模具专业顶岗实习解答题

冲压模什么是冲压?它与其它加工方法有什么特点?为何冲压加工优越性只有在批量生产情况下得到充分表现?答:冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而取得所需形状和尺寸工件（冲压件）成形加工方法。冲压件与铸件、锻件相比，具备薄、匀、轻、强特点。冲压可制出其余方法难于制造带有加强筋、肋、起伏或翻边工件，以提升其刚性。因为采取精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，能够冲压出孔窝、凸台等。冷冲压件通常不再经切削加工，或仅需要少许切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。冲压加工所使用模具通常具备专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大情况下，冲压加工优点才能充分表现，从而取得很好经济效益。冲压工序可分为哪两大类？它们主要区分和特点是什么？简述冲压技术发展趋势？答:冲压加工因制件形状、尺寸和精度不一样，所采取工序也不一样。依照材料变形特点可将冷冲压工序分为分离工序和成形工序两类。分离工序:是指坯料在冲压力作用下，变形部分应力达成强度极限σb以后，使坯料发生断裂而产生分离。分离工序主要有剪裁和冲裁等。成形工序:是指坯料在冲压力作用下，变形部分应力达成屈服极限σs，但未达成强度极限σb，使坯料产生塑性变形，成为具备一定形状、尺寸与精度制件加工工序。成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、旋压等。影响金属塑性原因有哪些？什么叫加工硬化和硬化指数？加工硬化对冲压成形有何利与不利影响？答:内部原因:1．化学成份（1）杂质（2）合金元素对塑性影响2．组织结构外部原因:变形温度、变形速度、变形程度、应力状态、变形状态、尺寸原因。加工硬化是指金属材料在再结晶温度以下塑性变形时强度和硬度升高，而塑性和韧性降低现象。硬化指数n也称n值，它表示在塑性变形中材料硬化强度。优点：利用冷变形强化可提升金属强度和硬度。缺点：塑性加工生产中，冷变形强化给金属继续进行塑性变形带来困难，应加以消除。什么叫伸长类变形和压缩类变形？试从受力状态、材料厚度改变、破坏形式等方面比较这两类变形特点。何谓材料各向异性指数？其大小对材料冲压成形有哪些方面影响？答:伸长类变形：看成用于毛坯变形区拉应力绝对值最大时，在这个方向上变形一定是伸长变形，这种冲压变形为伸长类变形。压缩类变形：看成用于毛坯变形区内压应力绝对值最大时，在这个方向上变形一定是压缩变形，这种冲压变形为压缩类变形。伸长类变形：胀形、圆孔翻边、扩口、拉形等。压缩类变形：筒形件拉深、缩口等。何谓材料冲压成形性能？冲压成型性能主要包含哪两方面内容？材料冲压成形性能良好标志是什么？金属塑性变形过程中卸载规律与反载软化现象在冲压生产中有何实际意义？答:板料冲压成形性能板料对各种冲压成形加工适应能力称为板料冲压成形性能。其中有两个主要方面：首先是成形极限，希望尽可能降低成形工序；另首先是要确保冲压件质量符合设计要求。材料冲压成形性能良好标志是材料延伸率大,屈强比小,板厚方向性r大,板平面方向性△r值小。试验表明，反向加载时，材料屈服应力较拉伸时屈服应力有所降低，出现所谓反载软化现象。反向加载时屈服应力降低量，视材料种类及正向加载变形程度不一样而异。关于反载软化现象，有些人认为可能是因为正向加载时材料中残余应力引发。用“弱区必先变性，变形区应为弱区”规律说明圆形坯料拉伸成型条件。冲压对材料有那些基本要求？怎样合理选取冲压材料？答:具备良好冲压成形性能，如成形工序应具备良好塑性(均匀伸长率δj高)，屈强比σs/σb和屈弹比σs/E小，板厚方向性系数r大，板平面方向性系数Δr小。具备较高表面质量，材料表面应光洁平整，无氧化皮、裂纹、锈斑、划伤、分层等缺点。厚度公差应符合国家标准。塑料模与低分子相比,聚合物高分子结构特点是什么?有些塑料为何要添加增塑剂,其作用是什么？答:聚合物高分子结构特点是:1.长链分子2.分子长链具备柔性3.高分子链间一旦有交联结构存在将不溶不熔4.聚合物存在晶态和非晶态两种5.具备取向性。增塑剂是为了改进聚合物成型时流动性能和促进制件柔顺性所添加助剂。它能降低聚合物分子之间作用力，因而被称为增塑剂，这种作用就称为增塑作用。依照塑料中树脂分子结构和热性能，塑料分为哪几个，其特点是什么？答:a、热塑性塑料：线型聚合物物理特征是具备弹性和塑性，在适当溶剂中能够溶解，当温度升高时则软化至熔化状态而流动，且这种特征在聚合物成型前、成型后都有存在，因而能够重复成型，这么聚合物具备热塑性，称为热塑性聚合物。b、热固性塑料：体型聚合物物理特征是脆性大、弹性较高和塑性很低，成型前是可溶和可熔，而一经硬化成型（化学交联反应）后，就成为既不溶又不熔固体，即使在再高温度下（甚至被烧焦碳化）也不会软化，这么聚合物称为热固性聚合物。着色剂分为哪些类型？对着色剂要求是什么？答:主要有颜料（无机、有机）和染料；给予特殊光学性能有金属絮片，珠光、磷光、荧光色料等。通常要求色料性能稳定、不分解、易扩散、耐光和耐候性优良，不发生从制件内部向表层析出、移向与其接触其余物质迁移现象。影响塑料成型过程中取向行为原因？影响热塑性塑料收缩率原因有哪些？答:(1)温度(2)注射压力和保压力(3)浇口冻结时间(4)模具温度(5)充模速度塑件成形收缩主要与塑料品种、塑件结构、模具结构、成形时模具温度、压力、注射速度及冷却时间等原因关于。注射成型特点？答:（1）成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精准、带有金属或非金属嵌件塑件。（2）对成型各种塑料适应性强。现在，除氟塑料外，几乎全部热塑性塑料都可用此种方法成型，一些热固性塑料也可采取注塑成型。（3）生产效率高，易于实现自动化生产。（4）注塑成型所需设备昂贵，模具结构比较复杂，制造成本高，所以注塑成型尤其适合大批量生产。简述注射成型？答:粒状或粉状塑料加入注射机料筒，经加热熔融后，由注射机螺杆高压高速推进熔融塑料经过料筒前端喷嘴，快速射入已经闭合模具型腔。充满型腔熔体在受压情况下，经冷却（热塑性塑料）或加热（热固性塑料）固化而保持型腔所赋予形状，然后模具打开，取出塑件。何谓注射成型压力？注射成型压力大小取决于哪些原因？答:注塑成型过程中压力包含塑化压力和注射压力两种。注射压力，与注射速度相辅相成，对塑料熔体流动和充模具备决定性作用；保压力，和保压时间亲密相关，主要影响模腔压力以及最终成型质量；背压力，与螺杆转速关于，大小影响物料塑化过程、塑化效果、和塑化能力。简述压缩成形特点？答:优点：（1）压塑成型所使用设备和模具以及生产过程控制都比较简单。（2）压塑成型塑料制品，耐热性好，塑件收缩率小、变形小，各项性能比较均匀。（3）压塑成型适宜成型流动性差塑料，比较轻易成型大中型塑件。缺点：（1）压塑成型生产周期长，效率低，不易实现自动化，因为模具要加热到高温引发原料中粉尘和纤维飞扬，劳动条件较差。（2）不能模压尺寸精度要求较高塑件。因为塑件常有较厚溢边，溢边厚度波动影响塑件高度尺寸精准度。（3）带有深孔，形状复杂和带有精细嵌件塑件难以成型。（4）对模具材料要求较高。因为压塑模具需要交替加热和冷却，同时还受到高压作用，另外压模在操作中冲击振动较大，易磨损变形。通常压塑模具使用寿命仅20～30万次。与压缩成型相比，压铸成型工艺有什么优点？答:（1）压铸成型能生产带有精细嵌件，较深孔和外形复杂、薄壁或壁厚改变很大塑件。因为压铸成型塑料在进入型腔前已经塑化。（2）压铸成型周期短，生产效率高。（3）就塑件质量来看，压铸成型塑件物理力学性能较高；制品飞边很薄，轻易修除；在塑件合模方向上有较高尺寸精度；表面粗糙度也较低。产生塑件熔接痕原因有哪些？答:产品接痕通常是因为在拼缝处温度低、压力小造成。温度问题：①料筒温度太低；②喷嘴温度太低；③模温太低；④拼缝处模温太低；⑤塑料熔体温度不均。塑问题：①注射压力太低：②注射速度太慢。模具问题：<1>拼缝处排气不良；<2>部件排气不良；<3>分流道太小；<4>浇口太小；<5>三流道进口直径太小；<6>喷嘴孔太小；<7>浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；<8>制品壁厚太薄，造成过早固化；<9>型芯偏移，造成单边薄；<10>模子偏移，造成单边薄；<11>制件在拼缝处太薄，加厚；<12>充模速率不等；<13>充模料流中止。设备问题：①塑化容量太小；②料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）物料问题：①物料污染；②物料流动性太差，加润滑剂改进流动性。塑料结构工艺性设计应遵照总体标准？答:①在确保使用要求前提下尽可能选取价格低廉和成型性能很好塑料。②力争结构简单、壁厚均匀、成型方便，利于模具分型、排气、补缩和冷却。③塑件结构应能使其模具总体结构尽可能简化，防止模具侧抽芯和简化脱模机构。④塑件成型以后尽可能不再进行机械加工。塑件为何要有脱模斜度，其大小取决于什么？答:因塑料冷却后收缩，紧包在凸模或成型型芯上，或因为粘附作用，塑件紧贴在凹模型腔内。为了预防塑件表面在脱模时划伤、擦毛等，设计时塑件表面沿脱模方向应具备合理脱模斜度。塑件性质、收缩率、摩擦因数、塑件壁厚和几何形状。金属嵌件设计标准？答:带有嵌件塑件设计程序：先设计嵌件，后设计塑件。①金属嵌件与塑料冷却时收缩值相差较大，塑料周围存在很大内应力，如设计不妥，会造成塑件开裂，所以应选取与塑料收缩率相近金属作嵌件，或使嵌件周围塑料层厚度大于许用值。嵌件顶部也应有足够塑料层厚度，不然会出现鼓泡或裂纹。②同时嵌件不应带有尖角，以降低应力集中。③对于大嵌件进行预热，使其温度达成靠近塑料温度。④嵌件上尽可能不要有穿通孔(如螺纹孔)，以免塑料挤入孔内。塑件上标识符号设计要求是什么？答:塑件上有时带有装潢或一些特殊要求文字或图案标识符号，符号应放在分型面平行方向上，并有适当斜度方便脱模。塑件上标识凸出高度大于0.2mm，线条宽度大于0.3mm，通常以0.8mm为宜。两条线之间距离大于0.4mm，另外标识周围边框可比标识高出0.3mm以上，标识脱模斜度大于10°。按注塑模总体结构分，将注塑模分为哪两大类？各有何特点？答:⑴单分型面(两板式)注塑模具。由动模（型芯）与定模（型腔）组成。⑵双分型面(三板式)注塑模具，指浇注系统凝料和制品由不一样分型面取出。注射模在开模时候，希望塑件留在动模还是定模上？为何？答:尽可能使塑件留在动模一侧。方便借助注射机开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，简化模具结构，防止长距离抽芯。推出装置零件有哪些？答:推出机构通常由推出、复位和导向等三大元件组成。推杆、复位杆、推板、推板导柱导套、推杆固定板等主流道、分流道、浇口、冷料穴组成注射模浇注系统，他们有何设计要求，各有何作用？答:主流道通常位于模具中心，是浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套接触处开始到分流道为止塑料熔体流动通道，是熔体最先流经模具部分。主流道通常为圆锥形，锥角a为2º～6º，小端直径d比注射机喷嘴直径大0.5～lmm。小端前面是球面，其深度为3～5mm，注射机喷嘴球面在此处与浇口套接触而且贴合，所以要求浇口套上主流道前端球面半径比喷嘴球面半径大1～2mm。流道表面粗糙度Ra≤0.8μm。冷料穴作用是容纳浇注系统流道中料流前锋冷料，以免这些冷料注入型腔,冷料穴还便于在主流道末端设置主流道拉料杆。分流道开设在动、定模分型面两侧或任意一侧，其截面形状应尽可能使其比表面积（流道表面积与其体积之比）小，使温度较高塑料熔体和温度相对较低模具之间提供较小接触面积，以降低热量损失。分流道长度应尽可能短，且弯折少，方便降低压力损失和热量损失，节约塑料原材料和降低能耗。简述单分型面注射模动作过程？答:合模时，在导柱和导套导向和定位作用下，注射机合模系统带动动模部分向前移动，使模具闭合，并提供足够锁模力锁紧模具。在注射液压缸作用下，塑料熔体经过注射机喷嘴经模具浇注系统进入型腔，待熔体充满型腔并经保压、补缩和冷却定型后开模所表示；开模时，注射机合模系统带动动模向后移动，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在凸模上随动模一起后移，同时拉料杆将浇注系统主流道凝料从浇口套中拉出，开模行程结束，注射机液压顶杆推进推板，推出机构开始工作，推杆和拉料杆分别将塑件及浇注系统凝料从凸模和冷料穴中推出，至此完成一次注射过程。合模时，复位杆使推出机构复位，模具准备下一次注射。简述双分型面注射模动作过程？并回答定距分型机构组成和作用（举惯用一个即可）答:开模时，动模部分向后移动，因为弹簧作用，模具首先在分型面分型，中间板随动模一起后退，主流道凝料从浇口套中随之拉出。当动模部分移动一定距离后，固定在中间板上限位销与定距拉板左端接触，使中间板停顿移动，A分型面分型结束。动模继续后移，B分型面分型。因塑件包紧在型芯上，这时浇注系统凝料在浇口处拉断，然后在B分型面之间自行脱落或由人工取出。动模部分继续后移，当注射机顶杆接触推板时，推出机构开始工作，推件板在推杆推进下将塑件从型芯上推出，塑件在B分型面自行落下。参见“塑料模设计”中文档《常见双分型面注射模经典结构》惯用浇口形式有哪些？他们有何应用特点？答:常见有直接浇口、点浇口、侧浇口、扇形浇口及潜伏式浇口等。（1）直接浇口:又叫中心浇口，无分流道，注射压力直压入型腔，所以产品较坚实，流量快且大，适合注射大型产品，但产品内应力大、易变形、注塑保压时间长、浇口去除困难、痕迹显著、影响外观。（2）点浇口:这是一个截面形状小如针点浇口。其优点是去除浇口后，塑件上留下痕迹不显著，开模后可自动拉断，成型时可降低熔接痕，但压力损失比较大，塑件收缩大，制造困难，而且模具必须设计成三板式模，以脱出流道凝料。（3）侧浇口:在分型面上，从塑料边缘进料，形状为长矩形或靠近矩形，加工方便、简单，应用灵活，既能够从产品外侧，也能够从产品内侧进料。能够一模多腔，浇口痕迹小，不太影响外观，去除浇口方便。但压力损失大，保压补缩作用比直接浇口小，壳形件排气不便，易产生熔接痕、缩孔及气孔等缺点。（4）扇形浇口:扇形浇口是逐步展开浇口，是侧浇口变异形式。适合于大面积薄壁塑件。（5）潜伏式浇口:潜伏式浇口是点浇口演变来且吸收了点浇口优点，也克服了由点浇口带给模具复杂性。其进料部分通常选在制件较隐蔽处，使不致影响制品美观。在顶出时流道和制件被自动切断。故顶出时必须有较强冲击力。对于过于强韧塑料，潜伏式浇口是不宜。加工比较困难，轻易磨损。当采取点浇口时，模具设计有何特点？答:针点浇口位置限制小，浇口痕迹小，开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作。就薄壁塑件而言，浇口附近剪切速率过高，残余应力高，轻易开裂，可局部增加浇口处塑件壁厚，以圆弧R形成酒窝(Dimple)状过渡，以行改进。通常注射模都要设置冷却系统，其设计标准是什么？答:快速冷却﹑冷却均勻﹑加工简单。简单回答斜导柱，滑块侧向分型，抽芯机构组成和工作原理？答:斜导柱侧抽芯机构主要由斜导柱、侧型芯滑块、导滑槽、楔紧块和侧型芯滑块定距限位装置等组成。斜导柱侧抽芯机构是利用斜导柱等零件把开模力传递给侧型芯或侧向成型块，使之产生侧向运动完成侧向抽芯与分型动作。简单回答斜滑块侧向分型，抽芯机构组成和工作原理？答:斜滑块侧抽芯机构主要由斜滑块、导滑槽、止动装置、锁紧装置等组成。工作原理是利用推出机构推力驱动斜滑块斜向运动，在塑件被推出脱模同时由斜滑块完成侧向分型与抽芯动作。抽芯距定义？抽芯距怎样确定？抽心力影响原因有哪些?答:侧型芯从成型位置到不妨碍塑件脱模位置所移动距离称为抽芯距，用s表示。为了安全起见，侧向抽芯距离通常比塑件上侧孔、侧凹深度或侧向凸台高度大2~3mm。但在一些特殊情况下，当侧型芯或侧型腔从塑件中虽已脱出，但仍妨碍塑件脱模时，就不能简单地使用这种方法确定抽芯距离。如图所表示线圈骨架侧向分型注射模，其抽芯距s≠s1+（2~3）mm，应是s=s2+（2~3）mm，塑件才能脱出。s=s2+（2~3）mm式中s—抽芯距；s2—为取出塑件，侧型芯滑块移动最小距离；R—线圈骨架台肩半径；r—线圈半径。斜导柱倾角α与抽芯距、楔紧块楔紧角á各有什么关系？答:在确定斜导柱倾斜角α时，通常抽芯距短时α（或α1、α2）可适当取小些，抽芯距长时α取大些；抽芯力大时α可取小些，抽芯力小时可取大些。另外还应注意，斜导柱在对称布置时，抽芯力可相互抵消，α可取大些，而斜导柱非对称布置时，抽芯力无法抵消，α要取小些。楔紧块工作部分是斜面，其锁紧角α'，如图5-13所表示。为了确保斜面能在合模时压紧滑块，而在开模时又能快速脱离滑块，以防止楔紧块影响斜导柱对滑块驱动，锁紧角α'通常都应比斜导柱倾斜角α大一些。在图中，滑块移动方向垂直于合模方向，α'=α+（2º~3º），当滑块向动模一侧倾斜β角度时，如图5-13b所表示，α'=α+（2º~3º）=α1-β+（2º~3º）；当滑块向定模一侧倾斜β角度时，如图5-13c所表示，α'=α+（2º~3º）=α2+β+（2º~3º）；

a）滑块移动方向与合模方向垂直b）滑块向动模一侧倾斜c）滑块向定模一侧倾斜斜导柱侧抽芯注射模中楔紧块作用是什么？滑块定位装置包含几个形式？答:是预防注射时熔体压力使侧型芯滑块产生位移，楔紧块斜面应与侧型芯滑块上斜面斜度一致。

滑块定位装置包含弹簧螺钉定位、弹弓波仔定位、弹簧螺钉和挡板定位、弹簧挡板定位。详见“侧向分型机构”中《侧向分型与抽芯》压缩模和注射模结构区分，共同之处有哪些？答:与注塑模具相比，压塑模具没有浇注系统，而是直接将未塑化塑料加入模腔，因而模具只能垂直安装。压缩模具分类有哪些？他们有何应用特点？答:(1)溢式压缩模:不宜压制压缩率高塑料也不适合成型薄壁或壁厚均匀性要求很高塑件。但溢式压缩模优点是结构简单，造价低廉、耐用，塑件轻易取出，通常可用压缩空气吹出塑件。因而溢式压缩模适适用于压制扁平塑件，尤其是强度和尺寸无严格要求塑件，如纽扣、装饰品等。（2）半溢式压缩模:半溢式压缩模在生产中使用较广泛，适适用于成型流动性好塑料及形状较复杂、带有小型嵌件塑件。因为有挤压环所以也不宜压制布片或长纤维做填料塑料。（3）不溢式压缩模:适于成型流动性较差、单位比压高、比容大塑料。不溢式压缩模缺点是凸模与加料腔侧壁摩擦，不可防止地会擦伤加料腔侧壁，同时，加料腔截面尺寸与型腔截面相同，在推出塑件时会损伤塑件外表面。（1）固定式压缩模:这种模具上下模都固定在压机上，开模、合模、推出塑件等动作均在机内进行，具备生产率高、操作简单、劳动强度小，模具寿命长等特点。但其缺点是模具结构复杂、造价高，且安装嵌件不方便。因而固定式压缩模具适合生产批量较大或尺寸较大塑件。（2）移动式压缩模：这种模具结构简单，制造周期短，主要用于试验及试制新产品时制造样品，以及形状较复杂、嵌件较多、加料困难、带有螺纹塑件。（3）半固定式压缩模：这种模具与移动式压缩模具相比减小了工人劳动强度，而且轻易安放嵌件和加料。为了便于操作，当移动式压缩模具太重或嵌件较多时，就能够采取这类模具。简单回答挤出机头结构组成。答:（1）口模和芯模（2）过滤网和过滤板（3）分流器和分流器支架（4）机头体（5）温度调整系统（6）调整螺钉塑料模具制造过程包含哪些内容？答:1.1接收任务书，1.2搜集、分析、消化原始资料，1.3塑件成型工艺规程制订，1.4模具结构设计，1.5模具结构草图绘制，1.6塑料成型设备参数校核，1.7绘制模具总装图和零件图衡量模具制造技术水平高低标准有哪些？答:1）模具制造周期。2）模具使用寿命。3）模具制造精度。4）模具制造成本。5）模具标准化程度。塑料注射模具惯用材料有哪些？答:1）结构零件用钢。塑料注射模具中结构零件通常采取碳素结构钢或低合金钢，如Q235A钢、45、55钢、T8、T10钢、40Gr钢等。2）模具钢。为满足塑料注射模具对材料各种要求，现在有许多专用模具钢，如3Cr2Mo(P20)钢、10Ni3CuAlVS(PMS)钢、06Ni7Ti2Cr钢、8CrMnWMoVS(8CrMn)钢、25CrNi3MoA1钢、Cr16Ni4Cu3Nb(PCR)钢等。3）其余材料。有色金属材料和非金属材料也是塑料注射模具中经惯用到材料。塑料注塑模具零件数控编程通常步骤？答:1）分析零件图、确定工艺过程。2）数值计算。3）编写加工程序。4）程序输入。5）校对检验程序。6）试加工。特种加工与普通机械加工有何本质区分？答:(1)不是主要依靠机械能，而是主要用其余能量(如电、化学、光、声、热等)去除金属材料。(2)加工过程中工具和工件之间不存在显著机械切削力。(3)故加工难易与工件硬度无关，刀具硬度能够低于工件硬度。特种加工工艺具备上述特点，就总体而言，特种加工能够加工任何硬度、强度、韧性、脆性金属或非金属材料，且专长于加工复杂、微细表面和低刚度零件。塑料模具型腔惯用电火花工艺方法有几个？答:（1）单电极平动法（应用最广）采取一个电极完成型腔粗、中、精加工，利用平动头作平面小圆运动，来赔偿型腔侧面修光（2）多电极更换法：采取多个电极依次更换加工同一个型腔，每个电极加工时必须把上一规准放电痕迹去掉。通惯用两个电极来满足粗、精加工；另外，还应注意更换电极装夹（3）分解电极法：它是上述两种方法综合，适用尖角窄缝、沉孔、深槽多复杂型腔模具加工特种加工与模具装配控电火花线切割慢走丝和快走丝区分与联络？各应用在什么场所？答:控电火花线切割加工时，电参数选择标准？答:采取功率较小、脉冲宽度窄、频率较高、峰值电流较大高频脉冲电源，主要是晶体管脉冲电源。分析线切割加工零件质量问题，并说明产生原因？答:电火花机床加工型腔时，比较单电极加工与多电极加工优缺点？答:单电极加工:只需一个电极、一次安装便可完成整个型腔粗、精加工;适适用于形状简单、精度不高型腔;为提升电火花加工效率，型腔在电火花加工前先采取机械加工方法进行预加工，留出余量。多电极加工:加工精度高、粗糙度小、棱角清楚;需更换电极，所以对电极定位要求更高;型腔加工过程中，放电间隙改变，前后电极尺寸也不一样，这给电极制造增加了工作量，另外，各阶段点规准选择也不相同。电火花加工型腔时，电参数选择标准？答:1.脉冲频率：缩小脉冲停歇时间或压窄脉冲宽度，2.单个脉冲能量：加大脉冲电流或增加脉冲宽度，但会影响表面质量和加工精度，通常只用于粗、半精加工之中。3.工艺参数：如合理选取电极材料、工作液及放电参数，改进工作液循环过滤方式等，来有效地提升脉冲利用率，以达成提升工艺参数目标。4.选择工件极性：窄脉冲加工选取正极性加工（工件接脉冲电源正极），而采取宽脉冲加工时，采取负极性加工（工件接电源负极）。详见文档《电加工实训之电参数确定》单电极加工型腔时，平动量选择确定方法？答:主要取决于被加工表面由粗变细修光量。另外还和