H型钢翼缘矫正机安全操作规程

H型钢翼缘矫正机安全操作规程

一：开机前设备检验

1．对机械滑动、旋转部件及减速器内加注润滑油。

2．对滑动、旋转部位经手动检验，直至灵活、无卡阻现象。

3．清扫工作上一切杂物，并把工件上可能与压辊、导向辊相接触焊缝打磨平整。

4．检验电器、电缆等处是否正常。

二：调整、空车运行

1．首先要进行空车运行，观察各传动零件及部位运行是否正常，有没有卡阻、过热等异常现象。

2．关闭主电机，依照被矫正型钢翼缘宽度和厚度调整好上辊与传动辊组成矫正孔形位置，正确操作程序是将型钢头部伸入矫正孔并开启左右升降电机，依照型钢变形量正确调整升降电机位置。

三：开车运行

1．矫正孔形调整好后，开启主电机，传动辊运转，接着型钢进入矫正机进行翼缘矫正。

2．设备在工作时，绝对不可开启升降电机。

3．设备在工作时，若发生障碍，应立刻停车并排除故障。

4．设备在工作时，型钢出口一边不可站人。

四：设备维护及注意事项

1．本机只能矫正翼缘焊接弯曲变形，不能矫正腹板与翼板垂直度和型钢直线度。

2．型钢在输出辊道上不可翻转及堆放。

3．设备各运动部件应定时、定量加注要求使用润滑油，摆线针轮减速器每六个月换30#机械油一次LHA龙门式焊接机操作规程1．工作前必须清理导轨面及其周围环境，不得有妨碍台车运行杂物。

2．定时调整各导向轮与其导轨间间隙，使导向轮与导轨侧面紧密配合。

3．定时清理焊剂回收装置筛网上堵塞物，确保焊剂颗粒能够经过筛网。

4．减速箱内及轴承座加注30#机械润滑油，每一年更换一次；齿条齿轮副用30#机械油润滑，班前加油工作，班后加油保护；各滚动轴承加注3#钙基润滑脂润滑，每一年更换一次。

5．台车在空走时，注意焊臂应提升至与翻转支架不相碰位置。

6．焊接机在“调整”状态下（立柱不回转），台车行走为连续动作，在“焊接”状态下，为点动作走，启弧后，台车能联动行走，不然应着重查修联动线路和转换开关。

7．着重注意门架行走调速控制器—变频器，若在行走过程中出现报警现象，应参阅随机变频器使用说明书，察看相关参数，额定电流，V/F特征曲线，转矩赔偿等，并同时注意电源电压波动范围，不应超出变频器允许范围。

8．日常检验：（1）运行性能符合标准范围。

（2）周围环境符合要求（无雨水，无腐蚀性气体，否高温环境）

（3）显示部件正常，

（4）没有异常噪声、振动和气体。

（5）没有过热或变色情况。

9．定时检验：

定时检验时,先停车运行,切断电源和打开控制装置门.

(1)电源\电压在允许范围内.

(2)去除变频器\控制板上灰尘.

(3)电缆线绝缘情况,如有损坏应立刻停顿使用并检修.

(4)各种联接器部件,如有松动,紧固后方可使用.

(5)控制线路及各电气元件,如有损坏器件并能影响动作或为日后故障隐患须加以修复.。Z15型组立机操作规程1.工作前必须清理滚道平面,不得有妨碍H型钢行走杂物.

2.各减速箱内及轴承座加注30#机械润滑油,每年更换一次;各链轮\链条加注3#钙基润滑脂润滑,每年添加一次.

3.泵站油箱中添加液压油N32号时,必须用120目过滤网进行过滤,换油时应将旧油放掉而且冲洗洁净,更换周期通常为每年一次.

4.H型钢在道轨上输送时,不能跑偏,以免撞击离合器,造成短路现象.

5.检修辊道线路时,应注意离合器控制线应与相邻辊道离合器控制线相一致,以防H型钢在辊道上短路其它线路.

6.若辊道电机旋转而辊道不动,应着重检验直流24V供电线路.

7.注意维护靠近开关或光电开关接线和安装位置,不然会造成自动循环中止,严重可造成可编程PLC内部供电异常等现象.

8.操作盒上按钮或各种电器输出动作对应着可编程PLC每一个发光指示灯,维修时应先从PLC入手,参考电器图纸逐点排查.

9.日常检验

通电和运行时不打开控制箱,从外部检验设备运行,确认没有异常情况.

(1)运行性能符合标准规范.

(2)周围环境符合要求(无雨水\无腐蚀性气体\否高温环境).

(3)显示部件正常

(4)没有异常噪声振动和气体.

(5)没有国若活变色等情况.

10.定时检验

定时检验时,先停车运行,切断电源和打开控制装置门.

(1)电源\电压在允许范围内.

(2)去除变频器\控制板上灰尘.

(3)电缆线绝缘情况,如有损坏应立刻停顿使用并检修.

(4)各种联接器部件,如有松动,紧固后方可使用.

(5)控制线路及各电气元件,如有损坏器件并能影响动作或为日后故障隐患须加以修复

Z15型组立机操作规程1.工作前必须清理滚道平面,不得有妨碍H型钢行走杂物.

2.各减速箱内及轴承座加注30#机械润滑油,每年更换一次;各链轮\链条加注3#钙基润滑脂润滑,每年添加一次.

3.泵站油箱中添加液压油N32号时,必须用120目过滤网进行过滤,换油时应将旧油放掉而且冲洗洁净,更换周期通常为每年一次.

4.H型钢在道轨上输送时,不能跑偏,以免撞击离合器,造成短路现象.

5.检修辊道线路时,应注意离合器控制线应与相邻辊道离合器控制线相一致,以防H型钢在辊道上短路其它线路.

6.若辊道电机旋转而辊道不动,应着重检验直流24V供电线路.

7.注意维护靠近开关或光电开关接线和安装位置,不然会造成自动循环中止,严重可造成可编程PLC内部供电异常等现象.

8.操作盒上按钮或各种电器输出动作对应着可编程PLC每一个发光指示灯,维修时应先从PLC入手,参考电器图纸逐点排查.

9.日常检验

通电和运行时不打开控制箱,从外部检验设备运行,确认没有异常情况.

(1)运行性能符合标准规范.

(2)周围环境符合要求(无雨水\无腐蚀性气体\否高温环境).

(3)显示部件正常

(4)没有异常噪声振动和气体.

(5)没有国若活变色等情况.

10.定时检验

定时检验时,先停车运行,切断电源和打开控制装置门.

(1)电源\电压在允许范围内.

(2)去除变频器\控制板上灰尘.

(3)电缆线绝缘情况,如有损坏应立刻停顿使用并检修.

(4)各种联接器部件,如有松动,紧固后方可使用.

(5)控制线路及各电气元件,如有损坏器件并能影响动作或为日后故障隐患须加以修复.

钢结构制作工艺守则

一、H型钢、T型钢下料工艺守则

1.序言

本规程适适用于H型钢、T型钢翼缘板、腹板和异型件下料。

2.下料前准备工作

2.1

仔细读懂生产任务单和工艺规范；

2.2

对所下料板材材质、表面质量尺寸公差进行复核。不符合标准，禁止使用；

2.3

编制排料图或排料计划应符合以下要求：

2.3.1

需拼接板材，其接口与端部距离应大于600mm,且1mm之间不得拼接两处；

2.3.2需拼接板材，其接口不宜在拼接后总长中心线左右1000mm范围内；

2.3.3

如图纸另有要求或征得用户同意，可按图纸和用户协议执行；

2.4

准备好下料惯用工具；

2.5

清理现场，使之宽大通畅，有利于操作；

2.6

如有疑问，应及时和关于部门技术人员联络。

3.划线下料

3.1

将板材平稳地吊到工作平台上，水平放置板底不得有杂物；

3.2对因为板材本身重量有可能产生板材弯曲变形，不能采取水平吊运，应采取多点均布夹持水平吊运；

3.3

板材放置应以不妨碍切割机大车行走，有利于割炬配置，有利于操作，有利于排料为准；

3.4

被切割板材反面应有150mm空间方便于切割气流顺畅排出；

3.5

板材放置应与切割机大车运行轨迹平行，误差不得大于5mm;

3.6

板材切割线左右15mm宽范围内除去铁锈（严重锈蚀）油漆等污物；

3.7

划线印记宽≤1mm，划线公差应为切割公差1/2；

3.8

为预防热影响变形，需要进行工艺割边处理，每侧割边宽度为10～25mm，板薄取小值，板厚取大值；

3.9

划线尺寸应考虑割口量。腹板下料时还应考虑翼缘板厚公差和组对间隙对H型钢高度及公差影响；

腹板实际名义高度＝H型钢名义高度＋割口量－翼缘板实际尺寸；

3.10

自动切割机割口量以下表：

板

厚6～1012～1618~2560~40

割口留量1.522.53.0

3.11

如无特殊要求，长度尺寸应加上30～50mm精整余量；

3.12

气割完成，应在标识栏内标明产品编号，如需对接板材，还应在两块上同时标明产品编号，个人生产标识也应打在标识栏内；

3.13

号料完成，应该由第二者（也是下料工）进行复核，准确无误后转入下道工序。

二、H型钢、T型钢自动气割工艺守则

1.序言

1.1自动火焰直条切割是一个高质量、高效率气割工艺，它

主要特点是集中供气、规模排料、自动气割；

1.2

本守则要求了对气割工基本要求，以及工作中必须恪守基本规范。

2.

自动气割技工

2.1自动气割技工应首先是一名合格气割技工，必须知道气割基本知识，掌握气割基本技能。

2.2

自动气割技工还应对集中供气系统（汇流排）基本原理，管路布置，各类阀体结构和原理，安全供气规范有基本了解和掌握；

2.3

自动气割技工还应对切割机结构和性能，各类阀体结构和原理有基本了解和掌握；

2.4

自动气割技工应对所使用割炬结构和原理有充分了解。并掌握一定维护和维修技能；

2.5

自动气割技工还应充分掌握气割工艺参数，并对出现各种缺点作出正确判断，快速采取方法，给予消除技能。

2.气割前准备

3.1

对下料工所确定号料尺寸进行复核；

3.2

对气割工艺条件进行复核；（包含设备、器具完好情况工艺环境等）

3.3

依据划线和工艺规范调整割炬最好位置，割炬割嘴应与板材表面垂直，其不垂直度小于板厚4％，且小于2mm；

4.

工作程序和气割参数选择

4.1

依照板材厚度和参加切割割炬数量确定氧气供给量；

氧气消耗量（瓶）

假定板长10米481216

6～102.65.3811

12～185101520

20～2861218/

30～401121//

4.2

氧气纯度要大于99.5％，不然会影响切割效果，增加氧气消耗20％

4.3

参加氧气瓶内压力要大于2Mpa，不然影响切割效果；

4.4

氧气供给工作程序。

4.4.1

开启汇流排参加切割氧气瓶内阀体，是各瓶氧气压力平衡；

4.4.2

开启支路管路阀体，观察氧气压力；

4.4.3

开启减压阀，调整输出管路氧气压力1～1.5Mpa，随切割板材厚度大小而选取适宜压力，板厚取大值，板薄取小值；

4.4.4

准备备用汇流排，程序如4.4.1~4.4.3;

4.4.5

两排交换时，应先开启备用汇流排，连续3分钟，再关闭备换汇流排，次序为关闭减压阀，关闭管路支阀，关闭氧气瓶阀体；

4.4.6

开启各路阀体，检验管路有没有堵塞和泄漏；

4.5

选择自动切割工艺参数，见表

板

厚切割氧压力

（mm）氧气压力

（Mpa）切割速度（cm/min）中兴焰

焰心距割嘴后

倾

角

6～120.8～1.10.35～0.445～60320～30°

14～201.0～1.30.4～0.4540～50410～20°

22～301.2～1.50.45～0.535～4550°

32～401.5～1.80.5～0.625～3560°

4.6

按选定工艺参数对割嘴号数，氧气压力，切割速度，割嘴后倾角，割嘴离工件距离，中兴焰焰心距大小进行调整；

4.7

把切割机大车运行至待切割板材端部，开启预热管线，对端部5mm处，进行预热；待加热900～1000℃（发白光）时，开启高压氧流，开启大车，进行切割；

4.8

切割至划定尺寸，应立刻关闭高压氧流，停顿大车行走，关闭氧气和丙烷气体，把大车快速返回预定位置；

4.9

对切割质量，依照切割工艺进行自检，合格后，进行清渣处理转入下一道切割；

4.10

工作完成后，应依次关闭大车氧气，丙烷气阀体，大车电气开关，车间氧气，丙烷气，汇流排氧气，丙烷气阀体，使全部仪表指针归零；

4.11

清理现场，清点各类工具，准确无误后，撤离工作场地。

5、主要工艺参数

5.1

预热火焰能率:应能确保切割时，能快速把钢板加热至燃点，并确保切割过程继续加热。主要依据为板厚，主要决定于割嘴大小，见4.5；火焰能率太大，会使切口上缘产生连续状钢粒，甚至熔化成园角，并增加工件表面粘附熔渣；

5.2

压气压力：主要取决于板厚，见4.5；氧压太小，切割过程迟缓，再切口表面形成粘渣，甚至无法割穿。氧压太大，则使切口变宽，切口粗糙，浪费氧气；

5.3

切割速度：速度适宜，火焰以靠近垂直方向喷向工件底面，切口质量好。速度太慢，会使切口上缘熔化，切口变宽；

速度太快时，后拖量过大，甚至切割不透，参见4.5；

5.4中兴焰焰心离工件表面距离：当工件厚度较大时，可适当增加，以免割嘴过热和喷溅熔渣堵塞割嘴而引发割嘴而引发回火

5.5

割嘴后倾角：在通常情况下，割嘴应垂直于工件表面。直线切割时，工件厚度小于20mm时，割嘴可向切割方向反向后倾角20～30°，这么能够减小后拖量，提升切割速度，数据见4.5；

6、工艺参考

6.1

预热火焰：我企业采取丙烷气火焰。特点为切割表面质量好，切割表面硬度低，切割板材变形小，使用方便、安全，便于保管。但点火困难，氧气消耗量大，预热时间长；

6.2薄板切割：因为加热快，散热慢，轻易引发切口边缘熔化，熔渣不易吹掉，切后变形较大。应采取小号割嘴，预热火焰要小，割嘴后倾角加大至30～40度，预热火焰焰心距板表面应适当加大，切割速度尽可能快些。

7、特殊情况处理

7.1

如发觉生产计划、工艺规范，钢板尺寸或质量存在疑点，应快速找关于人员处理；

7.2

切割过程中，如出现不可消除质量问题，应立刻停顿工作，找关于人员处理。

H型钢、T型钢组对工艺守则

1、序言

1.1本守则要求了对T型钢、H型钢组对技工和定位焊工基本要求，以及工作中必须恪守基本规范。

2、组对技工

2.1

组对技工应对所使用设备和原理有基本了解和掌握，也应对其隶属设备有基本掌握和了解，并能熟练地操作设备，也应对基本焊接原理有所掌握；

2.2

组对技工应对基本钢材知识有所掌握；应对基本钢结构知识有所掌握，尤其对钢结构英里分布和基本变形有所掌握。

3、定位技工

3.1

定位焊工应首先是一名合格电焊技工，应对所使用设备结构和性能有基本掌握；

3.2

定位焊工应对焊接基本原理。焊材性能，使用和保管，焊接变形及缺点产生及消除等知识有充分了解和掌握；

3.3

定位焊工应能依照产品、产品工艺熟练掌握以下操作技能：

3.3.1

合理地选择、使用、保管焊条，气保焊丝和保护气体；

3.3.2

合理地选择调整焊接规范；

3.3.3

依照对电弧区域，熔池区域观察，判断焊接过程是否平稳；

4、组对前期准备

4.1

对组正确工艺条件进行复核（包含设备，各种工具完好情况工艺环境）

4.2

对上道工序转来半成品板材进行相关之俩嘎复核，不符合组对条件禁止进入生产线；

4.3

对上道工序转来半成品板材，查验生产编号标识栏，进行分类正确放置，并对显著疑点进行复核；

4.4

对半成品板材禁止水平吊装；

5、型钢组对

5.1

对半成品表面去曲度超差板材进行校正后再进行组对，禁止超应力组对；

5.2

组对时，应注意对接翼缘和腹板相互位置，其翼缘板和腹板对接焊缝相距应大于200mm。如图纸有特殊要求，按图纸要求执行；

5.3

组对前，应对连接表面及沿焊缝每边30～50mm范围内铁锈毛刺和油污等进行彻底去除；

5.4

依照翼缘板厚度，选择设备油压：

翼缘板厚mm10～1616～2525～40

油压Mpa3～44～55～6

5.5

待组正确翼缘板与定位夹棍应接触均匀，压力适宜；

5.6

翼缘板与腹板组对