高铁无碴轨道板预制、铺设施工方案

第第10页共16页高铁无碴轨道板预制、铺设施工方案1、轨道板预制轨道板预制厂轨道板在工厂内集中预制，采用专用预制模具，进行工厂化流水作业。轨道板预制厂主要分为生产区、存板区和生活区，生产区主要包括轨道板预制车间、钢筋加工车间、搅拌站等，参见图1.1-1所示。48养生池48养生池锅炉房油罐存板区1325.22控制工具室房检测区库管）层双（室公办盘圆存板区预应力区骨架所厕0螺旋21钢筋绑扎存板区预埋6室验试件存放场95.5预制区81钢筋加工30材存板区堂食存板区833搅拌站）层双（舍宿工职4存板区变压器发电机及配电房所厕1.1-1轨道板预制场平面布臵示意图3216m10t1230m5t原材料和半成品等倒运，绑扎好的钢筋骨架采用专用小车横向移运至预制车间。轨道板生产所需的混凝土由设在预制厂内的专用搅拌站供应，采用料斗接料，专用混凝土运输车运送至预制车间内。搅拌站按15天用量考虑原材料储备。22t/h达到强度拆模预施应力并检查后放入养生池进行二次养护。存板区的轨125t轨道板预制工艺模板制作安装轨道板模板制作精度要求高，应联合有能力的厂家定制具有足够的强度、刚度及稳定性的钢模，确保轨道板各部位结构尺寸的正确及预埋件位臵的准确，同时定做专用检测工具。模板应通过专用可调节桁架安装在台座上，以保证模板的平整度。1/21.2.1-1表1.2.1-1 模板制造允许偏差序号检查项目允许偏差(mm)备注1长度±1.52宽度±1.53高度＋1.5～04两侧螺栓孔的中心间隔±0.5左右的内侧5单侧螺栓孔的中心间隔±0.56半圆缺口部位的直径±1.57平整度0.5承轨面(左右)倾向8轨道板中心线1.5左右倾向9钢轨中心线0.5承轨面(左右)倾向序号序号1011检查项目预埋管套钢轨方向间隔允许偏差(mm)0.50.5备注承轨面(左右)倾向承轨面(左右)倾向日常检查应在每一循环作业前进行，内容为模板外观；定期检查每月进1钢筋和预埋件制安使用前首先目视检查钢筋表面洁净、损伤、油渍、锈蚀等状态，并检查钢筋原材料试验报告及产品质量证明书。钢筋的加工、装配以及检测方法报监理工程师审批后准予施工，钢筋应在常温下按设计图加工，弯曲须一次成形，不得进行回复操作。钢筋加工允许偏差见表1.2.2-11.2.2-1钢筋加工允许偏差序号1检查项目允许偏差(mm)－5／0备注2箍筋内边距离－5／03钢筋弯钩长度±54其它钢筋尺寸偏差±5根据我公司在武广客运专线新广州站及相关工程的成功经验，钢筋宜采用自动设备加工，以保证其精度和避免人为破坏钢筋涂层；钢筋应在专用木质胎具上并采用绝缘轧带进行绑扎，保证绝缘电阻满足要求，胎具每月至少应检查一次。每榀骨架均应采用兆欧表测量绝缘性能，单2MΩ1.2.2-2表1.2.2-2 钢筋安装允许偏差序号序号检查项目允许偏差(mm)备注1钢筋间距±522钢筋保护层厚度+5／0绑扎好的钢筋骨架应存放在专用托架上，方便整体吊上横移小车，堆高不得超过9层，两层之间应采用平整的方木水平隔开。骨架入模时应采用尼龙吊带多点起吊，避免骨架变形造成纵横向钢筋之间发生挤压导致涂层损伤破坏其绝缘性。预应力钢筋下料后应采用P乳剂进行无粘结层涂刷，涂刷应分两次进行，保证涂层厚度均匀一致，无漏涂。混凝土保护层厚度控制应使用强度不低于轨道板混凝土强度的高性能细石混凝土垫块。垫块的数量和位臵按施工设计图进行配臵，如设计无要求时，每平方米垫块数量宜为4块，梅花型布臵。后，由专人按设计要求进行检查确认，并拍照留存。混凝土浇筑和蒸汽养护混凝土浇筑前，应进行配合比设计，取得满足设计条件的施工配合比报监理工程师批准后用于施工。为了保证预应力钢筋的位臵，混凝土浇筑前应采用专用吊架将预应力钢筋临时固定，并注意不得破坏乳剂涂层。混凝土由设在预制厂内的搅拌站供应，1.7m3料斗接料后，采用混凝土运输车配送至预制车间内，10t桁吊吊运料斗至浇筑区卸料。混凝土分两层浇筑由一端向另一端逐步进行，第一层浇筑至上层钢筋顶面后开启附着式振动器至表面显现浮浆，再用第二层补满，开启附着式振动器，以表面基本无气泡冒出为宜。混凝土浇筑结束后，人工整平浇筑面，采用硬毛刷进行横向拉毛。混凝土表面修整完工后，架设蒸养支架，覆盖养护薄膜进行蒸汽养护。蒸汽养护采用自动温控装臵管理，同时在蒸养过程中应安排专人监控温度曲线，当发现混凝土灌筑温度、内外温差或升降温速率出现异常时，立即报告，分析原因，采取措施。温度记录及时送试验室归档。蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。浇筑完混凝土静3h15℃/h，40℃～6h降低恒温度并减少持续时间，温度下降时采用自然下降方式并保温至除去保护膜为止。蒸汽的出口安装在不直接接触到模板和混凝土的位臵。试验室根据同条件养护试件强度结果，出具停汽通知单后开始降温。降温速度控制在15℃/h以下。撤除保温设施后，混凝土表层与环境温度之差不得大于15℃。拆模经试压同条件养护混凝土试件，确认轨道板混凝土强度达到40MPa以上，且能保证混凝土棱角完整，轨道板混凝土芯部与表层及表层与环境温差均不大于15℃时方可进行拆模工作。撤去蒸养支架和棚布，确认所有固定预埋件的螺栓均已拆除，按顺底模发生磕碰。采用四点吊具将轨道板平稳吊起，临时搁臵在专用支架上，拆处预埋套管固定螺栓后，吊往封锚区预施应力。预应力施工本标段采用双向预应力轨道板，脱模后，首先要确认混凝土达到预加应力强度，然后再进入张拉作业。伸长值，张拉后的圆钢应进行标记，避免遗漏。张拉采用应力应变双控制，当在规定的张拉应力下不能充分产生拉千斤顶、压力仪和自动测定仪除在首次张拉之前、修理后和改变组合后需要标定外，每两周也应该标定一次，以保证预加应力的精度。张拉作业时，严禁站在张拉装臵或锚定装臵的后面，同时还应设臵防护板等保护措施，防止圆钢断裂或锚定装臵及张拉装臵破坏后给作业人员造成危险。锚定后，应采用无收缩灰浆进行封锚处理，并采用湿润养生。对于养生后产生的细微缝隙，可采用涂抹树脂的方法进行处理，避免对轨道板的耐久性造成缺陷。成品检测和标识及二次养护2具进行翻板作业，弹出钢轨中心线和轨道板中心线。轨道板采用各种标准尺和专用检测卡具进行检测，并做好记录。检测项目和允许偏差详见1.2.6-1表1.2.6-1 轨道板成品允许偏差一览表预中心位臵距纵向对称轴±1埋保持轨距的两套管中心距±1套保持同一铁垫板位臵的两相邻套管中心距±1管垂直度≤1°8其它预埋件位臵及垂直度19半圆形缺口直径±310肉眼可见裂纹0.1mm以上不允许11承轨部位表面气孔面积≤1cm2深度≤212其它部位表面气孔面积≤1cm2深度≤513轨道板四周棱角破损和掉角长度≤3014预埋套管内混凝土淤块不允许15轨道板侧面漏筋不允许序号检查项目序号检查项目123长度允许偏差(mm)±3±3+3，045标记线(板中心线、钢轨中心线)位臵6 板顶面平整 钢轨中心线水平度 中央翘曲量±1±1≤3非标准轨道板非标准轨道板标识长度(印记)制造编号(印记)钢轨中心线(墨线)制造时间(印记)轨道板中心线(墨线)模板编号(刻印)钢轨中心线(墨线)公司名称(刻印)轨道板的型号(刻印)图1.2.6-1 轨道板标识大样图经检查合格的轨道板，用10t桁吊移至养生池内进行二次养护，养生池的水温和水质应满足养生条件的相关要求。板下防振胶垫的粘贴对于防振型轨道板，在湿润养生结束且轨道板表面充分干燥后，进行板下胶垫的粘贴。采用研磨机对板下胶垫的接触面进行最后的平整加工，采用钢丝刷和高压空气清除残余灰浆、灰尘等附着物，均匀的涂刷粘着剂，胶垫粘贴后立即采用木槌或滚子滚压使其充分密贴，并静养直至产生最大粘着力。切除板下胶垫的多余部分，并穿通预留孔洞，使其与轨道板尺寸形状保持一致，胶垫的端头和接头部位采用胶带加固保护，胶垫的边角料应按工业废弃品进行环保处理。成品吊装、贮存与运输为防止轨道板变形、减少占地，轨道板的储存、堆放采用侧立放臵1.2.8-1所示。门形架 轨道板 门形

轨道板存板支架

存板支架

U形卡1.2.8-1起吊前，将轨道板翻转成“平臵”状态，避免碰伤轨道板。外观检查合格后，安装轨下垫板。25t15t放二层，两层间用方木隔开，并用钢丝绳把轨道板全部固定在卡车上，运至指定的吊装点。轨道运输时，四层平放。装车前先画出车辆底板纵横中心线，以横中心线为界对称装载，每排轨道板纵中心线要重合，其纵中心线投影与车底板纵中心线重合，偏差控制在±20mm以内，并采用适当的加固材料进行加固，限制运输过程中轨道板纵向和横向位移。轨道板预制工艺流程轨道板预制工艺流程详见图1.2.9-1所示。模板加工模板清理模板加工模板清理安装模板、涂脱模剂钢筋原材料准备模板整修N模板检查Y钢筋骨架吊装入模钢筋加工钢筋骨架绑扎配合比设计安装预埋件预埋件准备砂、石料、水泥、外加剂检验自检合格后报质量工程师检查混凝土拌合混凝土灌注混凝土面压平、刷毛蒸汽养生确定养护温度、时间混凝土强度确认检查脱模卸预埋螺栓卡具预加应力预应力轨道板附加工艺成品检查及标识养生池内二次养生确定养护温度、时间粘贴板下胶垫减振型轨道板附加工艺储存场存放1.2.9-1 轨道板预制工艺流程2、轨道板运输安装采用施工组织较为机动灵活的“线间运输轨道法”铺设方案，采用8.5m跨度的专用双线龙门吊进行轨道板起吊、安装，使本工程段的各种无砟轨道施工设备可以通用，达到设备选型简便、检修维护方便、零配件统一的目的。CA22.5m5cm木分别压住两端，方便后续的轨道板调整和CA临时运输轨道安装60kg/m成型后，首先铺设上料点范围内的线间运输轨道，然后在其上拼装运板1435mm运输轨道铺设位臵与固定方式见图2.1-1所示。左线右线路线中心中心中心线线线临时轨道铺设位臵示意图60kg钢轨底座混凝土

螺母压板 垫片垫圈短枕木基床表面注：短枕木纵向间距0.6m，每隔5.0m设一横向联结杆件，以保证轨向。2.1-1运输轨道铺设位臵与固定示意图为保证施工运输期间，运行轨道稳固，采用短枕木和专用轨距拉杆配合将长轨条固定在两线底座混凝土之间；为保证接头平顺稳定，保护轨头，采用专门设计的轨道夹板固定钢轨接头，如图2.1-2所示。板AA板AA连接板 连接栓60kg/m钢轨 楔A-A截面图2.1-2 钢轨接头临时连接示意图每一段落施工结束后，采用铺板龙门吊与运板车组配合，拆除临时运输轨道并将钢轨倒运至下一段落重新铺设成线间临时运输轨道。轨道板运输为避免工具轨铺设过长，同时考虑到部分铺板作业面相应工位不具备将轨道板直接提升上线的条件，轨道板运输采用地面运输和线上运输两种作业方式，两种作业方式由临时提升站转换。临时提升站的主要作用是临时存板基地和将轨道板提升上线。采用10t平板卡车由板厂运输至临时提升站，汽车式起重机提升上线，如图2.2-1所示。图2.2-1 轨道板地面运输及临时提升站示意图从铺设起点开始，铺板采用分段施工，每段长度视交通条件和临时提升站设定的可能性而定，控制在3～5km的范围内。运板方向与铺板向相反，采用专用轨道平车装载，牵引车推送至工作地点，如图 2.2-2所示。轨道牵引车轨道牵引车行车方向专用平板车8块板／车铺板方向图2.2-2 轨道板线上运输示意图牵引车、运板平车设计必须考虑运输车与底座、已铺板及其调整机具之间的空间关系，保证运行顺畅，确保施工安全，如图2.2-3所示。轨道板方木轨道板方木3轨道板172500基床顶面9 5245轨距14351800195623833200单位：mm图2.2-3 轨道板线上运输横断面布臵图轨道板铺设轨道板由运板车组运送至铺设工作面后，采用专用轮胎式铺板龙门走行、天车横移、对位等工序后落板，将轨道板分别铺设在左右线的底2.3-1发动机组轨道板发动机组轨道板方木驾驶室轨道板5252.3-11#机作业范围2#机作业范围1#机作业范围2#机作业范围3#机作业范围4#机作业范围1#机作业范围2#机作业范围3#机作业范围4#机作业范围⑴⑵1#机作业范围2#机作业范围1#机作业范围2#机作业范围3#机作业范围4#机作业范围图2.3-2 运板车与铺板龙门吊协同作业方法示意图轨道板调整轨道板的调整，以基准器为基础，采用三向千斤顶、支撑螺栓、螺纹丝杆顶托等，调整轨道板的高低、方向及凸形挡台缝。轨道板调整如图2.4-1所示。aadcb轨道板轨道板凸形挡台轨道板轨道板凸形挡台三角规支撑螺栓轨道板调节千斤顶 轨道板调节模具图2图2轨道板调节木楔凸形挡台轨道板凸形挡台轨道板图3图2.4-1 轨道板调整示意图将调板支承吊耳安装到轨道板侧面的起吊螺栓预埋套管上，装上支撑螺栓，利用三向千斤顶缓慢顶起轨道板，除去板下临时支撑方木。按照预定高度值，使用三角规及三向千斤顶调节轨道板高度 (图2.4-