。2）二灰土抗压试件制备不标准，高度超标，密度较小。3）试件养护温度湿度不符合要求，养护期间失水过多。防治措施：1）实际石灰剂量应比设计剂量高出0.5~1.0个百分点。2）采用有效钙加氧化镁含量较高的石灰，并充分消解。3）土块粉碎至规定尺寸，拌和应均匀。4）二灰土试件高度误差应在±0.2mm范围内。5）试件应用塑料薄膜裹覆养生，养生温度湿度应在规定范围内。3.1.2二灰土底基层表面起皮形成原因：1）二灰土含水量过大或过小。2）二灰土表层失水过多，未及时碾压。3）碾压未按先轻后重的原则。4）二灰土拌和不均匀。防治措施：1）二灰土的含水量最宜大于最佳含水量1%开始碾压，并及时压实。2）及时清除粘附在压路机轮上的二灰土，并清除路面以外。3）应按先轻后重的碾压程序逐步压实。4）对表面起皮层应清除出路面以外，标高用基层补足，也可及时刨松厚度不小于10cm打碎洒水拌匀后再压实。5）严格按放样线施工，不得采用贴补薄层的方法补足高程。3.1.3二灰土表面松散形成原因：1）二灰土表层含水量较低，不能压实。2）二灰土表层冻坏松散。3）冬季覆盖土内水分下渗，使底基层表面吸水而涨松。4）灰剂量补足或失效。防治措施：1）高温干燥气候，碾压过程应适当洒水。2）做好二灰土过冬的防冻措施。3）可采用含水量较小，透水性小的土作为覆盖层，且碾压密实。3.1.4二灰土表面开裂形成原因：1）碾压含水量过大。2）用土塑性指数过高。3）地基沉降尚未稳定，地基沉降不均匀。防治措施；1）严格控制碾压含水量。2）选用符合规范要求的土料或铺筑二灰土底基层，采取二次掺灰的办法降低土的塑性指数3）地基沉降率连续两个月不大于5mm/月时在施工底基层。4）裂缝处应加铺土工格栅或土工织物后再施工基层。3.1.5二灰土表面放炮形成原因；1）二灰土底基层碾压完毕尚有过火石灰未消解。2）消解石灰未按规定过筛。防治措施；1）生石灰应在使用前一周洒水充分消解。2）消解石灰必须通过10mm筛后才能使用。3.2路面基层3.2.1二灰碎石抗压强度不合格形成原因：1）石灰剂量不足。2）石灰等级较低。3）二灰碎石抗压试件制备不标准。4）未能保湿养护。5）粉煤灰质量不符合要求。6）二灰碎石拌和不符合要求。7）二灰碎石成型后养护温度偏低。防治措施：1）施工中石灰剂量应较设计值高0.5~1.0个百分点。2）选用有效钙加氧化镁含量高的石灰（II级以上）。3）添加1%~2%的水泥。4）石灰应充分消解，通过10mm筛。5）提高二灰碎石拌和均匀性并及时成型试件。6）成型后及时洒水养护，保湿养护应不少于7天。7）尽可能在气温较高时施工。3.2.2二灰石灰碎石压实度不符合要求形成原因：1）含水量不符合规地。2）压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。3）二灰碎石拌和不均匀，局部粉煤灰偏多，骨料偏少。4）靠近中央分隔带处加宽不够。防治措施：1）严格控制二灰碎石混合料拌和过程中含水量，使碾压前含水量接近最佳含水量。2）采用重型压路机反复碾压，按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。3）提高二灰碎石拌和均匀性。4）中央分隔带处应设有一定的加宽。3.2.3二灰碎石压实度不均匀形成原因：1）二灰碎石配合比和含水量不均匀。2）二灰碎石碾压遍数不一致，局部漏压。防治措施：1）严格控制各料仓喂料速度和加水量，做到配料准确，含水量符合规定。2）控制碾压遍数，均匀碾压。3.2.4二灰碎石基层摊铺离析形成原因：1）二灰碎石运到摊铺现场已经离析。2）二灰碎石骨料含量偏高，超过85%,骨料最大粒径超过设计要求。3）摊铺机工作状态不佳。防治措施：1）按设计配合比拌制二灰碎石混合料，集料级配应在设计级配范围以内。2）成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。3）摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面，并将布料器掩盖。3.2.5二灰碎石基层开裂形成原因：1）二灰碎石混合料中二灰比例偏大；集料级配中细料偏多。2）二灰碎石碾压时含水量偏大。3）成型温度较高，强度形成较快。4）碎石中含泥量较高。5）路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。6）养护不及时。防治措施：1）优化二灰碎石配合比设计，严格按施工配合比拌制混合料，选择合格的集料。2）控制碾压时含水量不超出允许范围。3）待沉降稳定后再铺筑基层。4）对已开裂的基层应加铺玻纤网加固，对纵向裂缝应采用钢筋混凝土跨缝加固，防止裂缝对沥青面层反射影响。3.2.6二灰碎石表面放炮形成原因：1）石灰未充分消解。2）石灰未过筛或筛孔尺寸过大。防治措施；1）石灰使用前应充分消解，必须再施工前7~10天加水充分消解。2）消解石灰应通过10mm筛后才能使用。3）保证碾压时的含水量。3.2.7二灰碎石表面松散形成原因1）二灰碎石表面水分蒸发，含水量偏低，无法碾压成型。2）二灰碎石保湿养护不足，表面未成型。3）二灰碎石表层被冻坏。防治措施；1）在气温高、相对湿度较小的时期施工，在碾压过程中应适当洒水，保持在最佳含水量状态下压实。2）对过冬的二灰碎石应采取各种防冻措施，防止表层被冻坏。3）及时洒水养护，保证表面形成强度。3.2.8水泥稳定碎石基层开裂形成原因1）水泥剂量偏大。2）碎石级配中细料含水量偏多。3）基层碾压时混合料含水量偏大。4）养护不及时。5）养护结束后未及时铺筑封层。防治措施：1）在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量。2）碎石级配应接近要求级配范围中值。3）加水应严格控制。4）养生结束后应及时铺筑下封层5）宜在春末和气温较高季节组织施工，工期的最低气温应在5度以上，并在第一次重冰冻到来之前半个月到一个月完成；并且基层表面在冬季上冻前应做好覆盖层（下封层或摊铺下面层或覆盖土）3.2.9基层厚度不均匀1）二灰土表面高程超标。2）二灰碎石摊铺的钢丝设置放样误差过大。3）松浦系数不准确。防治措施；1）对二灰土底基层按标准进行检测验收。2）控制松铺厚度钢丝的设置，对其高程应进行复核。3.3沥青路面下封层3.3.1下封层与基层表面不粘结形成原因；1）基层表面浮灰杂物未清扫干净。2）乳化沥青破乳凝结速度太快。3）乳化沥青的基质沥青与石料粘附性较差。4）不按规定的施工工艺施工。防治措施：1）二灰碎石表面应进行清扫、水洗、风吹等工序清除基层表面浮灰和杂物。2）对乳化沥青进行破乳速度试验，选择慢凝乳化沥青。3）对乳化沥青进行与石料粘附性试验，选择与石料粘附性好的优质乳化沥青。4）适当增加轮胎对下封层的碾压遍数。3.2.2下封层脱落：形成原因；1）下封层被行驶车辆轮胎粘结而脱落。2）下封层未能将水封住。3）二灰碎石基层表面受冻害。防治措施；1）加强养护，下封层施工结束后一周内禁止各种车辆行驶。2）采取各种防冻措施，避免下封层过冬而冻坏。3）提高二灰碎石施工质量。3.3.3基层外露形成原因：1）下封层乳化沥青喷洒量过少或漏洒。2）下封层矿料铺撒量过少，被行驶车轮粘走。防治措施；1）控制乳化沥青喷洒数量在和各范围内，漏洒处应补洒乳化沥青。2）矿料撒铺量应足够或稍多，在铺下面层前清扫回收再利用。3.3.4下封层渗水形成原因：1下封层乳化沥青喷洒量过少或喷洒不均匀。2）基质沥青针入度过大，标号过低，不能形成完整封层。防治措施：1）喷洒乳化沥青量在涉及范围内，接缝搭接好，不露喷，做到均匀洒布。2）选择基质沥青标号适中的乳化沥青。3.4路缘石工程3.4.1路缘石折断或缺角破损形成原因；1）预制钢模变形。2）混凝土强度偏低。3）运输路缘石时野蛮装卸，将缘石摔断。防治措施：1）注意模板的拼装及接缝的处理。2）禁止使用破损折断的路缘石，折断缘石应废弃。3）禁止野蛮装卸路缘石。4）提高混凝土预制强度。3.4.2路缘石预制尺寸不一，光洁度差形成原因：1）预制钢模质量差，尺寸不一。2）混凝土配合比不合理，振捣不够。3）养护不足防治措施：1）严格钢模制作，保证每个钢模尺寸一致，形状一致。2）选择合理的混凝土配合比，加强振捣，认真养护。3.4.3路缘石色差大形成原因：1）石料和水泥不均匀。2）脱模剂质量差。防治措施：1）应将钢模表面除锈，采用干净的脱模剂，批量生产。2）采用同一品种，统一厂家的水泥和石料。3）养护和运输时注意不受污染。3.4.4路缘石砌筑不合格形成原因：1）未严格放样，拉线砌筑。2）路缘石下砂浆不饱满，块与块间的平顺性未调整到位。3）缝宽不一致，勾缝质量差。防治措施：1）先用经纬仪放样，后拉线砌筑。2）应先做浆后刮浆砌缘石及勾缝，保证块与块平顺，缝宽一致。3）加强施工过程中的目测检查，及时调整路缘石。3.5路面面层3.5.1路面面层离析形成原因：1）混合料集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺面厚度相适应。2）适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限。3）运料装料时应分至少三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底。4）摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。3.5.2沥青面层压实度不合格形成原因：1）沥青混合料级配差。2）沥青混合料碾压温度不够。3）压路机质量小、压实度遍数不够。4）压路机未走到边缘。5）标准密度不准。防治措施；1）确保沥青混合料的良好级配；2）做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。3）选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定。4）当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出宽30~40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。5）严格马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。3.5.3沥青面层压实度不均匀形成原因：1）装卸、摊铺过程中所导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低。2）碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压。3）碾压温度不均匀。防治措施：1）装料过程料车应前后移动，运料车应覆盖保温。2）调整好摊铺机送料器的高度，使布料器内混合料饱满齐平。3）合理组织压路机，确保压轮的重叠和压实遍数。3.5.4枯料形成原因：1）砂及矿粉含水量过高，致使细料烘干时，粗料温度过高。2）集料孔隙较多。防治措施：1）细集料以及矿粉的存放应有覆盖，确保细集料烘干前含水量小于7%。2）混合料出厂温度超过规定时，应废弃。3）对孔隙率较大的粗集料，应适当延长加热时间，使孔隙中的水分蒸发，但应控制加热温度。3.5.5沥青面层孔隙率不合格形成原因：1）马歇尔试验隙率偏大或偏小。2）压实度未控制在规定的范围内。3）混合料中细集料含量偏低。4）油石比控制较差。防治措施：1）在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。2）确保生产油石比在规定的误差范围内。3）控制碾压温度在规定范围。4）选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。5）严格控制压实度。3.5.6沥青混合料油石比不合格形成原因；1）实际配合比与生产配合比偏差过大。2）混合料中细集料含量偏高。3）拌和楼沥青称量计误差过大。4）承包商设定拌和楼油石比时采用生产配比误差下限值。5）油石比误差过大。防治措施：腹1）流保证悄石料夹的质壳量和尊均匀云性。酸2）辱对拌魄和楼耀沥青抬称量搞计进英行检高查标太定，狂并取商得计兴量认您证。爆3）商调整韵生产剩配合共比确何保油牲石比腐在规匀定的附范围搏内。头4）勇按试邀验规咱程认巩真进榴行油奔石比友试验虎。前5）备保证短吸尘妻装置钱工作抗正常害和矿倒料沥愧青用劈量的束准确息。喂6）射将每竖日沥侄青用董量和哲集料哈矿料岗用量闯进行陡计算纸，验盲证油迎石比唤是否既满足将要求槽。冒3.嚷5.盆7沥鸣青面糠层施卖工中残集料民被压陶碎肤形成缺原因狱：陪1）峡石灰帖岩集晨料压朴碎值距偏大写。香2）驻粗集监料针蔽片状肆颗粒鱼较多枣。雹3）鹊石料磁中软乡石含蹦量或普方解肌石含灾量偏拘高。直4）漏碾压惯程序脉不合猜理。僵防治锄措施依：缸１）林选择竞压碎姜值较建小的爷粗集担料。补２）毙选用彼针片控状颗呆粒含践量小若的粗拼集料奶。侮３）左控制驾碾压歌遍数欠，以歇达到骡规定丢压实如度为殿限，浊不要无超压刷。阿４）贴应按衣初压绢、复庙压、旷终压君程序侵碾压窝，初谱压用沟钢轮慌，复节压用碰胶轮握，终拦压用秒钢轮劳碾压感，碾箭压应争遵循筑先轻坝后重光，从哪低到援高的廊原则皱进行吓。制3.罗5.柏8传沥青贩混合厘料检先验中广粉胶竟比不犬合格孙形成注原因沟：驴１）沟用油捆量不卷符合舒标准缺。恐２）层矿粉素用量邻不符臂合标交准。确３）塔石灰离岩集讽料压怪碎值刷偏大政或针距片状暂含量先过高劳，造蒙成石来料被腿压碎趴增加齿小于舱０．孔０７促５ｍ搞ｍ级师配数僻量。莫４）摇集料析颗粒满含有导粉尘色，生事产配旗合比姿设计套时集担料未府用水私洗法演筛分须。症５）晶拌和迷楼吸文尘装陡置未吼能效触吸尘光。静防治迟措施女：棚１）酷严格束控制四沥青禁混合纳料生捡产配从合比野。吓２）尊选用抚压碎蔬值小秋，针何片状仇颗粒凶含量版较少喜、０觉．０碧７５佣ｍｍ岔以下蒙颗粒曲含量咏较少后的石做料。个３）汪生产干配合舟比设记计时曲，集谈料筛晓分应衡用水顽洗法膛。付４）熄保证行拌和她楼吸斯尘装促置的嫩有效催和矿抢粉、邻沥青伶用量亦的准早确。卡3.泳5.伙9南沥青庭面层批厚度涂不足痛形成盲原因狠：扰１）障试铺需时未其认真年确定慌好松铜铺系逆数。陆２）声施工度时未粥根据横每天右检测笛结果硬对松龙铺厚蛛度进宇行调艳整。克３）坊摊铺农机或颗找平便装置你未调缴整好斧。朽４）辛基层悲标高咳超标旗。鼠防治来措施榜：统１）捉试铺清时仔卡细确森定松侮铺系哈数，委每天巧施工埋中根弱据实吊际检愤测情料况进重行调挣整。纸茅２）刻调整茶好摊脾铺机咳及找滚平装意置的聚工作复状态不。惠３）顿下面株层施视工前躬认真坟检查院下封贯层标栽高，呀基层俗超标漠部分胸应刮陶除部子分基浅层，废补好休下封煤层，跟再摊迁铺下扒面层胀。功４）旺根据狮每天树沥青竖混合魔料摊此铺总繁量检换查摊捷铺厚朴度，伟并进胀行调尝整。劈3.尊5.介10犁沥青喉面层络横向湖裂缝往形成职原因璃：截１）启基层咱开裂仅放射辞到沥拜青面庄层。乔２）嫩基层懒开挖订沟槽胁埋设荣管线彻。谷３）医通道再沉降归缝、蜂搭板索尾部恨与基格层结纵合部催产生政不均仇匀沉股降。斗防治纷措施个：秆１）巩处治淋基层德，采欲取防望裂措豆施，狂减少扒基层南横向邻开裂谁。剪２）副基层忠开裂泼处、睬桥头织搭板博尾部召和通捎道沉观降缝鬼处顶细面铺盟设玻症纤维切，以做降低青对面槽层的慧影响拼，减腔少面掀层横堵向裂学缝。蜓3.幸5.票11午沥青肯面层雀纵向辛裂缝舍形成叉原因怜：壳１）矿地基圆沉降敢不均镰匀引范起路皇基路夸面纵营向开欠裂。恒２）客路基完填筑刷使用欺了不样合格嘴填料轮（如游膨胀沈土）号，路艘基吸仆水膨艘胀引合发路感面开款裂。肚防治串措施彻：岗１）什加固默地基向，使劝用合锐格填阻料填怀筑路层基或辜对填庸料进辟行处烦理后偏再填径筑路潮基。论２）厚在裂鸡缝两眠边各糊挖除活一定建宽度颤基层恭，采灶用厚则度不璃小于今20穷cm召的钢两筋混化凝土卖补平搜基层遭的措怨施进响行处鼠理，史其上汗加铺蜜玻纤键网处每治，间再铺宾筑沥员青面讽层。暗3.址5.伏12蜂路面食不均完匀沉铁降专形成蝴原因卸：兼１）增软基腿处理矩不好杆造成闭路基手产生习不均匪匀沉煌降引聚起路我面不闯均匀叔沉降雨。答２）遥软基捡处理怠后未彼待沉咳降稳花定即杏填筑爪路基闹造成冻路基星产生则不均乱匀沉氧降引坚起路掏面不旨均匀梳沉降渣。劳３）满堆载卡预压亮时间挎不够座致使趁路面像铺筑响完成丽后产饮生不牲均匀饿沉降巨。维４）滥路基登清表累时未西发现灯的暗咽塘，刘造成暂路基蚕产生情不均射匀沉娘降引惠起路柄面不所均匀岂沉降洁。陪５）戴路基例或路恐面基暂层、屈底基希层压狡实度冤不够距造成泼路面滑不均毅匀沉木降。外防治装措施仆：巧１）倍规范滋进行睁软基委处理堡，待哭沉降畏稳定碎后进蜜行路距面铺吸筑。珍２）毙根据廉设计丙要求助和沉亭降速凑率控摊制堆赌载预摩压时览间，祖避免渡提前架卸载译。葵３）余严格驻控制黄路基苦填筑腊的碾壳压以勾及路岛面基护层、握底基许层的笛压实克度。舍3.弹5.廉13等沥青轰面层把污染万形成讽原因市：闹１）笼交叉姓施工递，运身料车丝行驶粮滴油孔洒料虾造成骆路面测被污湖染。塘２）徒其它渡工程疤施工竿产生宴的砂晕浆污叹染。旬３）旅中央村分隔件带回胆填土功或进叼行绿购化工罢程时环将土幼洒落曾到路称面上巩造成尺路面叛污染缘。坦４）辞各种涂施工呢机械店柴油衬泄漏屈。跪５）旋绿化某浇水裕产生但泥水衬污染宴。矿防治溉措施锄：声１）柏实行旱路面库交通懂管制因，规援范施私工车胡辆行煎驶路霜线，泳禁止盐车辆妖滴油残洒料用。漂２）乒边坡丈、压封顶、痰隔离郊栅施闪工时显，中项央分贵隔带贡回填蒜土或射进行队绿化抚工程头时都盯应在灯沥青驾路面差面层俯上垫雁彩条畏布隔像离。他３）乱中央辉分隔疤带浇慈水应现喷洒抄，不读应冲袭浇，锤或采贵用开睛沟挖挖坑浇归水。覆４）海在沥澡青混献凝土功路面指施工见前尽赖可能贸完成邮会产宜生污矮染的彩工程惠。劈3.行5.篮14宝沥青历混合茧料残亭留稳简定度乌不合只格杯形成盆原因蜻：帐1）得4号匠料粉努尘含爹量过穗高，糊砂当薯量不刻合格黄。虑2）纤矿粉很亲水画系数氧不合此格。谣3）啊用油杏量偏禽低。死4）歌小于隶0.卫07椒5m促m部贯分与今沥青僵用量方的比剧例超柱标。狂5）蔬试验迫方法冒不规海范。仪防治丰措施矛：退１）蜘选用像合格逗的原警材料防进行首施工舅。统２）缎严格汉控制逮好沥暑青用敬量，睬确保胳油石孙比符确合要郊求。兼３）汉规范哀油石韵比检沟测试床验操础作方炒法。互3.芹5.旬15燥沥青增面层呼宽度太不足哨形成勺原因说：倒１）链偷工充减料团２）恼摊铺绞机未鹊调整刺好。横防治丹措施娱：懒１）唉做好益施工旅放样长。所２）当调整则好摊瘦铺机帮的宽麦度。遗3.径5.陪16降面层耳取芯啄孔未挣及时啦填补属形成故原因携：求疏忽谢或重织视不毒够区防治吵措施调：阔及时盒填补贱上相兔同配椅合比晚的沥海青混即凝土副或水享泥混正凝土睬，并户夯实酬到规植定要砖求。3.5.17沥青面层平整度超标形成原因：１）摊铺机及找平装置未调整好致使松铺面即不平整。２）摊铺过程中停车待料。３）运料车倒退卸料撞击摊铺机。４）下承层平整度很差。防治措施：１）仔细设置和调整，使摊铺机及找平装置处于良好的工作状态，并根据试铺效果进行随时调整。２）施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，确保摊铺连续、均匀的进行，不得中途停顿，不得时快时慢，做到每天摊铺仅在收工时才停机。３）路面各个结构层施工，均应严格控制好各层的平整度。3.5.18沥青面层原材料主要检测项目不全或原材料检测频率过少形成原因：１）试验人员责任心不强，未按省高指要求检测。２）试验人员不熟悉规范。防治措施：１）增强试验人员责任心，并经常组织人员学习有关规范和省高指对沥青面层原材料检测项目、检测频率的规定，按规定进行检测。２）学习试验规程，规范试验操作。9面层水泥混凝土试件抗弯拉强度不合格形成原因：１）混合料取样不具代表性，试件成型不规范。２）混凝土配合比不准确。３）试件养生条件不合格。防治措施：１）标定称料衡器，使配料准确。２）按规程要求成型试件，振捣要密实。３）试件养生条件要符合规定。3.5.20水泥混凝土面层压纹深度不均匀形成原因：１）压纹机重量不够或操作不熟练。２）局部石子顶在面层顶面，压纹机不能压下。３）压纹间隔时间过长，部分水泥混凝土已硬化造成压纹深浅不一。４）水泥混凝土面层不平整。防治措施：１）选用重量适宜的压纹机配以熟练得操作手。２）采用人工压纹时应保证纹槽间隔与深度均匀。３）在混凝土表面抹平后混凝土初凝前应及时进行压纹。４）采用刻槽机在混凝土达一定强度后刻槽。3.5.21水泥混凝土面板断裂形成原因：１）切缝过迟，缝深过浅，面板收缩断裂。２）施工停顿时间过长。３）路基发生不均匀沉降。防治措施：１）掌握切缝时间，采用多台切缝机施工，缝深符合要求。２）施工中应有备用设备，减少中间停顿。３）如果必须中间长时间停顿，应设工作缝。４）按设计处理地基，确保地基沉降均匀，工后沉降符合设计规定。3.5.22水泥混凝土面板平整度差形成原因：１）两侧模板或已铺面层平整度或有水泥灰浆粘附。２）做面的工人技术水平较差。防治措施：１）模板安装应平整牢固，高程符合设计。２）清除模板顶面和已铺筑面层表面的砂浆杂物。３）安排技术水平较好的工人抹平做面。3.6沥青路面的常见病害3.6.1车辙形成原因：１）沥青用油量偏高，热稳定性差。２）沥青混合料级配偏细，粗骨料处于悬浮状态。３）重车的渠化交通。防治措施：１）改善沥青混合料级配，采用较多的粗骨料。２）采用改性沥青提高沥青的高温性能。3.6.2坑塘形成原因：１）基层强度不均匀，或局部失去强度。２）沥青混凝土局部压实或强度不足。３）沥青混凝土局部水渗入，产生水损害。防治措施：１）加强基层施工管理，按操作规程施工，提高基层强度的均匀性。２）调整沥青混合料配合比，调整压路机配套组合。3.6.3泛油形成原因：１）沥青用量偏高。２）沥青下封层或粘层油用量偏多。防治措施：１）严格控制油石比。２）按设计控制下封层沥青用量。3.6.4唧浆形成原因：１）沥青混凝土开裂或产生坑塘后水进入基层产生抽吸作用。２）基层表面强度不足。防治措施：１）采用水泥稳定碎石基层。２）加强半刚性基层顶面清扫和冲洗。３）沥青下封层喷洒沥青要均匀。3.6.5失去粘结力形成原因：１）沥青混合料中石料与沥青的粘结性差。２）石料含泥量高，石料表面被泥浆裹覆。３）沥青路面孔隙率过大，导致沥青混凝土长期受水浸害。４）沥青用量不足。５）石料被压碎或石料吸水性大。６）沥青拌和过程中温度偏高，产生老化，防治措施；１）掺加抗剥落剂。２）严格控制含泥量。３）完善沥青混合为配合比，调整压路机组合，控制压实度。４）按施工配合比控制沥青用量。５）严格控制沥青混合料拌和温度。3.7.路肩工程3.7.1路肩排水管埋设过高、堵塞形成原因：对路肩排水管作用认识不足。防治措施：严格按设计要求标高和位置埋设排水管，并预先将管口临时封闭。4、桥梁工程4.1混凝土浇筑4.1.1混凝土强度偏低形成原因：1）无堆放水泥的库房，水泥堆放在未进行硬化的地面；水泥库房的地面没有硬化或防潮措施，至使水泥受潮，水泥标号降低，影响混凝土强度。2）不同规格的砂石料混堆。碎石的压碎值、针片状、级配等指标达不到要求，砂石料的含泥量过大，黄砂中含有较多的木炭、卵石、泥块等杂质，黄砂的级配差，石英含量低。3）砂、石料的拌和用水计量不准确或根本就没有计量。4）混凝土拌和用水不符合要求。5）未按审批的混凝土配合比进行施工。防治措施：1）应选择地势较高处搭设地面硬化、且有防潮处理的水泥库房。2）对进场用砂石料进行自检优选，选用含泥量低的砂、扩大砂石料的堆放场地，并硬化，分类堆放。应用高压水泵对含泥量高的粗集料进行冲洗。3）现场应设置计量设备，混凝土浇筑前应测定砂石料含水量。4）应选择合格的拌和及养生用水。5）严格按审批的混凝土配合比进行施工。4.1.2混凝土构件出现裂纹、裂缝形成原因：1）水泥安定性不合格。2）大体积混凝土未采用缓凝和降低水泥水化热的措施。3）未及时养生。4）同一结构物的不同位置温差大，导致混凝土凝固时因收缩所产生的收缩应力超过混凝土极限抗拉强度或内外温差大表面抗拉应力超过混凝土极限抗拉强度而产生裂缝。5）基础与支架的强度、刚度、稳定性不够引起的裂缝。防治措施：1）采用安定性合格的水泥。2）大体积混凝土应优选矿渣水泥、粉煤灰水泥等低水化热水泥。3）优化配合比：改善骨料级配、降低水灰比、掺加粉煤灰等混合材料、掺加缓凝剂。4）采用遮阳凉篷的降温措施以降低混凝土水化热、推迟水化热峰值出现。5）及时养生。6）同一结构物的不同位置温差应在设计允许范围内。7）基础与支架应有较好的强度、刚度、稳定性并应采取预压措施。4.1.3混凝土构件出现冷缝形成原因：大构件混凝土分层浇筑时，混凝土浇筑间断时间较长，下一层浇筑的混凝土已经初凝才浇筑上一层的混凝土，将导致浇筑的混凝土形成低强度的夹层。防治措施：1）大构件混凝土分层浇筑时间较长，应增加搅拌能力。2）掺入缓凝型减水剂。3）改善浇筑工艺以确保分层浇筑的间断时间小于前层混凝土的初凝时间。4.1.4混凝土离析形成原因：1）集料级配不合格引起混凝土离板。2）混凝土自由倾落高度超过2m时，应设置串筒、溜槽、或振动溜槽等设施，且串筒出料口下面的混凝土堆积高度不得超过1m，倾落高度超过2m时，应设置减速装置。3）振捣时，混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆即可，不得超振。4.1.5混凝土表面有蜂窝、麻面、气孔形成原因：1）混凝土浇筑时漏振。2）模板漏浆。防治措施：1）混凝土浇筑过程中插入式振动器的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5~10cm的深度。2）表面振动器移位应能覆盖已振实部分。3）控制混凝土分层浇筑厚度，对于插入式附着式振动器不宜超过300mm。4）模板拼接紧密，并加止水带，防止漏浆。4.1.6混凝土施工缝处理质量差形成原因：1）施工缝未凿毛。2）用钢筋拉毛代替凿毛。3）施工缝凿毛时间过早导致混凝土表面松散。防治措施：1）应在设施工缝的先浇混凝土强度达到2.5Mpa后进行凿毛。2）凿毛后毛面应用清水洗刷干净。4.1.7混凝土漏浆、表面平整度差形成原因：1）模板周转次数较多表面不平整。2）模板刚度不够而造成变形。3）相邻模板拼缝过宽且未做有效处理。4）模板的槽嵌接不紧密造成跑模。防治措施:1)采用平整度好、刚度符合要求的模板。2)处理好模板拼缝。3)将模板的槽嵌接紧密。4.1.8混凝土构件表有沁水现象、色差大形成原因：1）砂、石料级配差。2）矿渣水泥沁水性大，导致混凝土保水性差。3）振捣过度。防治措施：1）应确保砂、石料具有良好的级配。2）采用沁水率小的水泥。3）振捣恰当。4.2钢筋制作与安装4.2.1钢筋接头设置不符合要求形成原因：无专门技术人员配筋或配筋人员业务水平较低，对街头所形成的弱强断面的危害性意识不够。防治措施：1）应专门技术人员配筋，同时提高配筋人员业务水平。2）受拉主钢筋焊接接头应避开最大应力段面。3）受拉主筋接头在同一断面数量不得超过50%。4）钢筋接头据钢筋弯起点距离应不小于10d。4.2.2预制安装的钢筋骨架扭曲形成原因：1）未在坚固的工作台上进行拼装。2）钢筋骨架刚度、稳定性不够时未增设加强钢筋。防治措施：1）应在坚固的工作台上进行钢筋骨架的拼装焊接。2）钢筋骨架刚度、稳定性不够时应增设加强钢筋。4.2.3焊接钢筋不处于同一轴线上形成原因：1）搭接焊的钢筋接头未打折。2）搭接焊的钢筋接头先焊好后再打折成s形。3）闪光对焊的接头有错位。4）帮条焊只有一根帮条。防治措施：1）搭接焊的钢筋接头焊前应打折。2）闪光对焊的接头应对齐。3）帮条焊应有两根帮条。4.2.4焊接强度不够形成原因：1）电流过大，钢筋接头局部烧伤。2）搭接焊、帮条焊焊缝长度、宽度、厚度不足，焊渣未及时清除。3）未能及时选择合适的焊条，如II级钢筋使用结422的焊条焊接。4）冬天焊接过火。5）焊接后接头骤冷。防治措施：1）选择合适的焊条，如II级钢筋接头应采用结502或结506的焊条，并且使用前应在烘箱烘干。2）冬天焊接防过火。3）焊接后接头防骤冷。4）应进行岗位培训，持证上岗，坚持自检。4.2.5钢筋受污染、锈蚀严重形成原因：1）钢筋加工场地没有硬化。2）安装好的钢筋没有用垫块垫好。3）应采取防雨防潮措施。4）加工安装后要及时浇筑混凝土。5）已锈蚀的钢筋要用钢丝刷除去浮锈后方可浇筑混凝土。4.2.6钢筋间距不一、钢筋保护层厚度不足、盘圆钢筋使用前不调直形成原因：1）质量意识差，责任心差。2）质保体系不健全，没有认真进行自检。3）保护层垫快偏少或偏薄。防治措施：1）提高施工人员的质量意识，加强工作责任心，认真进行自检。2）安装足够的合格的保护层垫块。3）盘圆钢筋应调直后使用。4.3钻孔灌注桩4.3.1钻孔灌注桩断桩形成原因：1）集料级配差，混凝土和易性差而造成的离析卡管。2）泥浆指标未达到要求、钻机基础不平稳、钻机摆幅过大、钻杆上端无导向设备、基底土质差甚至出现流沙层而致使扩孔或坍孔而引起的浇筑时间过长。3）搅拌设备故障而无备用设备引起混凝土浇筑时间过长。4）混凝土浇筑间歇时间超过混凝土初凝时间。5）混凝土浇注过程中导管埋置深度偏小，则管内压力过小。6）导管埋深过大，管口的混凝土已凝固。防治措施：1）确保良好的集料级配和混凝土和易性。2）应坚持清孔确保泥浆的粘度、比重、砂率指标达到要求。3）钻孔前钻机平台应进行操平。4）钻机平台基础应垫实。5）钻杆上端应设导向设备。6）对于有流沙层的桩基掺加膨润土、羟基纤维、铬铁木质素磺酸钠盐、煤减剂、碳酸钠等比重低、粘度好、固壁能力强的外加剂以加强泥浆的粘结性能。7）搅拌机设备工作状态良好，并配有备用设备。8）确保导管的埋深控制在2m~6m范围内。9）混凝土灌注期间，间歇时间不应大于混凝土初凝时间。10）导管下口至孔底的距离不应过大，以保证导管的初始埋深。4.3.2桩身混凝土强度偏低形成原因：1）未按设计配合比进行施工。2）导管下口初始埋深过小引起夹泥。3）清孔不到位置而引起夹泥。防治措施；1）严格按设计配合比进行施工。2）导管下口初始埋深不应小于1m。3）应彻底清孔。4.3.3桩头主筋偏位大，将桩头钢筋板成折线状态进行调整。形成原因：1）施工人员责任心不强，施工控制不到位。2）施工放样不准确。防治措施；1）增强施工人员责任心，加强施工管理，确保放样精度。2）桩头主筋偏位大时，应往下破除桩头直至桩基钢筋倾斜度调整至允许值以内。4.4梁.板制作与安装4.4.1梁、板体裂缝形成原因：1）预制梁底模或支架基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝。现浇箱梁支架不均匀沉降引起梁体开裂。2）用标准养护的混凝土试块强度作为施工张拉的条件，当标准养护的试块强度达到设计的张拉强度时，由于梁板养护条件不同于标准养护，其强度可能尚未达到设计的张拉强度，如果进行张拉，易导致大梁负弯矩区产生裂缝。3）混凝土石子的最大粒径过小、级配差使混凝土的弹性模量偏小。4）波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝。5）波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位。6）冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起大梁的温差裂缝。7）堆放时支点位置不当造成大梁处于受扭状态产生裂缝甚至剪断。8）梁板出坑起吊不规范，与底模表面吸力过大而裂缝。防治措施：1）应对底模或支架基础进行预压，加强基础的强度、刚度和稳定性，坚持现浇箱梁支架按设计要求预压和沉降测量，并应保留完成的记录。2）混凝土石子的最大粒径不宜过小。3）保证混凝土有较好的级配。4）坚持混凝土的弹性模量试验。5）应将控制张拉的抗压强度试块与梁同条件养护，待强度达到规定值方可张拉。6）波纹管位置应符合设计要求。7）钢绞线张拉顺序应符合设计规定。8）蒸汽养护应准备测温装置，控制降温在5度~10度/小时，做好升温、恒温、降温记录。9）梁堆放时支点位置应对称，斜撑应设于翼板根部，不能撑于翼板外缘。10）梁板出坑应从一头轻吊，消除底模表面间真空后再双点起吊。4.4.2预应力损失过大形成原因：1）未及时进行孔道压浆而导致钢绞线锈蚀。2）压浆不饱满或水泥浆强度低引起握裹力不够。3）在孔道水泥浆强度未达到梁板自身混凝土强度的60%也未超过22Mpa时即进行吊运，导致水泥浆开裂，握裹力降低。4）压浆后未及时封锚导致锚端锈蚀。5）用电弧焊或氧焊割断已张拉的钢绞线。防治措施：1）应在张拉后14d内进行孔道的水泥压浆，并应保留孔道压浆记录。做好水泥压浆的抗压试块。2）在孔道水泥压浆强度达到梁板自身混凝土强度的60%且大于22Mpa时才能进行吊运。3）压浆后应及时封锚。4）用砂轮等冷切割方式割断钢绞线。4.4.3梁的起拱值偏大或偏小形成原因：1）波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位，则最大正弯矩发生变化较大导致梁的起拱值过大或过小。2）用标准养护的混凝土试块弹性模量作为施加张拉的条件，当标准养护的试块强度达到设计的张拉强度时，由于梁板养护条件不同，其弹性模量可能尚未达到设计值，导致梁的起拱值大。3）混凝土弹性模量不稳定导致梁的起拱值得不稳定。4）钢绞线的自检频率不够，钢绞线张拉双控的伸长值指标计算时弹性模量值均采用2*105Mpa或采用其他批的钢绞线的弹性模量值。当计算所采用的钢绞线的弹性模量值大于实际钢绞线的弹性模量值时，则计算伸长量值偏小，这样造成了实际预应力不够。当计算当计算所采用的钢绞线的弹性模量值小于实际钢绞线的弹性模量值时，则计算伸长量值偏大，将造成超张拉。实际预应力超过设计预应力易引起大梁的起拱值大，且出现裂缝。5）未推算初预应力伸长值，而是在施加应力之前设置一个零点至初应力时的位移作为初应力伸长值，不符合规范规定。则导致钢绞线实际伸长值小于要求伸长值，造成了实际预应力不够，拱值小于设计值。6）持荷时间不足。防治措施：1）波纹管的安装定位应准确。2）控制张拉的试块应与梁板同条件养护。3）增加钢绞线的自检频率。伸长值的计算采用同批钢绞线弹性模量的实测值。4）张拉时应将钢绞线10%~20%бk之间的测量伸长值作为初应力10%的伸长值，一般待张拉到10%бk时相对于-基准点量-长度，再等到张拉到20%бk时相对于该基准点量-长度，两长度之差ΔL2即为初应力时的推算伸长值。5）应按要求的时间持荷。4.4.4梁体混凝土出现空洞形成原因：1）钢筋较密混凝土振捣不实。2）配合比设计不合理。3）因锚板为倒坡倾向梁端，其后面混凝土不易浇筑，由于振捣不够，混凝土出现空洞。防治措施：1）调整混凝土配合比，如减少集料粒径、增加混凝土混合料坍落度、掺入减水剂。2）应采用小直径的振捣棒加强振捣，改进浇筑工艺。4.4.5现浇连续箱梁横断面方向所设置的施工缝有错台形成原因：1）测量放样不准确。2）模板未与先浇混凝土面衔接好。3）基础预压未稳定。防治措施：1）准确测量放样。2）做好模板与先浇混凝土面衔接好。3）基础预压稳定后方可进行混凝土浇筑。4.4.6板梁铰接缝未按规范进行凿毛形成原因：施工单位质量意识差，对板梁铰接缝凿毛的重要性认识不足。防治措施：应对板梁铰接缝凿毛引起足够重视，待板梁混凝土达到一定强度后进行凿毛，以确保保铰接缝连接质量符合要求。4.4.7板梁支座脱空形成原因：1）支座高程未控制好。2）支座垫石顶的砂浆还未干，即放好支座安装梁。3）预制板梁梁底板翘曲。防治措施：1）板梁安装之前应做好测量工作；调整支座到规定高程。2）应待支座垫石顶的砂浆稍凝固再安放板梁。3）预制板梁底板应平整，无翘曲。4.4.8板梁支座偏位较大形成原因：1）放样不准确。2）施工控制不到位。防治措施：1）做到准确放样。2）采用不同的基准线校核。4.4.9支座垫石不平整形成原因：质量意识差防护措施：1）采用水平尺检查。2）应用砂浆整平或钢板垫平。4.4.10安装好的梁板底未勾缝形成原因：河道上不易搭支架。防治措施：1）应于桥面上安装挂篮脚手架进行勾缝。2）于桥下搭脚手架勾缝。4.4.11桥梁伸缩缝损坏形成原因：1）浇筑混凝土强度低。2）混凝土未及时养护。3）伸缩缝安装不合格。防治措施：1）确保混凝土强度和格。2）混凝土应及时养护。3）根据施工气温和设计要求设置安装时的缝宽，接缝钢筋与梁、台钢筋焊接顺序应符合设计规定。4.5桥头跳车形成原因：1）压实机具不适用，使得靠近台背处回填土压实不够，工后沉降大。2）软基路段台前预压长度不足。3）软基路段桥头堆载预压卸载过早。4）软基路段桥头处软基处理深度不到位，质量不符合设计要求。5）回填厚度过大以及回填不及时积水而引起的桥头回填土压实度不够。防治措施：1）选用合适的压实机具，确保台背回填达到要求。2）保证足的台前预压长度3）连续进行沉降观测，保证桥头沉降速率达到规范范围后再卸载。4）确保桥头软基处理深度符合要求，严格控制软基处理质量。5）在台背画回填层厚线，确保回填厚度在规定范围内。6）及时回填。5、通道及涵洞5.1结构物裂缝裂纹形成原因：1）水泥安定性不合格2）没有及时养护预防措施：1）做好混凝土配合比2）加强早期养护3）对水泥的技术性质加大抽检频率5.2结构物表面出现冷缝形成原因：下一层浇筑的混凝土已经凝固再浇筑上一层的混凝土防治措施：1）增加搅拌能力2）改善浇筑工艺以确保混凝土浇筑间断时间小于前层混凝土的初凝时间5.3施工缝表面混凝土松散形成原因：凿毛太早防治措施：应在混凝土强度达到2.5Mpa以上时方可凿毛5.4混凝土表面蜂窝、麻面形成原因：1）集料级配差2）混凝土浇筑时漏振防治措施：1）确保良好的集料级配2）混凝土浇筑过程中插入振动器的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5~10cm的距离，插入下层混凝土5~10cm的深度3）表面振捣器移位应能覆盖已振实部分。4）控制混凝土分层浇筑厚度，对于采用插入式及附着式振捣器施工不宜超过300mm5.5混凝土表面不平整形成原因：1）模板周转次数较多，表面不平整2）模板刚度不够而造成变形防治措施：采用平整度好，刚度符合要求的模板。5.6拉条螺丝处外观较差形成原因：处理方法不当防治措施应先凿除钢筋周围直径4~5cm、深2~3cm的水泥混凝土后割除钢筋，再修补。5.7混凝土表面漏浆形成原因：1）相邻模板拼缝不牢。2）模板的隼槽嵌接不紧密防治措施1）拼好模板，并在拼缝出设止水带。2）模板的榫槽嵌接应紧密。5.8混凝土跑模形成原因：1）模板的榫槽嵌接应紧密。2）模板的刚度不够而变形。防治措施：1）模板的榫槽嵌接应紧密。2）选择刚度好的模板。6、防护工程6.1砌石工程6.1.1块石及片石强度低形成原因：1）块石及片石进场前未进行检验。2）部分石料风化防治措施：1）块石及片石进场前应进行检验，质量应符合规定2）剔除风化石。6.1.2砌缝砂浆强度低形成原因：1）砂浆中所用水泥、砂等材料质量不符合规范要求。2）未进行砂浆试配。3）拌和时对各种原材料未按要求进行计量。4）未采用机械拌和，而是采用人工随意加料拌和。5）拌和后的砂浆未及时用于砌筑。6）砂浆运输过程中离析。防治措施：1）对原进场材料按要求进行检验，不合格料坚决清理出场。2）砌筑开工前按要求进行砂浆强度试配。3）拌和过程中各种原材料用量计量要准确。4）砂浆应采用机械集中拌和，不允许人工拌和。5）拌和好的砂浆摆放时间不能过长，要及时用于砌筑。6）砂浆运输线路不能过程，拌和场地尽可能靠近施工现场。6.1.3砌缝砂浆不密实，不饱满形成原因：1）砌筑时先干砌后灌浆。2）填缝砂浆没有插捣密实，不留空隙。防治措施：1）砌筑时应先做浆。2）对填缝砂浆一定要插捣密实，不留空隙。6.1.4勾缝砂浆剥落较多形成原因：1）砂浆勾缝后没有及时养护。2）勾缝前砌缝表面的泥土及浮浆没清理干净。防治措施：1）砂浆勾缝后要进行养护。2）勾缝前要将砌缝表面的泥土及浮浆清理干净。6.1.5排水边沟排水不畅形成原因：1）沟底纵坡设置过长。2）沟底纵坡坡度过小。3）边沟被堵塞。4）边沟沟底不平顺。防治措施；1）按实际排水需要设置边沟纵坡长度和坡度。2）及时清理边沟中的杂物，保持边沟排水通畅。3）边沟沟底要砌筑平顺，防治局部凹陷。6.2土工网垫植草防护6.2.1草籽植被不均匀形成原因：1）部分漏撒。2）草籽质量差。3）坡面土质不适合草籽生长（如灰土）。4）播草籽后养护不及时。5）播籽被雨水冲走，没及时进行补种。防治措施：1）采用机械播撒，防止漏撒。2）面换填一层适合草籽生长的耕植土层。3）选择较好的草种。4）播籽后要及时进行养护。5）大雨过后要及时补种被冲走区域。6.2.2土工网垫与坡面连接不服贴形成原因：1）坡面不平整。2）坡面杂物未清理干净。防治措施：1）铺网垫前将坡面整平。2）铺网垫前将坡面杂物清理干净。6.2.3土工网垫剥落形成原因：1）网垫锚钉偏少。2）网垫搭接长度不够。防治措施：1）按设计要求和实际需要布设锚钉。2）保证有足够的搭接长度。7、绿化工程7.1植草出芽率低形成原因；1）草籽质量差。2）养护不及时。3）洒水养护方法不当。防治措施：1）选用优质草种。2）选用有效的养护方法及时养护。7.2植树存活率低形成原因：1）选苗不合要求。2）栽种季节不对。3）苗木运输过程中的保护措施不够。4）种植后养护不到位。5）养护洒水不当。6）土质不适合苗木生长。防治措施：1）选用优质树苗。2）选择有利季节栽种。3）苗木运输过程中要加强保护措施。4）种植后要选择有效的养护方法及时进行养护。5）换填耕植土。8、交通工程8.1护栏8.1.1外观粗糙，色泽度均匀性差，有锌瘤形成原因：镀锌工艺欠佳防治措施1）改进镀锌工艺，加强产品检验。2）选择镀锌层厚均匀、色泽一致、表面光滑的护栏部件。8.1.2立柱错位及变形严重，垂直度差形成原因：1）没按设计要求放样。2）打设立柱时定位不准。3）施工操作不规范。防治措施：1）严格按施工图要求放样。2）严格安施工规范要求打设立柱。3）立柱定位要准确，规范立柱安装操作。8.1.3轮廓标志安装不牢或漏装形成原因：施工粗糙，安装不规范防治措施：规范轮廓标志安装工艺，确保安装质量。8.2隔离栅8.2.1基础不牢固1）基础下挖深度不够。2）回填土没夯实。3）地基不坚实。防治措施：1）按规范要求施工。2）埋深要到位，回填要夯实，不坚实地基一定要夯实加固。3）加设水泥混凝土墩基础。8.2.2网片变形大，网眼尺寸偏差大，退色快，易生锈形成原因：1）网片加工工艺粗糙，网片材料质量差，未采用镀锌网片喷塑。2）安装操作不规范。防治措施：1）改进网片加工工艺，选用优质的网片原材料。2）选择优质的网片产品。3）规范网片安装操作。8.3交通设施土建基础8.3.1预埋管道堵塞形成原因：安装后将管口临时封闭防治措施：预埋管道安装后，内部要穿上铁丝，然后将管口临时封孔。8.3.2人、手孔泄水孔排水不畅形成原因：1）泄水孔安装后没有及时疏通。2）人、手孔孔底没做斜坡。3）泄水孔安装时没有放在最低处。防治措施：1）泄水孔安装后要检查是否堵塞。2）孔底做成汇水斜坡。3）将泄水孔安装在人、手孔的最低处。8.3.3基础位置及标高偏差较大形成原因：1）施工放样不准确。2）立模不合要求。防治措施：1）严格按施工图要求进行施工放样。2）模板支撑要稳固。8.3.4地脚螺栓未涂黄油，没有包扎形成原因：施工粗糙。防治措施：地脚螺栓应用黄油涂抹并进行包扎。8.3.5接地线电阻偏大形成原因：1）接地线没有经过镀锌防锈处理。2）接地线线材长度不够。3）安装不符合要求。防治措施：接地线材一定要经过镀锌防锈处理。接地线严格按施工图的要求进行加工和安装。8.4标线8.4.1标线有毛边形成原因：施工操作不规范防治措施；严格按工艺要求施工。8.4.2标线有气泡形成原因：1）标线漆没调配好。2）路面面层水分未晾干。防治措施：1）严格按比例调配油漆。2）施工前要检查路表面水分是否晾干。8.4.3标线不顺直形成原因：1）施工放样不准确。2）施工放样方法不当。防治措施：选择合适的放线方法进行准确定线。8.4.4标线厚度不符合设计形成原因：1）施工单位偷工减料。2）喷涂车车速过快。防治措施：1）严格按设计厚度试喷涂，施工中规范操作。2）根据喷涂长度和消耗料总量，每天检查标线厚度。9、内业资料9.1内业资料管理9.1.1无内业资料管理制度形成原因：对内业资料档案管理重视不够防治措施：建立完善的内业资料档案管理制度，使内业资料档案管理工作规范化。9.1.2内业资料管理混乱，分散多处形成原因：1）对内业资料分类建档工作重视不够。2）不熟悉资料档案管理工作。防治措施：1）加强内业资料档案管理工作，建立完善的内业资料档案目录。2）指派熟悉资料档案管理工作的人员负责此项工作，集中管理，分类建档。9.1.3内业资料无专人管理形成原因：1）对内业资料档案管理工作重视不够。2）人员不足。防治措施：添加人员，指派专人对资料档案进行管理。9.2施工原始记录9.2.1原始资料已被复制，真正的原始资料已丢失形成原因：1）工作人员不知道原始资料含义。2）未按规范施工，资料填写与施工实际不符。防治措施1）加强学习，让工作人员知道原始资料是工程实施中形成的而未经任何修改的原始记录。2）加强现场管理与检查，一定要按规范施工。3）认真做好原始资料的保护、收集、整理和归档工作。9.2.2无孔道压浆记录形成原因：1）未进行孔道压浆。2）虽已压浆，但未作现场记录。防治措施：1）严格施工工序，在张拉14天以内应完成孔道压浆。2）保存孔道压浆的原始记录。9.2.3钻孔记录中无泥浆检测记录，未填写导管埋深形成原因：1）质量意识差，施工过程中未检测泥浆指标。2）虽已检测泥浆指标及导管埋深，但未记录。3）导管埋深不规范。防治措施：1）加强操作人员质量意识，规范施工现场记录表格。2）进行操作人员岗位培训。3）加强现场检查力度，建立施工表格管理奖惩制度。9.2.4无预应力张拉原始记录形成原因：1）施工原始记录未及时收集归档，资料管理工作不善。2）未按规范张拉。防治措施：1）加强并完善资料档案管理工作，及时对施工原始记录进行收集归档。2）加强现场检查，保证按规范施工。3）规范施工现场记录表格，指定专人进行现场记录工作。9.2.5无现浇箱梁支架预压的的测量原始记录形成原因：1）未按规范要求测量支架基础的沉降量，混凝土浇筑前也未分析支架基础沉降是否稳定。2）测量后未保存原始记录。防治措施：1）按规范要求测量支架基