隧道工程初期支护背后脱空预控措施及处理方案实用文档

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目录隧道工程初期支护背后脱空预控措施及处理方案实用文档(实用文档，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）TOC\o”1-3"\h\u151841编制依据1250922编制原因15923编制范围1311424初支脱空原因分析127195。初期支护质量控制体系2132346。初支背后脱空预控措施及处理方案386256.1.预控措施3257266。2.初支背后脱空控制性措施4236576。2。1。超欠挖控制4162906。2.2.调整初期支护施工工序5207966.2.3.喷射砼作业6220316.2。3.施打初支转序孔762356。2.4.雷达检测897536。2。5。过程中施工管控8271805.2.6.建立奖惩措施8216286.3.初支背后脱空处理9139856.3。1.较大脱空处理979096。3。2。脱空注浆处理1092605。3.3不密实处理12隧道工程初期支护背后脱空预控措施及处理方案1。编制依据（1)《高速铁路隧道工程施工技术指南》铁建设[2021]241号;（2)《高速铁路隧道工程施工质量验收标准》TB10753—2021J1149-2021；(3)隧道工程相关设计图纸及参考图（4)《隧道实体质量问题专题会会议纪要》（2021年第109期）、《关于进一步加强隧道初支转序管理的通知》(云桂云铁安〔2021〕4号）及其他云桂公司相关文件。（5）其他现行的有关标准、规范、规程、规定等。(6)以往高速铁路工程施工经验2。编制原因根据云桂公司对隧道工程初期支护背后脱空的相关要求,为加强云桂×标隧道实体质量，最终实现运营安全，特编制云桂×标隧道工程初期支护背后脱空控制措施及处理方案，主要针对隧道初期支护防止背后脱空措施、施工过程检查、初支转序验收以及处理相关措施要求，并针对特殊部位的脱空制定处理方案，进一步指导×××隧道工程初支施工。3。编制范围云桂×标DK××+××～DK××+××段所有存在初期支护施工的隧道工程。4.初支脱空原因分析针对云桂×标现场施工情况及施工作业水平,并结合云桂公司、监理单位对初期支护的相关要求，总结分析以往施工造成背后脱空可能存在以下几点原因:（1)初期支护钢筋网片与钢架与岩面的空隙易造成背后局部脱空。隧道掌子面岩面未进行初喷，岩面极不平顺,导致钢架及钢筋网背后与岩面存在加大空隙,在喷射过程中易造成空洞。（2）喷射混凝土的施工工艺不规范造成局部脱空.一是喷射混凝土作业时未按照分段、分片、分层依次进行，喷射顺序不是自下而上，现场操作随意性强；二是喷射时未先将低洼处大致喷平后按照施工顺序操作;三是喷射砼时要求往复喷射，部分作业人员为节省时间、减少操作步骤而采取的“堆码式”喷射砼；四是操作手的喷头未垂直岩面.（3)对隧道初期支护转序验收重视不足，仅关注初期支护钢架施工质量二忽略脱空问题。（4）虽进行初支转序孔验证,但现场操作时转序孔数量不足、深度不够，只按照设计厚度验证喷射砼厚度问题，未进一步加深检查孔至岩面，难以如实反映初支背后是否脱空。（5)初期支护检查验证孔属于抽查范围，不能“全覆盖、全断面”逐个进行检查,对小范围的小脱空问题容易遗漏。5。初期支护质量控制体系×××项目经理部针对初期支护质量控制，成立以分管领导为主导、安质部和工程部配合的初支质量预控小组。小组组长：常务副经理副组长：安全总监分管副经理组员:安质部工程部物设部中心实验室的初支质量预控小组办公室设在项目经理部安质部,进行日常检查考核.6。初支背后脱空预控措施及处理方案6。1。预控措施（1）加强测量放样、优化钻爆设计参数、加强超前预注浆支护施工，减少和控制超欠挖现象.(2）改善初期支护施工质量，调整施工工序，改进施工工艺，严格按照即：爆破→初喷→打锚杆→挂钢筋网格→立钢架→复喷，重点控制“初喷”和“复喷”工序。(3）加强喷射砼工艺过程指导及施作质量，严格按照标准化作业指导书喷射砼作业施工工艺进行，分层喷射，避免在岩面与钢筋网出现空隙或造成初支不密实。喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m.喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射.图1喷射作业顺序示意图加强初支转序施工管理及施作质量，严格执行“一带班、两跟班"及“三检”制度，必须将初期支护检查验证孔纳入隧道日常工序管理，专人负责、专人盯控。必须按照云桂公司文件要求,利用隧道开挖台架或是防水板铺挂台架对初期支护及时施作检查验证孔。其中拱部不少于2个，边墙不少于4个，检查验收按照要求形成检查验收记录及监理转序签认工作，方可进行下道工序施工.同时在浇筑二衬前利用地质雷达对初支进行检测排查,发现脱空及时注浆处理。(6）加强初期支护施工过程中的管控，尤其是超挖较大部位过程中应加强旁站管控,喷射砼工艺的指导，发现问题及时要求整改。(7)初支背后脱空处理方案①对初支背后超挖较大或掉块溜坍形成空腔较大部位以及初期支护已施工完脱空范围较大或脱空深度较深处，在初期支护喷砼完成后埋管泵送流动性较大的C20砼回填吹沙处理,合格后方可进行下道工序；②对于初支背后范围较小且初支未喷射前采取分阶段打锚杆多层挂网补喷处理；③脱空深度较小或仅仅是混凝土和围岩之间有少量间隙，采用钻孔利用注浆机向脱空处压注水泥砂浆的方法对脱空或孔隙进行处理;④局部喷射混凝土不密实部位或存在少量空隙部位，凿除后挂网补喷。处理完成后，采用打孔验证或地质雷达进行检测直至密实为止。6.2。初支背后脱空控制性措施6.2.1。超欠挖控制（1）测量放样时要精确标出开挖轮廓线，在开挖过程中控制好开挖断面，做到测量精确；(2）岩石隧道爆破开挖时要严格按照爆破施工技术交底进行提前准备，精确控制好炮眼间距，并严格按照技术参数装入药量,不能忽多忽少;认真进行钻爆设计，准确确定钻爆参数.根据开挖断面实际和地质情况，周密做好光面爆破施工方案,准确计算钻爆参数，并对作业方案实施动态优化，以提高光面爆破施工质量，最大限度地减少开挖断面超挖，缩小网格和钢架背后的空间,也减少了喷射混凝土数量和人工工作量。（3）在开挖过程中还需根据实际情况确定预留变形量，应将施工中可能发生的围岩变化情况（掉块或坍落）进行考虑；(4）在施作超前小导管时要控制好外插角，防止因外插角过大造成超挖；(5）预留开挖轮廓边缘线,在开挖过程中采用人机配合，避免机械开挖造成超、欠挖现象；(6)地质情况较差、局部出现坍塌时根据实际情况尽快施作初期支护进行封闭处理；(7）开挖到设计轮廓线位置后立即进行初喷封闭开挖面，再架设型钢拱架;6。2。2.调整初期支护施工工序调整施工工序，改进施工工艺。为了避免初支背后脱空，优化施工工序,即：爆破→初喷→打锚杆→挂钢筋网格→支立钢架→复喷,重点把握“初喷"和“复喷”工序。具体而言:“初喷”是指在掌子面爆破完成后，不是紧跟架设钢架,而应该对暴露的岩面排险后对钢架和第一层喷射混凝土表面必须进行彻底清理;先喷一层混凝土封闭尤其是先喷射填塞钢架背后,然后以每层3～5cm厚度分层喷射，并对开挖不规则的岩面找平。“初喷"混凝土面的平整度是减少背后脱空的关键，因为混凝土表面平整，钢筋网格和钢架就能紧贴“初喷"的混凝土面，其背后就不会留有间隙。在开挖断面存在超挖的情况下,为了保证“初喷"混凝土表面平整。“复喷”是指二次喷射混凝土。“复喷”混凝土在打设锚杆与铺设钢筋网后紧贴岩面，安装格栅架或型钢钢架，复喷作业时砼不需要穿过钢筋网格去填充网格和钢架背后的空间，直接覆盖网格和钢架不易在岩面与钢筋网中间形成较大空隙或造成空洞.6。2.3.喷射砼作业在隧道开挖完成后，先喷射4cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、架立钢架、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。初喷混凝土喷射时应先填平岩面较大凹洼处,初喷混凝土面应大致圆顺。设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每1～2m设一根，作为施工控制用。喷射砼作业过程中应严格按照以下要求进行：⑴喷射操作程序应为:打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。⑵喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m.喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。⑶喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面,斜面宽度为200～300㎝，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。⑶分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射,使回弹不致裹入最后喷层。在喷射边墙下部及仰拱前，需将上部断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中降低支护能力。⑷分层喷射时,后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。边墙一次喷射混凝土厚度控制在7～10cm，拱部控制在5～6cm，并保持喷层厚度均匀。顶部喷射混凝土时，为避免产生堕落现象,两次间隔时间宜为2～4h.⑸喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大,喷射速度增大,回弹增加；风压过小，喷射速度过小,压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0。5MPa后，才能开始操作,并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0.3～0。5MPa，拱部0.4～0。65MPa.⑹喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度应与受喷面垂直，以使获得最大压实和最小回弹。喷嘴与受喷面间距宜为0.6～1.8m;喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈,喷射手所画的环形圈，横向40～60cm,高15～20cm；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，将钢架、钢筋网背后喷填密实，但不宜小于70°,必要时应在钢架和初期支护后注浆填充.如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动,产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量.6。2。3。施打初支转序孔在初支转二衬施工前，要对初支后脱空情况进行检查,对初支后脱空检查除按要求进行地质雷达检测外，还应在施作二衬前，按每一衬砌台车长度范围内对隧道初支进行钻孔检查,检查孔数量不少于6个，其中拱部不少于2个，边墙不少于4个.实际施工过程中，按照掌子面滞后一个开挖台车位进行施作并用红油漆标识清楚.在施作破检孔时技术员现场旁站跟踪，破检孔应钻穿初支并深入至围岩内，根据钻进过程中钻杆进尺速度及钻设完毕后探孔情况,综合判定初支背后是否脱空，存在脱空采取注浆或凿除挂网喷砼处理。6。2。4。雷达检测针对掌子面至二衬段落已施工完的初支，分部进行自检，除采用常规钻孔检查外必要时采用地质雷达等可进行无损探测，按照拱顶、拱腰及边墙进行，根据检测报告结果及及时采取相应处理措施处理，处理合格后再次报请检测单位复检，复检合格后方可转序。6。2。5。过程中施工管控在出渣排险完毕后,现场技术人员立即安排现场对围岩进行初喷，检查掌子面围岩超欠挖情况、围岩稳定状态、超前小导管支护情况,及时调整下一循环爆破参数、优化超前支护、调整开挖工法等，实行动态化管理，合理调整支护参数，减少超挖现象。在发现局部地段超挖时过程中就及时采取分层挂网补喷平整或预埋PVC管回填注浆处理，同时在喷砼作业中应采取旁站监督对于超挖较小地段采取多次喷砼密实处理。在进入下一循环作业时，利用打钻时间适当加密破检孔或利用小锤敲击初支表面进行检测，做到每循环检测每循环脱空现象的处理,不留隐患.5。2。6。建立奖惩措施建立健全质量奖惩制度，严格按照项目经理部下发的质量管理办法执行，将初支转序验收作为项目经理部日常检查重要项目，如发现未按照要求进行现场施工及操作，严肃考核处理，具体要求如下:（1）如检查发现脱空而未及时做好现场布置及施工安排，及时进行处理，检查发现一处，给予相应工点所属分部给予处罚1000元(大写：壹仟圆）。（2)如项目经理部对初期支护现场破检抽查发现初期支护背部存在空洞，而分部自检未发现，检查发现一处,给予相应工点所属分部给予处罚1000元(大写：壹仟圆)，并对转序验收质检工程师处罚100元（大写:壹佰圆)。(3)如检查发现未进行初期支护转序验收(监理单位签字确认），而私自进行下道工序施工。发现一次立即暂停掌子面施工，对初期支护是否脱空进行检查验证且脱空处理完成，经监理工程师验收合格，方可恢复施工，项目经理部对分部处罚8000元(大写：捌仟圆)，所属分部经理、安全总监、总工各处罚800元(大写:捌佰圆），现场施工负责人处罚500元（大写:伍佰圆），并将处罚结果少送分部所属子公司。6.3.初支背后脱空处理6.3。1。较大脱空处理首先根据抽芯破检情况,利用风枪加大探测空洞范围并标识清楚。采用取芯机钻孔埋设不少于2根Φ100泵送管,作为排气检查及泵送口.砼由各片区搅拌站集中供应至现场后，接驳泵送管，分阶段分批次进行对空洞进行回填处理.为避免初支承载力过大，砼采用流动性较大砼，泵送过程中应安排专人指挥及观察，泵送速度不宜过快,分段分批次间隔时间泵送并及时调整坍落度，使得砼向四周撒开填充空洞,同时对护拱上方吹沙回填作为缓冲层。回填处理完成后,进行雷达扫描检测,如发现局部不密实或存在孔隙范围可采用回填1:1水泥砂浆处理直至密实。图2脱空处理示意图6。3。2.脱空注浆处理（1)注浆作业工艺流程灌注浆液灌注浆液埋设注浆管终止注浆检查注浆设备浆液配制埋设注浆孔图3注浆工艺示意图(2）注浆管布设图图4注浆孔布置示意图(3)施工操作要点及要求①纵向施做注浆孔，注浆孔为钻孔埋设,根据脱空面积大小区别布设。连续脱空部位，环向间距3m，纵向间距5m;独立脱空较小部位,一次注浆完成。当独立脱空范围相对较大时，为避免局部承载过大，注浆分两次或三次完成,先注浆1~1.5个小时，后移至第二个注浆孔注浆，以此类推。等第一个注浆孔初凝后有一定强度时，在进行二次注浆，最后一次进行补注至空腔密实,用棉纱封堵注浆管，以防止浆液从管内溢出。②埋设注浆管利用破检孔洞预埋注浆管。注浆导管采用Ф42×3.5mm热轧钢管，长度为40cm，当有超挖时适当加长，注浆管迎水面位置应与围岩密贴,注浆管埋设不少于2根，一根作为注浆孔,一根作为排气孔或检查孔。③注浆注浆采用1:1的M20水泥砂浆.注浆管与注浆机连接好后，排除管内空气,调整好注浆压力，启动注浆机开始注浆,注浆应在距封闭成交底内容：注浆离掌子面5m外进行,注浆时先注两侧孔，后注拱顶孔。注浆压力一般为0。3～0。5Mpa,注浆终压力0。5MPa。注浆时，随时观测压力和流量变化.当压力逐渐上升，流量逐渐减少，注浆压力达到终压时，稳定3min，可结束本次注浆。注浆顺序应由下往上,由水少处到多水处。过程中应密切注意注浆压力的变化。④堵孔注浆完毕后，用棉纱封堵注浆管,以防止浆液从管内溢出。⑤检测利用地质雷达对脱空范围进行检测，如发现不密实则继续实施注浆回填处理，直至密实。6。3。3不密实处理当孔隙范围较小且存在不密实部位可采取利用破碎锤破除开仓凿除，铺挂网片增打锚杆重新喷砼密实。合肥至福州铁路客运专线（闽赣段）土建工程HFMG—6标段大横隧道进口支护施工方案中国中铁编制:日期：年月日日期:年月日审批：日期:年月日中铁隧道集团京福铁路客专闽赣Ⅵ标五工区二〇一〇年十月一日目录TOC\o"1-2”\h\z\u_Toc301365906"1、工程地点及范围3HYPERLINK\l”_Toc301365907"2、工程地质、水文及气候特征33、设计情况4HYPERLINK\l”_Toc301365909"三、隧道初期支护5HYPERLINK\l”_Toc301365910"1、初期支护施工设计52、超前大管棚施工方法8_Toc301365913”4、安全措施22_Toc301365915”1、劳动力组织23HYPERLINK\l”_Toc301365916"2、施工材料供应计划23HYPERLINK\l”_Toc301365917”3、主要机械设备配备23六、安全保证措施26_Toc301365921”八、环保及文明施工保证措施28HYPERLINK\l”_Toc301365922”九、文明施工保证措施29一、编制依据(1）国家、铁道部现行的有关工程的设计、施工规范，工程质量检验评定标准及安全技术规程。(2）大横隧道设计施工图及相关设计图纸、施工规范、验标。(3）合肥至福州铁路客运专线（闽赣段）土建工程HFMG—6标实施性施工组织设计。(4）现有的施工技术水平、施工管理水平和施工队伍、机械设备配备能力.（5）现场实际情况及我单位多年积累的施工经验.二、工程概况1、工程地点及范围合福铁路HFMG-6标段五工区大横隧道进口段位于福建省东北部地区南平市延平区大横镇内，大横隧道处于低山丘陵区，地势起伏较大，自然坡度一般为20～30°，植被较发育，多为桔树林、松树林等。大横隧道进口里程范围为：DK670+411。5~DK672+201。8，1790.32、工程地质、水文及气候特征2。1地形地貌低山丘陵区,地势起伏较大，自然坡度一般为20°～30°.植被较发育，多为桔树林、松树林等。2。2地层岩性地层从上至下依次为：a、Qel+dl粉质黏土：褐黄色，硬塑，含砾石，层厚约为3～5m.Qel+dl为粉质粘土，硬塑，Ⅲ级σ0=200kPa;b、J1粉砂岩、砾岩，局部夹含炭砂岩，夹煤线，褐黄色，全风化层，厚8~10m,呈砂土状，松散；强风化层，节理发育,岩芯破碎，以下为弱风化.1J1l砂岩,砾岩,全风化，Ⅲ级,σ0=250kPa2J1l砂岩,砾岩，强风化，Ⅳ级，σ0=500kPa3J1l砂岩，砾岩，弱风化，Ⅴ级,σ0=800kPa2。3地质构造a、构造：本阶段未发现明显地质构造。b、不良地质：未发现明显不良地质。2。4水文地质进口段地下水主要为孔隙潜水，较发育.地下水无化学侵蚀性，碳化环境作用等级为T2。2.5物理地质地震动峰值加速度为0。05g，地震动反应谱特征周期值为0。35s。2.6气象特征本隧道地属福建境内，此地域属热带海洋气团与极低大陆气团交替控制和相互角逐交绥的地带，副热带季风现象明显.此地域属四季温暖湿润，海洋性气候较强。雨量充沛,日照充足，夏长冬短，四季分明。冬季少雨无严寒，春季阴湿多雨水,夏季炎热多台风,秋季天晴日照足。全年平均气温在19～19.9℃，最热月（七月)平均气温为32～34℃，极端最高气温41。8℃，最冷月（一月）平均气温为9。7℃，最低气温零下9。7℃左右。年平均降雨量为3、设计情况大横隧道进口端包含有Ⅴa、Ⅴb、Ⅳa、Ⅲb四种衬砌类型,隧道洞身结构按新奥法施工原理进行设计，即以系统锚杆、喷混凝土、钢筋网、钢架等组成的初期支护，其中，Ⅴa、Ⅴb级围岩衬砌类型，采用三台阶临时仰拱法施工；Ⅳa级围岩衬砌类型，采用三台阶法施工；Ⅲb级围岩衬砌类型，采用台阶法施工.三、隧道初期支护因洞口处于滑坡体上且围岩结构松软，稳定性较差，所以对于洞口段施作40m的φ108长管棚作为超前支护，并且开挖进洞后应及时施工初期支护，保证初期支护质量并加强拱顶沉降、边墙收敛及管棚位移的监控量测。1、初期支护施工设计隧道初期支护根据围岩级别由钢筋网、喷射混凝土、中空锚杆、砂浆锚杆、格栅（型钢）钢架等。初期支护施工程序见下“初期支护施工程序图”。由于超前锚杆和超前小导管的施工方法与系统锚杆相同，且施工时间与初期支同步进行，故将超前小导管和超前锚杆的施工纳入初期支护。不同级别的围岩段采用不同的初期支护方式，施工过程中应对应实际围岩情况结合设计采用相应的初期支护措施。各级围岩采用的支护参数如下表。1)大横隧道进口端施作φ108的长管棚超前支护,长40m,环向间距40cm，共施作47根，并且在Ⅴa、Ⅴb级围岩段支护施作I22a型钢拱架（全环），间距分别为0.8m和0。6m，以及在拱部140°范围内施作φ42壁厚3。5mm单层超前小导管预支护，长4.5m,环向间距0。4m。Ⅴa、Ⅴb级围岩段在上台阶和中台阶施作I18a型钢拱架作为临时仰拱，间距分别为0.8m和0。6mⅤa、Ⅴb级围岩段施工设计参数如下表1:表1：施工参数表衬砌类型Ⅴa、Ⅴb型预留变形量（cm)10~15初期支护C30喷纤维砼设置部位及厚度(cm)拱墙：28C25喷砼设置部位及厚度(cm）仰拱:28钢筋网钢筋规格（HPB235）φ6设置部位拱墙网格间距(cm）20×20拱部锚杆长度（m)4间距（环向m×纵向m）1.5×1.5边墙锚杆长度(m）4间距（环向m×纵向m）1。2×1.2钢架规格I22a型钢设置部位全环纵向间距（m)0。8和0.6超前支护单层超前小导管规格φ42壁厚3.5mm设置部位拱部140°范围内环向间距（m）0.4临时支护钢架规格I18a设置部位上、中台阶纵向间距（m）0。8和0。62)Ⅳa级围岩段施作高160mm、φ22的格栅钢架,间距为1。0m；在拱部140°范围内施作φ42壁厚3.5mm单层超前小导管预支护，长4.5m，环向间距0。5m。Ⅳa级围岩段施工设计参数如下表2：表2：施工参数表衬砌类型Ⅳa型预留变形量（cm)8～10初期支护C30喷纤维砼设置部位及厚度（cm）拱墙:25C25喷砼设置部位及厚度（cm）仰拱：10钢筋网钢筋规格(HPB235）φ6设置部位拱墙网格间距(cm）20×20拱部锚杆长度（m）3。5间距(环向m×纵向m）1.5×1.5边墙锚杆长度（m）3。5间距（环向m×纵向m)1。2×1.2格栅钢架规格高160mm、φ22格栅拱架设置部位全环纵向间距（m）1.0超前支护单层超前小导管规格φ42壁厚3。5mm设置部位拱部140°范围内环向间距(m)0.53）Ⅲb级围岩段在拱部140°范围内施作锚网喷支护，对于围岩较差段也将根据现场实际施作单层超前小导管作为超前支护.Ⅲb级围岩段施工设计参数如下表3:表3：施工参数表衬砌类型Ⅲb型预留变形量（cm）5～8初期支护C25喷砼设置部位及厚度（cm）拱墙：15钢筋网钢筋规格（HPB235）φ6设置部位拱墙网格间距（cm）25×25拱部锚杆长度（m）3。0间距(环向m×纵向m）1.2×1.5超前支护（如需要)单层超前小导管规格φ42壁厚3。5mm设置部位拱部140°范围内环向间距(m）0.5隧道衬砌断面图如下:3）隧道初期支护流程图否否初喷混凝土施工放样安装钢架及挂钢筋网是否符合标准调整施作系统锚杆监控量测支护是开挖测量放线初期支护施工流程图2、超前大管棚施工方法2.1大管棚施工流程超前大管棚施工工艺流程如下图2.2大管棚工艺要求大管棚施工有关工艺参数和控制标准：大管棚采用热轧无缝钢管外径φ108mm，壁厚6mm，施作长度为40m,环向间距2。5根/m，钻孔外插角控制在1°～3°的范围内，钻孔直径为φ127mm。超前大管棚采用锚固钻机钻孔,钢管采用钻机推进器顶进，高压注浆泵管泵送1:1水泥浆(重量比）。施作套拱：首先架立2榀I18钢拱架，钢架纵向间距为50cm，钢架纵向采用φ20连接钢筋连接，连接钢筋长68cm，环向间距100cm，在钢架内外缘交错布置,每榀钢架加工时分成3节用钢板焊接，再用螺栓（M24＊60㎜）和螺母（M24)连接，钢板尺寸为230*220＊14mm.预埋φ140导向管:钢拱架架立完后，按照放样位置将φ140导向管焊接在钢架上，φ140导向管长1米，环向间距40cm，共47根,并用φ12钢筋对导向管焊接加固.考虑因掌子面不平整，靠近掌子面端的孔口管可抵紧掌子面；靠洞口方向管端要整齐,必须在同一断面上。导向管安装完毕，将导向管两端用编织袋堵塞密实,以防止浇注混凝土时混凝土进入导向管内。钻孔：当护拱砼达到设计强度的75％后，即可进行管棚钻孔施工,采用CSJ型锚固钻机，从导向管内钻孔,钻机钻头采用φ127mm，开孔时，低压慢转，钻进过程中利用倾斜仪等测量设备有效控制钻孔质量，保证终孔偏斜率在1/2000以内，孔深误差＋0.5m。当钻至设计深度后退钻。钻孔时采用从两侧向隧道中线方向进行施工，采用一次性成孔的方法,间隔钻孔。清孔：钻机钻孔到设计位置后，采用高压风从里向外冲洗孔道，清洗孔道中的杂物，保证孔道畅通。测斜及纠偏：管棚钻孔时其纵坡应与隧道纵坡一致，管棚施工时对钻孔的精度要求很高，在施工过程中要用罗盘仪经常检测钻杆角度和方向，若与设计有出入，要及时进行调整到设计位置.成孔后必须进行测斜，如钻孔偏差值过大，则应进行纠正,有重大偏位的，要重新钻孔。安装大管棚钢管：钻孔达到深度后,依次拆卸钻杆。管棚钢管顶进采用钻机连接套管自动顶进，顶进时，管棚采用φ108*6mm钢管,钢管按4～6m分节，以保证隧道纵向同一断面内的接头数不大于50％,每节之间车丝扣连接，车丝长度15cm。管棚顶到位后，钢管与导向管间隙用速凝水泥等材料堵塞严密。安装时管棚尾端设丝口保护盘，利用地质钻机的冲击力顶入孔内。每根管棚的外露端需焊接一变接头，以方便与注浆管连接。管内回填水泥砂浆：管棚安装完成后，对管棚进行全孔一次性注浆。注浆浆液采用1:1水泥浆（重量比)，其配合比根据试验确定，根据实际情况现场可调整注浆参数，注浆压力0.5～2.0Mpa，必要时可在孔口处设置能承受规定的最大注浆压力和水压的止浆塞.注浆量根据现场情况将管棚注满并保证注浆饱满。3、初期支护施工方法3。1初喷混凝土开挖完成后立即进行初喷4cm混凝土封闭围岩，充分发挥围岩的自稳能力.以此也保证各作业人员的施工安全。3。2工字钢/格栅拱架施工施工工艺见“格栅（工字）钢架安装工艺流程图”。本标段隧道采用型钢钢架及格栅钢架支护支护，钢架按设计预先在洞外钢构件场地加工成型，在洞内用螺栓连接成整体。中线标高测量清除底脚浮砟中线标高测量清除底脚浮砟安装钢支撑隐蔽工程检查验收复喷混凝土初喷和锚杆焊接定位支撑钢支撑组拼格栅（工字）钢架安装工艺流程图制作加工：型钢钢架采用冷弯成型；格栅钢架采用胎模焊接。钢架加工焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。每榀钢架加工完成后放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲小于2cm。钢架在开挖或喷混凝土后及时架设。钢架架设工艺要求：安装前清除基底虚砟及杂物。钢架安装允许偏差：钢架间距、横向位置和高程与设计位置的偏差不超过±5cm，垂直度误差为±2°。钢架拼装可在开挖面以外进行，各节钢架间以螺栓连接,连接板密贴。沿钢架外缘每隔2m用钢楔或混凝土预制块楔紧。钢架底脚置于牢固的基础上。钢架尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固,钢架之间按设计纵向连接.分部开挖法施工时，钢拱架拱脚打设锁脚锚杆,数量为2~4根.下半部开挖后钢架及时落底接长，封闭成环.钢架与喷混凝土形成一体，钢架与围岩间的间隙用喷射混凝土充填密实；钢架全部喷射混凝土覆盖，保护层厚度不小于设计厚度.3。3钢筋网钢筋须经试验合格，使用前进行除锈，在洞外分片制作，安装时搭接长度不小于一个网格长度。人工铺设钢筋网,贴近岩面铺设并与锚杆和钢架焊接牢固.钢筋网焊接在钢架靠近岩面一侧,以确保整体结构受力.喷混凝土时,减小喷头至受喷面距离和控制风压,以减少钢筋网振动，降低回弹。钢筋网喷混凝土保护层厚度不小于2cm.钢筋网施工工艺流程见“钢筋网施工工艺流程图”。调直除锈、去油污调直除锈、去油污焊接运输安装钢筋网施工工艺流程图3.4锚杆施工不合格合格注浆配比设计与不合格合格注浆配比设计与试验注浆站布置注浆施工要点①锚杆钻孔:应严格控制锚杆孔口位置、方向、直径，钻孔前标出孔位，采用风动钻机进行钻孔，钻孔直径为42mm。锚孔钻完后用高压风清孔，并检查锚孔是否平直畅通，不合格者重新钻孔。锚杆孔位偏差不大于15mm，孔洞保持直线，孔深偏差不大于50mm②锚杆安装：将锚头安装在锚杆一端，另外一端安装止浆塞，然后将锚杆旋转插入孔中。锚杆深入孔底，将止浆塞推向孔口处，塞入孔内，安上垫板和螺母，按照需要采用锚固剂对孔口进行密封，杆体露出面的长度，不大于喷层厚度。③注浆:连接注浆管路，将注浆接头拧在锚杆上。注浆机采用KBY-50/70型，注浆材料根据实际围岩情况选用，一般为普通水泥浆，水灰比0.45～0.5:1，注浆压力控制在0.3～0.8MPa。注浆结束标准为管内浆液溢出，孔内注浆饱满。浆中空锚杆安装施工准备注浆检查下道工序浆液配制注浆配件加工钻孔/清孔中空注浆锚杆施工工艺框图本单位工程中空注浆锚杆位置、长度和数量根据其所处围岩地段的不同情况设置.3。4。1钻孔:应严格控制锚杆孔口位置、方向、直径,钻孔前标出孔位，采用风动钻机进行钻孔，钻孔直径为42mm.锚孔钻完后用高压风清孔，并检查锚孔是否平直畅通,不合格者重新钻孔.锚杆孔位偏差不大于15mm，孔洞保持直线，孔深偏差不大于50mm3。4.2锚杆安装:将锚头安装在锚杆一端，另外一端安装止浆塞，然后将锚杆旋转插入孔中。锚杆深入孔底，将止浆塞推向孔口处,塞入孔内，安上垫板和螺母,按照需要采用锚固剂对孔口进行密封,杆体露出面的长度，不大于喷层厚度。3。4.3注浆：连接注浆管路，将注浆接头拧在锚杆上。注浆机采用KBY-50/70型，注浆材料根据实际围岩情况选用，一般为水泥砂浆，水灰比1.0,注浆压力控制在0。5～1.0MPa。注浆结束标准为管内浆液溢出，孔内注浆饱满。3。5锚杆质量检查3。5。1抽样方法和数量锚杆是一种主要支护措施，确保锚固质量，严格按照设计孔位、角度、孔深施工。每300根锚杆抽取一组以上的试件,每组试件不少于3根锚杆.对于不同的锚杆类型、材料类型、施工工艺、工程部位和地质变化情况，均抽取不少于一组试件进行检验，以保证其结果能全面反映各种情况下的锚杆施工质量。3。5.2检验内容a注浆体的质量被检验的注浆体一般在施工现场取样,也可按施工时的配合比制作试件，在现场环境下养护28天，其抗压强度不小于设计规定。b锚杆的锚固力对于端头锚固式锚杆须做拉拔试验，当被检测锚杆的锚固力符合设计要求时,说明锚杆质量合格；当锚杆的抗拔力不符合要求时,要采用加密锚杆的方法予以补强。3.6喷射混凝土喷射混凝土均为C30防腐蚀喷射混凝土,Ⅴb、Ⅳa级围岩喷射混凝土厚度分别为28cm、25cm。喷混凝土采用TK500湿喷机进行作业。喷射机具必须密封性能良好，喷嘴料流均匀连续；生产率大于5m3/h，允许骨料最大粒径为15mm;机旁粉尘小于10mg/m3，耗风量10m3/min，液体速凝剂掺量0—7％,速凝剂系统计量精度大于2%，适用混凝土塑性混凝土，坍落度6—18cm,喷射管内径51mm（2"，耐压1MPa)主电机功率7.5kw外形尺寸（长×宽×高）2000×1010×1230（轨式）重量1400（kg)，与混凝土混合必须均匀.每个工作面配备2台TK500湿喷机.详见喷射混凝土施工流程图喷射混凝土施工流程图本隧道所有喷射混凝土均采用湿喷工艺进行施工。湿喷混凝土施工工艺见图“湿喷混凝土施工工艺流程图”。水泥砂水泥砂碎石水外加剂砼拌制砼运输砼喷射机受喷面洒水养护速凝剂3。喷射混凝土生产在拌和站内完成，根据设计配合比,采用自动计量拌和站生产，并达到以下指标：喷射混凝土采用搅拌机容量1000L双卧轴式强制搅拌机生产，投料顺序为先投入砂、碎石干拌10秒钟左右，然后投入水泥、外加剂再加入水搅拌120秒左右即可。坍落度控制在8-15cm搅拌配料计量允差胶结料和水不超过1%，砂、石集料不超过2%。3。喷射用混凝土采用混凝土罐车运输至工作面。施工时加强工作面和拌合站之间的联络，确定相邻罐车到达工作面的时间差，确保喷射工作施工不因运输不到位而停顿，又保证运输到工作面的混凝土等待时间不能过长。3..1受喷面处理⑴拆除作业面障碍物、清除开挖面的浮石和墙脚的岩砟等。⑵用高压风水冲洗受喷面；对遇水易潮解、泥化的岩层，则用高压风清扫岩面。⑶埋设控制喷射混凝土厚度的标志。⑷受喷面有滴、淋水时，喷射前按下列方法做好治水工作:有明显出水点时,可埋设导管排水；导水效果不好的含水岩层,可设盲沟排水。⑸对破损岩面，清除所有暴露的破损岩石,并在破损岩面范围内提供和安装附加的岩石加固钢筋或钢支撑。⑹在已有混凝土面上进行喷射时，清除剥离部分，以保证新老混凝土之间具有良好的粘结强度.将被下一层覆盖的喷砼层首先达到初凝，并使用扫帚、水冲或其他方式除去所有松散物、尘土或其他有害物质。3。6.3。2机具设备准备⑴喷射作业前，对机械设备、风、水管路，输料管路和电缆线路等进行全面检查及试运转，并检查速凝剂的泵送及计量装置性能。⑵喷射机司机与喷射手不能直接联系时，配备联络装置；作业区有良好的通风和足够的照明装置。3..1施工方法⑴喷射作业应分段、分片由下而上先墙后拱顺序进行，每段长度不宜超过6m。⑵喷射作业时，喷嘴要垂直受喷面做反复缓慢螺旋形运动,螺旋直径约20～30cm，同时与受喷面保持一定的距离，一般取0.6～1。0m。若受喷面被钢筋网或格栅钢架覆盖时，可将喷头稍加倾斜,但不小于70度，以保证混凝土喷射密实,保证钢支撑背面填满混凝土，粘结良好。⑶喷混凝土一般分二次施喷完成,第一次喷射4cm⑷喷射作业分段、分片，由下而上的顺序进行，分层喷射，边墙每层厚度按3—4cm控制，拱部按2.5—3cm控制，后一层在前一层混凝土终凝后进行,直至复喷到设计厚度。喷嘴与受喷面保持垂直，距受喷面0.6～1。0m，喷射机压力不小于0。2MPa。⑸喷射混凝土作业紧跟开挖面,下次爆破距喷射混凝土作业完成时间的间隔不得小于4h.⑹严格执行喷射机操作规程：连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。⑺喷射混凝土的回弹率控制不大于15％。11a边墙b拱部234561537拱部中心26拱脚线48910拱脚线喷锚施工顺序图3.6。4.2喷射混凝土养生新喷射的混凝土按规定洒水养护.当干斑点首先出现在喷混凝土层表面时，利用水枪每4小时喷水一次,保持混凝土湿润，养护时间不少于14天。3.6。4.3喷射混凝土质量要求喷射混凝土局部凹凸不平尺寸大于下述要求时，进行处理。边墙：D/L=1/6；拱部：D/L=1/8，式中：L：喷射混凝土相邻两凸面间的距离,D:喷射混凝土两凸面凹进的深度.3.63。6。5.1质量控制措施⑴严把材料进场质量检验关严格按照《铁路客专施工技术规范》要求采购相关原材料，并按照试验规程对原材料进行进场检验，保证材料质量⑵严格进行施工配合比控制混合料的配合比严格按喷射混凝土设计配合比执行，采用自动称量仪计量.每次施工前1h必须测定砂、石含水率，确定施工配合比,混合料的用量按施工配合比实施。原材料必须按重量控制加入，称重允许偏差：水泥、硅粉、粉煤灰等胶凝材料、高效减水剂和拌合水均为±1％，砂、石料为±2%。⑶规范混合料的拌制工艺高性能混凝土搅拌时负荷非常大，拌制时先投入砂，再投入水泥、硅粉、粉煤灰、纤维等，搅拌30s后,再加入水、减水剂搅拌60s,最后投入粗骨料进行搅拌，搅拌时间不少于60s.施工时如拌合混凝土工作性不能满足施工要求，可向罐车内增掺0。1％～0。2％的减水剂，快速旋转罐体搅拌90s恢复其工作度后再施工，严禁加水增加其工作性。⑷规范喷射混凝土施工工艺喷射混凝土采用湿喷工艺，除速凝剂外包括水在内的所有集料均在洞外拌合站搅拌均匀,然后运到洞内送入喷射机械进行喷射，喷射混凝土做到密实、饱满、表面平顺，其强度达到设计要求.⑸加强施工过程中的质量控制a配备专职的质量管理工程师，负责喷射混凝土的测试、制作、操作及验收证明，在喷射过程中与监理工程师取得密切联系，自始至终强调遵守操作的工艺要求和执行规范的规定,确保喷射混凝土的制作和良好的喷射质量。b对已喷射的混凝土，按《公路隧道施工技术规范》及《锚杆喷射混凝土支护技术规范》有关规定取样作抗压强度试验，对混凝土试件的试验结果未能达到设计强度、未满足规范要求时,要找出原因，采取补救措施.c在复喷砼前，先对上一层进行检查，所有喷砼在施作后8h检查，不合格者按规定修复。3。6。5.2质量检验⑴喷射混凝土的强度应符合设计图纸要求,抗压强度应以同批内标准试块（100×100×100mm）的代表值为三个试块试验结果的平均值;同组试块应在同块大板上制取，有明显欠缺的试块，应予舍弃；三个试块中的过大或过小的强度值，与中间值相比超过15％时，以中间值代表该组的强度.⑵喷射混凝土强度的合格条件应按《铁路工程质量检验评定标准》有关条款进行检查。⑶喷射混凝土厚度用凿孔或电测等方法进行检查,每10m隧道检查一个断面，每个断面从拱顶中线起，每间隔3m布设一个检查点.每个面上全部检查点的喷层厚度，80％以上不小于设计厚度；最小值不小于设计厚度的三分之二，同时,一个断面检查点厚度的平均值不小于设计厚度。3.⑴施工前，认真检查和处理锚喷支护作业区的危石,施工机具布置在安全地带；⑵锚喷支护必须紧跟开挖工作面，先喷后锚，喷射作业中有人随时观察围岩变化情况.在IV、V级围岩中进行锚喷支护施工时，锚喷支护必须紧跟开挖工作面，且先喷后锚，喷射混凝土厚度不小于40mm⑶喷射机、水箱、风包、注浆机经密封性能和耐压试验,合格后方可使用。⑷施工中，定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全；经常检查输料管和管路接头有无磨薄、击穿或松脱现象，发现问题,及时处理。⑸喷射作业中发生堵管时，将输料管顺直，必须紧按喷头，疏通管路的工作风压不得超过0.4MPa。⑹处理机械故障时，必须使设备断电、停风.向施工设备送电、送风前通知有关人员。⑺喷射作业中,非操作人员不得进入正进行施工的作业区，喷头前方严禁站人.⑻喷射混凝土的操作人员必须穿戴安全防护用品。⑼喷射施工用的工作台架牢固可靠，并设置安全栏杆。⑽所有机械和运输车辆人员必须持证上岗，在操作时严格按照相应操作规程进行；车辆在洞内行进时,严格按限速标准行进。4、安全措施⑴针对工程特点，定期进行安全生产教育，重点对专职安全员、安全监督岗岗员、班组长及从事特种作业的爆破工、电工、焊接工、机械工、机动车辆驾驶员进行培训和考核.⑵未经安全教育的管理人员及施工人员不准上岗。未进行三级教育的新工人不准上岗。变换工种或参加采用新工艺、新工法、新设备及技术难度较大的工序的工人必须经过技术培训,并经考试合格者才准上岗。⑶特殊工种的安全教育和考核,严格按照《特种作业人员安全技术考核管理规则》执行.经过培训考核合格，获取操作证方能持证上岗.对已取得上岗证者，要进行登记存档规范管理。对上岗证要按期复审，并要设专人管理。⑷通过安全教育,增强职工安全意识，树立“安全第一，预防为主"的思想，提高职工遵守施工安全纪律的自觉性,认真执行安全操作规程，做到：不违章指挥、不违章操作、不伤害自己、不伤害他人，不被他人伤害，确保自身和他人安全,提高职工整体安全防护意识和自我防护能力.⑸认真执行安全检查制度项目经理部要保证检查制度的落实，规定定期检查日期、参加检查的人员.作业班组实行每班班前、班中、班后三检制，不定期检查视工程进展情况而定，如：施工准备前、施工危险性大、采用新工艺、季节性变化、节假日前后等时要进行检查，并要有领导值班.对检查中发现的安全隐患，要建立登记、整改制度，按照“三不放过”的原则制定整改措施.在隐患没有消除前，必须采取可靠的防护措施。如有危及人身安全的险情，必须立即停工，处理合格后方可施工四、施工资源配置1、劳动力组织劳动力组织结合工程特点及工程进度、工期安排等，采取动态管理的模式分批分阶段进场.对于大横隧道支护施工人员组织如下表（表3）所示：表3进洞施工生产劳动力配置表工种人数从事工作备注工区管理人员9人工程施工的安全、质量、进度管理、提供技术服务、供应材料、提供后勤保障立拱班16人负责立拱施工喷浆班17人负责喷浆施工运输班2人喷浆料等材料运输装载机司机1人负责配合支护作业挖机司机1人负责支护施工协作钢筋加工班6人负责钢筋网片、超前长管棚等的加工钢架由指挥部统一供应质检工程师1人工程施工的质量管理施工工程师2人负责工程施工的现场技术指导、施工原始数据的记录收集安全员1人负责安全施工工作总计56人2、施工材料供应计划施工过程的材料供应由工程技术部门根据每月的进度计划安排各项主材的供应，以满足施工为前提,考虑一定的库存为保障.施工过程中的消耗根据库存情况及时购进，保证随用随领。3、主要机械设备配备机械设备配备结合工程特点及工程进度、工期安排等，采取动态管理的模式分批分阶段进场。表4拟投入本工程机械设备序号设备名称规格型号数量备注1挖掘机EX21012装载机3m13自卸汽车20t14变压器800KVA15混凝土搅拌站JS75016钢筋调直切断机GX1217电焊机BX1-50038内燃空压机17m329发电机90KW110喷浆机6m311管棚钻机MK—3212注浆机KYB-50/70SK2五、技术保证措施⑴工程部相关技术人员对需施工工程项目进行技术交底,技术交底下发至施工、生产、施工队等相关人员,工程部留底。并对工人进行客运专线施工技术培训，让质量意识深入队员人心,使每个队员都了解施工尺寸及支护参数，确保工程质量.⑵施工现场相关技术人员需现场检查并进行指导，以便及时解决施工现场出现的技术问题。⑶测量组精确对洞口大管棚进行定位，运用测斜仪进行钻孔偏斜度测量，严格控制管棚打设方向,洞口长管棚施工需根据设计参数进行施工，长管棚长度、间距、角度等施工完成后，经检查合格后，方可进入下道工序.⑷隧道开挖后，必须对围岩进行初喷4cm喷射混凝土进行加固并封闭，以此加强围岩的自稳能力，同时确保各作业人员的安全。⑸钢架施工质量控制：①钢架安装前应清除底脚下的虚渣及杂物，脚板必须落在稳固的基础上。必要时要在底脚下垫设预制混凝土块或钢板。②施作中台阶及下台阶钢架时，左右侧应错进，错开2～3m的距离开挖，禁止左右两侧拱脚同时悬空。③钢架安装允许偏差：横向和高程为±10cm，垂直度为±2°垂直度自拱顶吊垂线，拱脚来线绳，与拱顶垂线间距除拱架高度，并换算成角度即为拱架垂直度。④钢架之间的连接螺栓要上满4颗，连接板之间的缝隙不得大于2mm。⑤钢架要与喷射混凝土形成一体，钢架与围岩间的间隙必须用喷射混凝土充填密实。⑹钢筋网的环向与纵向搭接要求都不小于一到两个网格（现场检查），并且应与锚杆或其他固定装置连接牢固。⑺锚杆钻孔时应按设计要求定出位置，孔位允许偏差为±15cm(采用尺量）,锚杆应与初喷面或岩层结构面垂直，锚杆必须安装垫板，垫板应与喷射混凝土面密贴。⑻连接筋按照设计要求布设，连接钢筋与钢架焊接牢固，禁止点焊。⑼喷射混凝土质量控制：①初喷混凝土的厚度必须保证不得小于4cm。②喷射混凝土必须湿喷,应严格按照试验室提供的配合比施工。如有调整,应在技术人员的指导下进行调整，禁止随意加水。③喷射混凝土时，应调整喷射角度,同时应保持适当的距离和喷射压力，尽量减少喷射混凝土回弹；喷射后的混凝土表面要圆顺、密实,无流淌现象。④喷射混凝土时应分段、分片、分层，由下而上顺序进行,当受喷面有较大凹洼时，应先喷平，分层厚度控制在8—10cm⑤在上台阶与中台阶、中台阶与下台阶衔接处，容易出现错台处,应当班进行处理，保证喷射混凝土的表面平顺。⑥喷射混凝土禁止出现空洞，禁止填塞木板、石块等.六、安全保证措施⑴施工前先清除洞口及明洞段边仰坡危石，明洞段高山侧边仰坡范围内设被动防护网道，以免危及施工与运营安全。⑵施工中应派专人随时观测仰坡的稳定情况，发现问题及时采取必要的工程措施，确保施工安全。⑶施工时，应设专人负责统一指挥,施工现场严禁闲杂人员随便出入，机械施工时，机械操作范围内严禁站人。⑷开挖后对松散围岩进行彻底找顶，并及时进行初喷混凝土对围岩进行加固封闭，以保证施工安全。.⑸管棚施工时应遵守钢管吊装和使用时的起吊安全规程，并严格按钻机操作程序进行作业。注浆作业时,应加强对注浆软管和街头的完好性和可靠性检查，施工人员应有完善的保护用具，堵塞处理应采取先减压再处理的措施。⑹在安装拱架过程中不得采用装载机作为作业平台，钢架节段及钢架间应及时连接牢固，防止倾倒,钢架背后的空洞必须采用喷射混凝土喷射密实，下部开挖后钢架应及时接长落底，严禁将拱架底脚悬空以及两侧同时开挖接长。⑺锚杆钻进作业时，应保持钻机及作业平台稳定牢靠,除钻机操作人员外还应安排至少一个协助作业，作业人员应佩戴安全带、安全帽、防护眼罩等防护用品。锚杆安装不得随意敲击，其端部在锚固材料终凝前不得悬挂重物。⑻喷射混凝土作业前应清除工作面松动的岩石，确认作业区无塌方、落石等危险源存在。喷射混凝土作业人员应佩戴防尘口罩、防护眼镜等防护用具，并避免直接接触液体速凝剂，不慎接触后应立即用清水冲洗。喷射混凝土作业中如发生输料管路堵塞或爆裂时，必须依次停止投料、送水和供风。喷射混凝土施工中应经常检查输料管、接头的使用情况，当有磨损、击穿或松脱时应及时处理.非施工人员不得进入正在进行喷射混凝土的作业区，施工中喷嘴前严禁站人。⑼开挖后及时施作锚喷支护，以保证施工安全。⑽加强初支完成后的监控量测，以监控量测指导施工.⑾保证工作面光照度要求。⑿严禁机械设备带病作业,安设专人定期对设备进行检查.⒀进入施工现场的所有人员必须戴安全帽，特殊工种按规定佩戴防护用品.⒁所有的机械设备有安全操作防护罩和详细的安全操作要点,必要处进行安全围护,设置警示标志。注意机械使用、保养、维修。所有的机械设备检修合格后方可投入使用，严禁机械带病作业。⒂根据施工现场情况,于生活区、生产区建立防洪、防火专门体系，配齐消防设施，制订“三防"措施和管理制度，使防洪、防火落实到实处.⒃在劳动过程中容易发生伤亡事故的有关作业人员,必须经专业培训和考核合格取得特种作业操作证后，方准上岗。⒄注意用电安全，经常进行检查,杜绝漏电，并派专人操作和维修，非机电修理人员不得随意拆卸设备。⒅施工用的风水管必须绑扎牢固，避免滑落伤人。⒆洞内施工时必须设专职安全员加强观察，一旦出现险情立即组织人员撤离。七、质量保证措施⑴工程质量一次验收合格率过100％.⑵严格控制施工原材料质量，经检验合格后才可使用；严格按照配合比拌制砼，采用自动计量系统拌和站，确保砼的拌制质量。⑶喷射砼的混合料拌和均匀，随拌随用，并在短时间内完成，严格控制回弹率.⑷锚杆材质、长度必须满足设计要求,锚杆锚固牢固，角度垂直岩面方向。⑸钢筋网挂设规范，紧贴岩面，与受喷面的间隙不大于3cm，与其它装置连接时，搭接长度不小于一个网格的间距，并⑹施工前对导线网进行复测，与设计不符时及时向监理工程师报告。⑺严格各施工工序的质量控制，以分项工程的优良率确保分部工程的优良，以分部工程的优良率确保单位工程的优良。⑻深化职工创优意识，牢固树立“百年大计，质量第一"的思想,开展质量教育，树立精品意识,创建名牌工程。八、环保及文明施工保证措施⑴开工前组织对全体员工进行生态资源环境保护知识学习，增强环保意识,保证环保工程质量，采取有效措施，使施工过程对生态环境的损害程度降到最低。⑵强化环保宣传和思想教育工作，使环保意识全面深入人心，真正认识到环保的重要作用。⑶施工期间，不影响当地道路和交通设施的使用，不干扰群众的通行方便,不影响群众的生活和工作。施工中采取有效措施，保护环境，爆破时采用控制爆破，不影响其它设施正常安全使用。施工通道经常洒水处理,弃土场洒水湿润，施工中产生的污水处理后，按指定的地方排放。⑷洞口边、仰坡尽量减少开挖,必须开挖时应对边、仰坡进行防护，做到保护植被、绿化环境、水土保持。⑸合理布置施工场地，生产、生活设施尽量布置在征地线以内，少占或不占耕地,尽量不破坏原有植被，在其周围植草或植树绿化，创建美好环境。⑹做好生产、生活区的卫生工作，保持工地清洁，定时打扫，垃圾定点存放,定期运到环保部门指定的位置。定点投药，防止蚊蝇鼠虫滋生，传播疾病.⑺施工产生的废水、污水必须经过沉淀池处理并检验达标后排放,防止随意排放行为造成对周围环境的污染.⑻施工中产生的固体废弃物必须装运至弃碴场进行掩埋处理，严禁随意倾倒行为造成对周边环境的破坏。⑼施工便道经常洒水降尘,防止车辆行走时起尘。⑽施工机械应定期保养，保证尾气排放符合环保规定。⑾洞内设置排水沟或抽水机，将洞内污水排至洞外沉淀池内，通过净化处理达标后排放。九、文明施工保证措施⑴施工用材料堆码有序整齐，必要时可制作专用材料放置台架。⑵安排专人负责作业面附近的文明施工，保证施工环境符合要求。⑶设备及小型工具摆放整齐、分类堆码.⑷按照规范要求及标准化工地要求对材料、设备进行标识。原因分析及处理预防措施问题一：二衬拱顶、拱腰个别地方存在空洞和不密实㈠原因分析:1、Ⅱ、Ⅲ级围岩光爆效果差，造成隧道开挖轮廓凹凸不平，有棱角⑴光爆设计不合理（孔网参数、装药结构、起爆网络等）.⑵火工品的性能不稳定（炸药的爆速、非电毫秒雷管延期时间的精确性、火工品的可靠性)。⑶钻爆时施工班组存在偷工行为,未按要求炮眼间距、数量布置炮眼。⑷在开挖断面的下部位置，由于作业空间的限制和操作人员的操作水平的问题。在钻眼时，未能较好的控制钻杆的角度和周边眼的间距.⑸在周边眼施工放样时,放样精度不满足要求。人为原因：⑴Ⅱ、Ⅲ级围岩初期支护砼厚度不足，喷射砼时未把凹凸面喷平，平整未达到规范要求。⑵防水板铺设时未预留好足够的松铺系数，导致砼浇筑完毕后防水板未与初支面密贴。⑶在砼浇筑到拱顶位置时，未及时的调整砼的坍落度，导致拱顶未被砼充填密实。⑷在砼浇筑到拱顶位置时出现堵管现象，现场人员在未仔细分析原因的情况下就主观地认为已经管满,停止砼泵送造成二衬厚度不足，出现脱空现象.⑸在浇筑二衬砼时，施工作业班组主观上存在偷工减料行为,表现为衬砌厚度不足，注浆不满、不实等现象；现场管理人员在砼最后补方时，向拌合站提供的补方数量不准确，造成拌合站停止砼搅拌,实际二衬砼在未注满的情况下停止，造成二衬脱空。⑹在二衬砼未初凝前急于拆管，造成未自稳的砼掉在自重的作用下下落形成漏斗,造成二衬脱空.3、技术原因：⑴砼的收缩徐变，导致空隙.⑵砼施工配合比水灰比偏大、坍落度大、砼振捣不密实，砼自重下沉.⑶用输送泵输送砼时，拱顶的砼在输送过程中把部分空气密闲在狭小空间内无法排出，造成空隙。㈡处理措施1、加强Ⅱ、Ⅲ级围岩光爆控制，提高光爆效果和基岩面平整度.⑴针对不同围岩、不同的开挖断面、有无仰拱三种情况重新进行光爆设计，其设计参数见（表1~表5及附图）：⑵提高轮廓线放样精度,周边轮廓线的放样允许误差控制为±2cm。⑶掏槽眼采用高爆速、高猛速、高密度的炸药；周边眼采用低爆速、低猛度、低密度、传爆性能好、爆炸威力大的炸药。⑷采用不耦合装药结构,通过空气的缓冲作用减轻震动和保护岩体.⑸根据地质条件选择合理的爆破参数。在施工中,首先调整周边眼的药量，并对炮眼装药结构进行调整，具体做法是将周边眼炸药均匀的绑扎在导爆索上，使炸药能量更加均布于炮孔壁上,必要时增打导向孔以减轻爆破对围岩的扰动,其次是加强掏槽，增大内圈眼至周边眼的段间隔时间，跳1～2段分别使用毫秒雷管，以减轻爆破时围岩对周边孔的夹制作用及破坏，确保周边眼采用通段雷管同时起爆（采用导爆索连接），提高爆破效果。最后是加强孔口填塞质量，使用高质量炮泥堵塞。⑹提高钻孔精度及炮孔成孔质量。光爆效果好坏，超欠挖多少均与周边钻孔成孔质量有密切关系.在钻凿周边眼时，要尽量控制好外插角。⑺加强对工人的培训，增强工人责任心，钻凿周边眼时，选择经验丰富的钻工作为领钻员，让其先钻凿一拱顶周边眼,插入钢钎，其他钻工依据此作为引导,平行于钢钎进行钻凿,以控制好钻孔角度.⑻根据现场实际地质情况,动态调整爆破参数，尤其是孔网参数的确定和药量控制,更好的对超欠挖加以控制。⑼隧道开挖前，分部主管技术员根据现场围岩情况制定光面爆破参数报监理审批后交作业人员执行，在整个钻眼、装药过程技术员要全程监控，每一循环进尺不宜超过3。5米。2、对于初期支护表面不平整的情况，采取喷射砼补喷平整,必要时打设锚杆并挂网喷砼。使其岩石个别突出部分(每1m2不大于0.1m2）欠挖不大于5cm。3、在二衬砼浇筑到拱顶位置时，及时的调整砼的坍落度,使拱顶完全被砼充填密实.4、采用有效措施提高施工作业人员及现场管理人员的责任心、质量意识：补方准确、砼初凝后拆管等；5、对已形成二衬后脱空现象的处理:对于拱顶部位二衬脱空:采用拱顶预留注浆孔进行注浆回填；对拱腰及边墙处二衬脱空:采用钻孔后注浆回填。⑴以雷达监测数据为依据，明确需注浆回填加固的范围和数量。根据现场实际情况选定合适的注浆方案。①对于脱空高度小于10cm，一般采用φ42mm注浆管压注纯水泥浆处理，水灰比为0.5：1;②对于脱空高度为10~15cm,采用φ42mm注浆管压注水泥砂浆处理，水泥砂浆具有良好的流动性;③对于脱空高度大于15cm，采用φ150mm钢管接砼输送泵直接泵送砼.砼要具有良好的和易性和流动性。坍落度控制在15~20cm，碎石最大粒径小于1cm。⑵施工过程中注意事项:①钻孔预埋注浆管时，管口距围岩要预留5～10cm空隙，以便浆液能顺利流出。②注浆管要用钢板和膨胀螺栓与既有衬砌固结，最后通过法兰盘连接注浆管或注浆泵进行注浆或泵送砼。③注浆速度不能过快，当出现较大压力时可暂停10分钟左右,使浆液顺利扩散。④注浆完成后不要急于拆除法兰盘,待浆液有一定的自稳能力后再拆并及时封堵注浆口。返工处理情况对于二衬砼标号低于设计标准、二衬厚度低于验收标准和二衬厚度不足范围过大的现象，要分析原因。并对此类工程要坚决拆除返工。㈢二衬背后脱空的预防措施严格执行“三检制度”，严把工序质量关，上道工序不合格严禁下道工序施工。加强光面爆破控制，提高基岩平整度。加强施工过程控制，对初支平整度不满足要求的不予验收，直至补喷合格后才允许进行下道工序施工,确保初支基面平整.加强二衬砼振捣质量.加强各工序作业人员的质量意识教育，掌握每道工序的质量标准。加强技术管理人员的责任心教育，把好每道工序质量。光面爆破参数统计(Ⅱ级围岩）表1序号围岩类别参数名称炮眼类别备注掏槽眼掘进眼辅助眼周边眼底眼1花岗岩

（Ⅱ级）钻孔深度（m）4.53.74.33。54。72炮眼间距（m）0。250.80.80。50.653炮孔个数(个）141011860204装填系数（％）80807060805光爆层厚度(m）0。556周边眼线装药密度（Kg*m-1）0.257炸药单耗（Kg＊m-3）11凝灰岩

（Ⅱ级）钻孔深度（m）4.33.84.33.54。52炮眼间距（m)0。30.80。80。550。653炮孔个数（个)141011856204装填系数（%）80807060805光爆层厚度（m）0。66周边眼线装药密度（Kg＊m-1）0.37炸药单耗（Kg＊m-3）1说明：此数量表中数据为全断面爆破开挖炮眼数量。光面爆破参数统计（Ⅲ级围岩）表2序号围岩类别参数名称炮眼类别备注掏槽眼掘进眼辅助眼周边眼底眼1花岗岩

（Ⅲ级)钻孔深度（m）4.53。74.53.54.72炮眼间距(m）0.350.80。80。60.753炮孔个数(个）81012042174装填系数（％)80807060805光爆层厚度（m)0.66周边眼线装药密度（Kg*m—1）0。37炸药单耗（Kg*m-3)0.91凝灰岩

(Ⅲ级）钻孔深度（m)4.33。84。33.54.52炮眼间距(m)0.30.80.80。650.753炮孔个数（个）81011640174装填系数（％）80806560805光爆层厚度（m）0.66周边眼线装药密度（Kg＊m—1)0.37炸药单耗（Kg*m-3）0.9说明：此表中的数量为全断面爆破开挖炮眼布置数量（无仰拱）。光面爆破参数统计（Ⅲ级围岩）表3序号围岩类别参数名称炮眼类别备注掏槽眼掘进眼辅助眼周边眼底眼1花岗岩

（Ⅲ级）钻孔深度(m）4。53。74.53。54。72炮眼间距（m）0.350.80。80.60。73炮孔个数（个）81012042244装填系数（％）80807060805光爆层厚度（m）0.66周边眼线装药密度（Kg*m-1）0。37炸药单耗（Kg*m—3）0。91凝灰岩

（Ⅲ级)钻孔深度（m）4.33。84。33。54。52炮眼间距（m）0.30.80.80。650.73炮孔个数（个）81011640244装填系数（%)80806560805光爆层厚度(m)0。66周边眼线装药密度(Kg＊m—1）0.37炸药单耗（Kg＊m-3）0.9说明：此表中的数量为全断面爆破开挖炮眼布置数量（有仰拱）.光面爆破参数统计（Ⅲ级围岩）表4序号围岩类别参数名称炮眼类别备注掏槽眼掘进眼辅助眼周边眼底眼1花岗岩

（Ⅲ级）钻孔深度（m）4。53。74.53。54。72炮眼间距（m）0。350.80。80.60.73炮孔个数(个）8106732264装填系数(%）80807060805光爆层厚度（m）0。66周边眼线装药密度(Kg＊m—1）0.37炸药单耗（Kg＊m—3）0.91凝灰岩

(Ⅲ级）钻孔深度（m）4.33.84。33.54。52炮眼间距（m）0。30。80.80。650。73炮孔个数(个)8106430264装填系数(%）80806560805光爆层厚度（m）0.66周边眼线装药密度（Kg*m—1）0。37炸药单耗（Kg＊m-3)0。9说明:此表中的数量为台阶法施工上台阶爆破开挖炮眼布置数量.问题二：无砂砼、排水盲管、土工布及防水板施工不规范㈠原因分析：排水管⑴纵向排水管接侧沟处的泄水管在浇筑砼前,未固定牢固。致使砼浇筑后，泄水管在砼浇筑过程中产生位移,导致管口高底不一致或管口高于管底现象。⑵纵、环向排水管在浇筑砼前,未对管口进行有效的保护，致使砼浇筑后管口堵塞.⑶由于在制作和安装纵向排水管时，未精确定位,导致两相邻接侧沟处的泄水管管口中心间距超标.无砂砼排水体⑴未严格按无砂砼配合比进行拌制，致使拌制后的砼质量差、施作不饱满。⑵在施作排水体时未按要求采用防水板将纵向排水管进行反包。土工布及防水板铺设⑴在准备铺设防水板前，未对隧道不平整基面进行有效处理；⑵铺挂土工布时，用于固定土工布的射钉和热熔衬垫数量不足，特别是Ⅱ、Ⅲ级围岩由于现场喷射砼的厚度薄而岩石又较坚硬，射钉很难固定在岩石上,此时作业人员为了省工，存在侥幸心理。最后导致固定防水板的焊点密度不足，铺挂后的防水板不规范。⑶由于基面不平整、防水板的松铺系数不准确,导致相邻两幅防水板铺设后,搭接处出现错位，最终致使两幅防水板间个别地方的搭接宽度未达到设计要求.止水带安装：⑴纵向止水带个别地方未采用固定钢筋固定或固定不牢固，导致砼施工后止水带不顺直.⑵二衬环向止水带安装不规范、下板仰拱开挖时未对上板仰拱安装的止水带进行有效保护导致破损.⑶止水带未按要求进行焊接，相邻止水带接头搭接长度不足。㈡处理措施基面处理严格施工过程控制，对初支面不平整的不予验收,直至补喷合格后才允许下道工序的施工，确保初支基面平整。2、排水管⑴纵向排水管安装前，按设计尺寸划线，使其位置准确合理;⑵纵向排水管接侧沟处的泄水管在浇筑砼前，采用有效的加固措施进行加固,使