点火前的准备

点火前的准备

一、上水在锅炉点火前的检查工作完毕之后，即可打开空气阀向锅炉上水（无空气阀可稍提起安全阀）。向锅炉上水时，速度要缓慢，水温不宜过高，进水温度夏季不超过90℃，冬季不超过50℃。上水期间，应检查空气阀是否排气，应检查人孔、手孔及各部位的阀门，法兰是否有漏水现象。否则，应停止上水，待消除泄漏后再重新上水。锅炉上水的水位不宜太高。对蒸汽锅炉，当锅内水位上升至水位表的最低水位线与正常水位线之间即可停止上水对热水锅炉，当锅炉顶部集气罐上的放气阀有水冒出时，上水即告完毕。停止上水后，水位应保持不变。若水位上升或下降，说明管道或阀门有泄露，应查明原因，设法消除。按规定蒸发量>4t/h的锅炉应安装自动给水调节器，并且在司炉操作地点装有手动控制给水的装置。

二、烘炉1.烘炉目的连续停用3个月的锅炉，其炉膛和烟道的炉墙非常潮湿，一旦与高温烟气接触，水分便急剧蒸发，使炉墙、拱产生裂纹或变形，甚至倒塌。所以锅炉投运前一定要对炉墙及拱进行缓慢的烘烤干燥，使炉墙及拱内的水分慢慢地蒸发逸出。2.烘炉准备工作1）根据炉型结构制订烘炉的操作程序。在整个烘炉过程中应有专人负责。2）锅炉及其附属设备全部组装和冷态试运转完毕，经过水压试验合格。3）炉墙砌完和保温结束后，应打开各处门、孔，自然干燥一段时间。4）与正在运行的其他锅炉可靠隔绝，清理炉膛、烟道和风道内部。5）向锅炉加入经过处理的软化水至水位表中低水位，再将水位表冲净。6）向省煤器内充满软化水。对非沸腾式省煤器，应开启旁路烟道挡板。关闭主烟道挡板。若无旁路烟道，必须接通省煤器的再循环管。3.烘炉的操作方法烘炉方法一般有燃料烘炉、蒸汽烘炉和热风烘炉三种。小型锅炉多采用燃料烘炉法。（1）燃料烘炉操作方法1）将木柴集中在炉排中间，约占炉排面积的1/2，点燃后用小火烘烤。同时，将烟道挡板开大到去1/6~1/5，使烟气缓慢流动。炉膛负压要保持在5~10Pa，锅水温度保持70~80℃。3天以后，可以添加少量的煤，逐渐取代木柴烘烤。此时，烟道挡板开大到1/4～1/3，适当增加通风，锅水温度可达到轻微沸腾，若沸腾较剧烈则应进行排汽，并及时补水。在整个烘炉过程中，火焰不应时断时续，温度必须缓慢升高，尽量保持各部位温差较小，膨胀均匀，以免墙烘干后失去密封性。2）链条炉排锅炉烘炉时，应将燃料分布均匀，不得堆积在前、后拱处，并要定期转动炉排和排除灰渣，以防烧坏炉排。3）烘炉过程中的温度上升情况，应按过热器（或相应位置）后的烟气温度进行控制。不同炉墙结构的温升应符合下列要求∶①重型炉墙第一天温升不宜超过50℃，以后每天温升不宜超过20℃，后期烟温不应超过220℃。②砖砌轻型炉墙温升每天不应超过80℃，后期烟温不应高于160℃。③耐热混凝土炉墙在正常养护期满后（矾土水泥约为3天硅酸盐、矿渣硅酸盐水泥约为7天），方可开始供炉。烘炉温升每小时不应超过10℃，后期烟温不应超过160℃，在最高温度范围内持续时间不应少于1天。④若炉墙特别潮湿应适当减慢温升速度。4）烘炉所需时间与炉墙结构、干湿程度有关。一般轻型炉墙为3～7天，重型炉墙为7～15天，若炉墙潮湿，气候寒冷，烘炉时间还应适当延长。（2）蒸汽烘炉和热风烘炉操作方法

蒸汽烘炉时锅筒内水位上至最低水位，然后将0.29~0.3MPa的饱和蒸汽从水冷壁下集箱的排污阀处连续、均匀地送入锅炉，逐渐加热锅水，锅水温度控制在90℃左右，水位保持正常。烘炉过程中，一般不起动引风机，而利用挡板、风门的开关将炉墙蒸发出来的湿气排出。热风烘炉时，热风温度不应超过250℃，温升速度用调节热风量来实现。热风引入的地点一般可选在喷燃器附近，对于大型锅炉，可选择在冷灰斗两侧对称的炉墙上。若采用蒸汽烘炉或热风烘炉，炉墙灰浆干燥程度达不到标准时，可在后期补用燃料烘炉。4.烟囱烘干新建、改建或修复后的砖烟囱和水泥烟囱，均需经烘干后才能使用。与炉墙同时砌筑的烟囱，可在烘炉的同时将其烘干改建或修复的烟囱，可在烟道内或烟囱下部的灰坑底部燃烧木柴进行烘干，但要防止基础混凝土过热。5.烘炉的合格标准烘炉时，炉墙、炉拱不应出现裂缝、变形，同时还应达到下列规定之一，才为合格。1）在炉膛两侧墙中部炉排上方1.5~2m处和过热器两侧墙中部，取耐火砖、红砖的丁字交叉缝处的灰浆样50g，若含水率低于2.5%，烘炉即为合格。当耐火砖灰浆含水率达到7%，红砖灰浆含水率达到7%~10%时，可以不单独进行烘炉而开始煮炉，利用煮炉时的热量进行烘炉。2）炉膛两侧墙中部炉排上方1.5~2m处的红砖墙外表面向内100mm处温度达到50℃，并继续维持48h即为合格。在这48h内可以同时进行煮炉。

三、煮炉煮炉的目的是为了清除锅炉在制造、运输、安装或修理过程中受热面内侧产生的铁锈、油污和杂物等。对新装、迁装、大修或长期停用的锅炉，在投入运行前必须进行煮炉。煮炉可以单独进行，但最好在烘炉的后期，即炉墙灰浆的含水率降到10%，或者红砖墙的温度达到50℃后，同烘炉同时进行，以缩短时间和节省燃料。1.煮炉前的检查检查锅筒、集箱及管子的锈蚀、污垢情况，以此来确定煮炉的加药量和时间。由于煮炉时需要升温升压，因此锅炉各系统以及附属设备应该安装完毕，转动机械经过试运行，并对输煤系统、燃油系统、给水系统及热工仪表远程操作装置，加药、排污、疏水及取样装置，各项音响信号等安装调整校验完毕。2.煮炉药剂煮炉需在锅炉中加入碱性溶液，使锅炉内的油脂和碱起皂化作用而沉淀。再通过排污方法经沉淀物排出。煮炉药剂加入量见表7-1。

注1.煮炉时，表内两种药品同时使用。2.表内每种药品的纯度都是按100%的纯度计算。3.若无磷酸三钠时，可用无水碳酸钠代替，用量为磷酸三钠的1.5倍。3.煮炉方法1）将两种药品用热水溶解后，与锅炉给水同时缓慢送入锅炉，至水位表中低水位。不要将溶液一次投入锅炉否则将使溶液在锅水中局部集中，降低煮炉效果。2）加热升温至空气阀或安全阀冒出蒸汽时，即可开始升压，同时冲洗水位表和压力表存水弯管。3）升压到锅炉工作压力的25%，保压10~12h。4）之后，减弱燃烧，将锅内压力降到0.1MPa，进行排污，保持水位，并加入未加完的药溶液。再加强燃烧，使锅炉升压至工作压力的50%时，试验高低水位报警器和低地位水位表，保压12~24h。5）再减弱燃烧进行降压，打开排污阀再次逐个进行排污，并补充给水。6）升压至工作压力的75%，维持12~24h，然后在此压力下进行多次排污换水，直到达到运行标准碱度。如果在较低的压力下煮炉，则应适当地延长煮炉时间。7）煮炉结束后，使锅水自然冷却，待锅水温度降至70℃以下即可排出。然后用清水冲洗锅内及与药物接触过的阀门等。8）在煮炉过程中，应随时检查锅炉各部分是否渗漏。受热后是否能自由膨胀。煮炉后，应对锅筒、集箱和所有炉管进行全面检查，若不够清洁，需作第二次煮炉。9）受热面内部水垢清除后，应先涂锅炉漆，再将锅筒内的汽水分离器、给水分配槽（管）、表面排污等装置全部装妥，即可封闭人孔、检查孔和手孔，以及为点火作好准备。4.煮炉的合格标准经过煮炉和清洗后的锅炉若锅筒和集箱内壁无油垢，擦去附着物后金属表面无锈斑，并呈现黑褐色的金属光泽，即为合格。5.煮炉的注意事项1）煮炉过程中，一般只使用一台水位表监视水位，其余的均关闭，以避免汽水管道与碱水接触。各处的排污阀应全关，排污时全开时间不得超过1min，以防水循环的破