生产现场常见浪费形式及三种识别方法详解

生产现场常见浪费形式及三种识别方法ppt课件当前第1页\共有37页\编于星期日\9点目录一、浪费的概念二、生产现场的七大浪费三、相关术语四、识别浪费当前第2页\共有37页\编于星期日\9点在制造活动中，不给产品产生附加值的所有行为精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。浪费的两层含义：——不增加价值的活动，是浪费；——尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“最少”的界限，也是浪费。一、浪费的概念当前第3页\共有37页\编于星期日\9点二、生产现场的七大浪费

加工本身的浪费等待浪费

动作浪费

制造不良的浪费

搬运浪费

生产过剩浪费

库存浪费1234567虽然制造的产品不同，但在工厂发现的典型的浪费类型是类似的当前第4页\共有37页\编于星期日\9点只把人或设备的等待，看做等待浪费的情况较多毛坯等待投入或产品在工艺流程中处于停止状态也属于等待浪费产品停滞在仓库的情况也是等待浪费1、等待浪费对不起，请少等会儿...还没好吗？.生产线的品种切换。时常因缺料而使机器闲置。机器设备时常发生故障。生产线未能取得平衡。有劳逸不均的现象。二、生产现场的七大浪费等

待人设备物作业当前第5页\共有37页\编于星期日\9点加工本身的浪费现在正做的作业是否真的必要？为什么要这么做？对作业进行反问。

作业一旦定下来，其本质的机能会被渐渐遗忘，最后只剩下“作业”的行为。

可是要考虑在作业方法、环境、条件方面是否在做必要的作业。2、加工本身的浪费一、指多余的加工二、指过分精确的加工二、生产现场的七大浪费当前第6页\共有37页\编于星期日\9点生产现场作业动作的不合理导致的时间和人员体力的浪费。物品需要长距离取放、反转、对准。作业步行、弯腰、转身。吉尔布雷斯的动作研究：3、动作浪费二、生产现场的七大浪费基

本

动

作必需动作辅助动作无效动作伸手寻找持住握取选择休息移物计划迟延装配对准故延应用预对

拆卸

放手

检验

当前第7页\共有37页\编于星期日\9点库存的浪费利用库存回避工厂的许多问题。在这种意识下发生的。库存包括零部件和材料库存、半成品库存、成品的库存、已向供应商订购的在途零部件库存以及已发货的在途成品库存。库存还包括工序间的返工品。4、库存的浪费这样才放心了产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等浪费的时间、空间和动作。资金占用(损失利息)及额外的管理费用。物品的价值衰减，变成呆料、废料。占用空间和通道，造成多余的仓库建设投资或租金投入。二、生产现场的七大浪费“库存是万恶之源”

当前第8页\共有37页\编于星期日\9点是指工厂内发生不良品时，需要进行处置所消耗的时间、人力、物力以及由此造成的相关浪费。

增加检查员可以减少投诉，但投诉的减少并不意味着不良品减少了，要改善不良发生的原因。材料的损失。设备、人员工时的损失。额外的修复、追加的检查。降价处理。出货延误取消定单。5、制造不良的浪费制造不良的浪费材料不良加工不良检查不良不良二、生产现场的七大浪费当前第9页\共有37页\编于星期日\9点局部高效率或产能增加仅是增加了库存量，是浪费!认为尽可能多制造，尽可能早制造能够提高效率或减少产能损失的思想，必须摒弃。

生产过剩会带来其他浪费，从而隐藏现场发生的问题，所以叫做浪费之根。制造过剩的浪费在7大浪费中被视为是最大的和最容易被忽视的浪费：它会产生搬运、堆积的浪费。需要增加托盘、包装箱(周转箱)等容器。库存量变大，管理工时增加。6、生产过剩的浪费生产过剩的浪费生产量超过市场需求量而发生卖也卖不出去二、生产现场的七大浪费当前第10页\共有37页\编于星期日\9点由不合理的布局(物流、工程)和生产过剩导致(前后工程间的不平衡)、库存等引起。搬运并不直接产生价值，也不对产品附加值作出贡献。物品划伤等不良。时间的耗费。人力、工具的占用与消耗。能源动力消耗。

7、搬运浪费二、生产现场的七大浪费搬

运拿起放下堆积整理移动当前第11页\共有37页\编于星期日\9点[练习]请结合所学知识列举生产现场发生的浪费实例▷罗列5个以上。▷并区分为看得到的浪费和看不到的浪费。

进行小组讨论并发表 讨论：5分钟

发表：5分钟

二、生产现场的七大浪费当前第12页\共有37页\编于星期日\9点三、相关术语1、流程中的3类活动增值活动：真正创造出用户可以接受的价值的活动必要的非增值活动：不创造价值，但是目前在设计、订单处理、制造过程中还需要保留不能马上取消的活动非增值活动：不创造客户可以接受的价值，并且可以马上取消的活动当前第13页\共有37页\编于星期日\9点2、三现原则“

浪费发现基于意识的改变....."没有思考的转变，就不可能发现浪费。摈弃现有的想法、方式、基准。▶三现的原则

到现场，看现物，掌握现象。到现场看现物掌握现象[三现原则]三、相关术语当前第14页\共有37页\编于星期日\9点要认识潜在浪费要素在哪里发生？发生多少？怎么发生？是否一定要发生？不可信，再检查！工具在哪？又没电了！还是不良！XX毛坯在哪？什么、在哪里、有多少、怎么、为什么发生？累死了三、相关术语当前第15页\共有37页\编于星期日\9点124535个流程步骤，各步骤30秒5个人没有移动时间，每个人都做好了准备(理想的假设！)5个一批：5x30x5=12分30秒单件流动：5x30=2分30秒,第一个2分30秒剩余的每个30秒5个一共4分30秒批量导致排队时间，导致多数流程的交付时间变长。批量生产反映了哪几种浪费的存在？3、批量流与单件流三、相关术语当前第16页\共有37页\编于星期日\9点三、相关术语当前第17页\共有37页\编于星期日\9点三、相关术语当前第18页\共有37页\编于星期日\9点三、相关术语当前第19页\共有37页\编于星期日\9点三、相关术语当前第20页\共有37页\编于星期日\9点三、相关术语当前第21页\共有37页\编于星期日\9点三、相关术语当前第22页\共有37页\编于星期日\9点最初的提前期较少的改进增值非增值活动精益消灭浪费重大的改进精益首先从非增值活动入手增值非增值活动95%传统企业增值传统生产改进小的改进非增值活动传统思维使我们更关注如何加快这5％。精益生产思维则通过消除浪费，而将注意力放在95％的机会上。三、相关术语当前第23页\共有37页\编于星期日\9点四、识别浪费通过发现[不一致][不均衡]找出浪费不一致不均衡实际与标准不一致○违规作业○随意作业○作业条件与规格不同○标准未遵守1、使用标准作业票、作业要领书、作业指导书等精益工具，在现场观察操作者的实际作业与标准作业是否一致。2、将不一致的操作内容找出来进行改善产品制造不均衡

○日产量的不均衡○作业速度的不均衡1、使用生产管理板、山积表、工序能力表等精益工具，查找影响生产线均衡化的瓶颈工序。2、对瓶颈工序进行分析找出制约因素；1、

对标法当前第24页\共有37页\编于星期日\9点四、识别浪费对每一个浪费作业反复问为什么(Why?)，从而查找浪费的根本问题▶5-Why的目的是以反复五次以上的疑问寻找问题的根本原因▶不是说必须要反复五次以上，而是说

反复到找出问题的根本原因为止2、

5Why法当前第25页\共有37页\编于星期日\9点四、识别浪费我们每天都生活在流程中。因此，我们常常无法看清我们身边的浪费。我们必须学会“观察”。我们也必须问“为什么”。我们为什么要做？为什么我们要这样做？我们的程序和方法通常会随时间而改变。我们的客户需要它！再问为什么！可能客户的要求，我们可以要求有所变化可能客户的要求是因为我们告诉他们我们可以做可能这不是客户真正要求的。许多限制的因素和障碍是我们自己造成的。当前第26页\共有37页\编于星期日\9点四、识别浪费鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值是识别浪费的方法流程分析是识别浪费、也是实施精益生产全过程的基本技术手段3、

流程图分析法当前第27页\共有37页\编于星期日\9点四、识别浪费流程图流动分析

延迟

流程

运输储存

运输

发货检验

1、将流程中的每一步按照先后顺序排列起来。

2、分出增值和非增值步骤。

3、将不增值活动分出不增值和必要的不增值，然后分别进行改善。流程

流程

流程

检验

检验

检验

运输

运输

运输

运输

运输

运输

储存

储存

储存

储存

流程

当前第28页\共有37页\编于星期日\9点四、识别浪费流程分析通过这个辨别流程，可以找出关键改进项目。

这是创造一个旨在高速、高质向客户交付的流程。

延迟

流程

运输

t储存

运输

运输

运输

运输

流程

流程

流程

流程

储存

储存

储存

储存

运输

运输

运输

发货检验

检验

检验

检验

当前第29页\共有37页\编于星期日\9点本章小结一、浪费的两层含义二、生产现场的七大浪费三、相关术语四、识别浪费的方法：1、

对标法2、

5Why法3、

流程图分析法当前第30页\共有37页\编于星期日\9点当前第31页\共有37页\编于星期日\9点法士特“KTJ”工作现场