施工技术方案和措施

施工技术方案和方法管道定向钻水平穿越施工工艺过程介绍使用水平定向钻机进行管线穿越施工，通常分为二个阶段：第一阶段是按照设计曲线尽可能准确钻一个导向孔；第二阶段是将导向孔进行扩孔，并将产品管线（通常为钢管，PE管道，光缆套管）沿着扩大了导向孔回拖到导向孔中，完成管线穿越工作。1）钻导向孔:要依照穿越地质情况，选择适宜钻头/导向板（或地下泥浆马达），开动泥浆泵对准入土点进行钻进，钻头在钻机推力作用下由钻机驱动旋转（或使用泥浆马达带动钻头旋转）切削地层，不停前进，每钻完一根钻杆要测量一次钻头实际位置，方便及时调整钻头钻进方向，确保所完成导向孔曲线符合设计要求，如此重复，直到钻头在预定位置出土，完成整个导向孔钻孔作业。见示意图一：钻导向孔。钻机被安装在入土点一侧，从入土点开始，沿着设计好线路，钻一条从入土点到出土点曲线，作为预扩孔和回拖管线引导曲线。2）预扩孔和回拖产品管线：通常情况下，使用小型钻机时，直经大于200毫米时，就要进行予扩孔，使用大型钻机时，当产品管线直径大时，就需进行预扩孔，预扩孔直径和次数，视详细钻机型号和地质情况而定。见下面示意图二：预扩孔3）回拖产品管线地下孔经过预扩孔，达成了回拖要求之后，将钻杆、扩孔器、回拖旋转活节和被安装管线依次连接好，从出土点开始，一边扩孔一边将管线回拖至入土点为止。回拖产品管线时，先将扩孔工具和管线连接好，然后，开始回拖作业，并由钻机转盘带动钻杆旋转后退，进行扩孔回拖，产品管线在回拖过程中是不旋转，因为扩好孔中充满泥浆，所以产品管线在扩好孔中是处于悬浮状态，管壁四面与孔洞之间由泥浆润滑，这么即降低了回拖阻力，又保护了管线防腐层，经过钻机数次预扩孔，最终成孔直径通常比管子直径大，所以不会损伤防腐层。下面示意图三：回拖管线。基槽开挖及排水4.1施工程序4.2施工技术方法（1）在管沟开挖前，应进行补桩、移桩。转角桩按转角角平分线方向移动，其余轴线桩平移至堆土一侧施工作业带边界限内小于200mm处，对于移桩困难地段可采取增加引导桩、参考物标识等方法来确定原位置。（2）管沟开挖前，要认真查对图纸，确定各段开挖深度和地下构筑物情况，方便及时采取保护方法，并对有地下构筑物处都用红旗作出显著标示，并编制管沟开挖计划，报监理同意后实施。（3）对于管沟开挖，依照土质情况采取单斗挖掘机人工清底方法来完成。（4）管沟开挖前应进行移桩，转角桩按转角角平分线移动，其余轴线桩应平移至堆土或组焊一侧距施工作业带边界限200mm处；对于移桩困难地段，可采取增加引导桩、参考物标识等方法确定原位置。（5）管沟开挖时将挖出土石方堆放在与施工便道相反一侧，距沟边大于1.5m。（6）管沟开挖须沿测量放出管沟中心线进行，沟底宽度=D+K（宽裕量K值见下表）；（7）对于沟下组装管线，要在各管口连接处开挖操作坑。操作坑深度要低于管底0.6m，长度为1.8m，宽度方向为2.6m。（8）管沟开挖完成后，开挖单位应依照设计要求先进行自检。自检合格后向管道安装部门和监理提交管沟验收申请汇报，监理和管道安装部门收到申请汇报后及时组织检验验收，并填写管沟开挖施工验收统计，验收合格后办理交接手续。管沟检验项目、检验数量、检验方法及合格标准应符合要求。（9）管道与电力通信电缆交叉时，其垂直净距不得小于0.5m；管道与其它管道交叉时，管道除确保设计埋深外，确保两管道间净距不得小于0.3m。4.3开槽说明（1）沟槽应按照设计所要求平面尺寸和标高开挖。开挖前施工范围内设暂时围挡，并设专员进行巡视，预防意外发生，特殊地段沟槽采取钢板桩支护。测量人员利用经纬仪和水准仪分别控制沟槽中心线和高程，并在槽底设控制桩。（2）管道沟槽采取人机配合开挖。遇出现地下水情况，先挖出底部淤泥，而后垫10cm石屑，然后回填中砂至管底标高，管道安装前用中砂回填至设计标高。测量人员利用经纬仪和水准仪分别控制沟槽中心线和高程，并在槽底每隔10米设一控制桩。沟槽尺寸严格按设计给定沟槽断面进行施工。开挖出土料依照土方平衡情况，一部分堆至现场已备回填使用，堆土区距沟槽大于3m，最大堆土高度不超出4m，土料表层用彩条布苫盖，防止扬尘。特殊路段特殊处理，余土全部运至监理人批定弃土场。（3）在沟槽开挖期间，对于已标注处地下障碍物应先挖试坑，暴露出障碍物后再进行开挖，必要时采取人工开挖方式。障碍物暴露在沟槽内时必须采取支、吊等方式进行保护。（4）在行人车辆必经地段应在沟槽上架设暂时便桥，以确保行人及车辆安全通行。在建（构）筑物及电杆附近或遇土质松软地段挖槽时应采取保护方法，以确保周围建（构）筑物及电杆安全，当回填扎实后支撑和支护方可拆掉。（5）沟槽开挖完成应及时填写沟槽质量检验表，并及时请监理工程师验槽，验收合格后方可进行下一道工序。（6）开挖位置不能损坏或妨碍任何公共通道、基础性、永久性工程设施，严格按关于要求及业主要求去执行。在沟槽开挖期间，必须保护沟槽两侧永久型工程设施稳定，如发觉问题立刻停顿施工并及时通知工程师，制订处理方案。4.4开挖布置本标段基槽工程大部分为明槽开挖。如图示，本段基槽依照管径确定基槽开挖宽度、深度，特殊地段，受施工场地限制，不具备放坡开挖条件，为确保基槽稳定，施工过程中视现场实际情况，打设钢板桩支护。开挖断面示意图为：4.5开挖作业基槽开挖采取1m3挖掘机开挖，如现场条件具备，开挖土可放在施工道路外侧暂时堆土区，以备回填使用。开挖时严格按照设计管底高程开挖，槽底预留20cm厚土层，由人工开挖至设计高程，以免扰动基底。若发觉地基情况与设计要求不相符时，及时报请监理人核查，制订对应处理方法，报监理人审批后，给予处理。在进行道路穿越开挖时配以土方运输车，将挖除后沥青混凝土及对应原土运至指定场地。4.5.1开挖注意事项（1）开挖靠近基底时，预留20cm保护层，人工修整到设计标高，（2）开挖时沟槽设排水沟，若遇地下渗水或基槽积水，须将水排出，并将表层淤泥清理后，铺设10cm厚石屑。确保基槽干场作业。（3）施工中按设计图纸要求开挖基槽，不欠挖、超挖，并经监理工程师验槽合格后才可进行下道工序。4.5.2开挖应急方法（1）若出现渗流影响边坡稳定时，及时采取钢板桩支护方法，并将渗流水经过碎石盲沟引到排水沟内，水泵排出。（2）当开挖至槽底或边坡底脚局部出现管涌、翻砂等情况，立刻采取扩挖进行回填砂石反滤料、压载并将渗流水引导至排水沟。4.6排水（1）沟槽遇降雨或有地下水情况下，采取降、排水方法，可采取明沟集水井降低地下水位，采取明排水方法,沿沟槽每50m设一集水井，井径0.3m，井底比槽底深0.5m，井内设3″潜水泵，集水井之间沿沟槽一侧作排水沟，排水沟为0.3×0.3米，并以3‰坡度坡向集水井，沟槽内水应排入指定地点，排水时排水口应做沉淀过滤，预防堵塞排水管道，并预防对当地水质造成污染。（2）施工中遇雨天或挖至透水性好、涌水量大土层时，增设集水井及水泵，集中排水将水位降至沟槽底部以下0.5m，确保干槽作业，雨天施工时还须在沟槽顶部两侧分设挡水堤或截水沟，以预防地面水流入沟槽。（3）沟槽按设计开挖到位后，如槽沟出现地下水，先进行排水清淤，然后按设计要求填10cm厚石屑并扎实。4.7质量检验（1）在沟槽开挖前，对开挖线进行自检，合格后报请工程师复检并经同意后进行沟槽开挖。沟槽开挖过程中，设专员进行开挖高程、断面尺寸、边坡稳定等项目标检验。（2）在每开挖完一段后，均要对开挖面进行测绘，复查开挖面是否满足要求；开挖到基底部位，认真检验，发觉软弱基层或有缺点部位及时报请工程师进行协商，按照工程师要求进行处理。（3）在开挖过程中，配合监理工程师做好基础土体取样试验工作，检验基础开挖面平面尺寸、标高和场地平整度，确保基础面无积水，基础面土壤不受扰动。管道安装6.1管道安装要求（1）管道安装前应检验槽底高程、槽底处理是否符合设计要求。管道内杂物是否去除洁净。管道敷设时，沟槽底垫细砂，管道上部、两侧也垫细砂。（2）管道安装前检验管道内杂物是否去除洁净。管道运输吊装时宜用宽度大于150mm吊带吊装，禁止用铁棍撬动和用钢丝绳直接捆绑。管道安装采取吊车下管或用二台吊车同时下管，吊点位置按平衡条件选定，稳起稳放，以保护管道外套不受损。禁止将保温管直接推入沟内。（3）当沟槽底部有淤泥或地下水时，清淤至原状土，沟槽底部加铺石屑至设计高程，且石屑厚度大于10cm，严格按设计图进行施工。（4）直埋保温管道在形成整体严密外护之前要严格防水，切忌雨天作业，沟内有水应及时排除。（5）弯头两臂10米范围内沟槽加宽20cm，填砂前加垫泡沫板或其它软材料，管道沟槽内应确保干燥无水，槽底及回填物不得有砖石等硬物。（6）安装过程中每个焊缝不得有大于1°折角。6.2焊前准备焊接前，依照焊接工艺评定制订焊接工艺规程，焊接参数见焊接操作规程，参加管道焊接电焊工必需持有使用期内焊工考试合格书。管道施焊前将坡口两侧各50mm表面上油污、浮绣、水分、泥沙、气割后熔渣氧化皮等杂物以及坡口内侧与加工毛刺等去除洁净，坡口两侧10mm范围内外表面露出金属光泽。6.3焊接施工6.3.1坡口加工与管口组对6.3.1.1坡口加工（1）坡口加工采取坡口机，在现场进行。（2）作业机组应配置坡口机，进行沟下作业时，布管前在沟上加工好坡口。（3）坡口加工前应依照“焊接工艺规程”编制“坡口加工作业指导书”。（4）应由熟悉操作程序专门人员进行坡口加工工作，严格按照“坡口加工作业指导书”要求坡口型式加工并检验坡口，并填写统计。（5）变壁厚管道组对时，不采取过渡管形式，而是采取现场加工内坡口形式，此时应重点控制内坡口过渡角度。（6）管端坡口如有机械加工形成内卷边，应用锉刀或砂轮机去除整平。6.3.1.2管口组对（1）管口组对前必须彻底去除防腐管内杂物，管端50mm范围内应无污物。用磨光机去除铁锈、毛刺等，钝边、坡口及盖面焊压边部分要打磨露出金属光泽。由管工对坡口质量进行检验和验收，并办理工序交接手续。（2）本段管线采取沟下组对焊接方式进行。在条件很好情况下，采取沟上组成双连管再下沟组焊施工方法，管道组对采取外对口器。对口时应使用吊管机。起吊管子尼龙带宽度大于100mm，吊点置于已划好管长平分线处。（3）组焊前先用清管器将管内杂物去除洁净。清管器只能使用橡胶等柔软物制作，与管内壁接触清管器部件均须用胶皮等包覆以保护管内壁。（4）管口组正确错边量，应均匀分布在整个圆周上。根焊道焊接后，禁止校正管子接口错边量。禁止采取直接锤击方法强行组对管口。（5）外对口器应在根焊完成以后方可拆卸。（6）管口组对完成，由管工依据本标准要求进行对口质量自检，填写管口组对统计，并与焊工进行互检，检验合格后管工与焊工应办理工序交接手续。经监理复查，确认合格后方可进行焊接。（7）第一根钢管始端，安装暂时管帽，以后天天下班前在尾部管口及待连头管口必须在开口端安装具备防水功效暂时管帽。管帽不允许点焊在管子上，管帽具备预防泥水进入管内功效。6.3.2焊接6.3.2.1焊接人员（1）全部参加此段工程施焊焊工具备地方劳动部门颁发《焊工合格证》。（2）熟悉“焊接工艺规程”和“焊接作业指导书”；（3）恪守焊接工艺纪律。6.3.2.2焊接设备（1）焊接设备必须完好，并有专员负责；（2）焊接设备性能能满足焊接工艺需要；（3）施焊时，不能在施焊层以外坡口上引弧，更不允许在坡口以外管壁引弧。6.3.2.3焊接材料检验（1）每个批号焊接材料必须具备质量证实书、合格证、出厂试验汇报、运输保管和使用说明书，进口材料还应有商检证实；（2）焊材外观应表面光滑、洁净、无开裂、无锈蚀、油污及其它污物；6.3.2.4焊材保管及运输（1）焊接材料禁止受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质侵蚀，应在干燥通风室内存放，室内湿度须小于60%；（2）码放焊材货架离地高于300mm，离墙大于300mm，且堆放高度不超出要求层数；（3）在保管和搬运时应防止损害焊接材料及包装，包装开启后,应保护其不致变质,凡有损害或变质迹象焊接材料不得在工程中使用。6.3.2.5焊材使用（1）设专员保管和发放焊接材料，并做好发放及回收统计，气象统计及烘烤统计。（2）焊材烘干要求：施工用E4303焊条，烘干温度150℃（3）焊条使用时，应放在焊条桶内，当环境相对湿度大于80%时，限领两小时用量，当环境相对湿度小于80%时，限领四小时使用量。（4）当日未用完焊条应回取存放。低氢型焊条重新烘干后首先使用，重新烘干次数不得超出两次。（5）每根焊条宜连续焊完，电焊工应尽可能防止断弧现象发生。（6）焊丝不能烘干，应在干燥通风室内存放，保持干燥。（7）焊条如有偏心度大、药皮裂纹、脱落等影响焊接质量现象，不得用于焊接。（8）焊接完成后，剩下焊条不得随意丢弃，应有专员负责回收，集中处理。6.3.2.6焊接环境在以下情况下，如无有效防护方法（如设防护棚、加热器等）禁止施焊。（1）雨、雪、雾天气；（2）大气相对湿度﹥90%；（3）环境温度低于5℃（4）风速大于5m/s；6.3.2.7焊接工艺（1）本标段采取电弧焊、焊条选取E4303型焊条。（2）两相邻管制管焊缝在对口处应相互错开，距离大于100mm。管道安装过程中每个焊缝不得有大于1°折角。正常施工地段，弯头两侧5-10米范围内沟槽加宽200mm，并考虑填充软材料。（3）撤离外对口器前，根焊道必须完成50%以上，且焊完焊道应沿管周长均匀分布，但对口支撑或吊具则应最少在完成全部根焊道后方可撤除。（4）现场焊接时,关于接头设计、焊接层数、焊接工艺参数、焊后缓冷严格按照焊接工艺规程执行。6.3.2.8焊接检验（1）焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等缺点；（2）焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高≤1.6mm。局部不得大于3mm。超标部分可进行打磨，但不能伤及母材并与母材圆滑过分；（3）焊后错边量≤1.6mm；（4）焊缝宽度比外表面坡口宽度每侧增加0.5～2.0mm；（5）咬边深度不得超出0.5mm；咬边深度小于0.3mm任何长度均为合格；咬边深度在0.3～0.5mm之间，单个长度不得超出30mm，累计长度不得大于焊缝全长15%；（6）每两层焊道接头不能重合，应错开20—30mm。（7）焊缝返修执行业主同意返修规程进行。（8）对当日不能完成焊道，必须按规范要求施焊完成50﹪钢管壁厚，并不少于3层；对于未完成焊道，应先采取保温被缓冷至常温后，用防水胶带将全部管口包裹起来，确保未完成管口焊道干燥。次日焊接前，去除胶带，对管口进行打磨和预热到焊接工艺规程要求温度后，再进行施焊作业。6.3.2.9确保方法（1）应由专员检验管件与管道、管道与管道焊接处是否经过清理，有没有油污、泥土等杂物。（2）为确保焊接温度，预热后应立刻施焊。焊接地线与管材接触点应置于焊道坡口内，禁止在坡口外起弧。（3）当出现不适合焊接天气时（如雪雨天、风速大于8m/s和相对湿度大于90%），在不采取方法情况下应停顿施焊。（4）焊接中须使用防护棚，确保焊接质量。（5）应检验焊完后管段是否用盲板进行封堵，以预防异物进入管线内部。（6）应采取方法确保飞溅不能损坏防腐层。（7）每个焊工均应对自己完成焊道进行自检。（8）按照规范要求检验每一道焊口焊缝宽度、余高和错边量，均应符合规范要求。（9）不符合处应进行修补。应确保全部返修按照返修焊接工艺评定进行修补，并应符合《工业管道工程焊接施工及验收规范》要求。（10）焊缝返修或修补应按对应工艺规程执行。6.4无损检测焊接完成后，先检验焊缝外观，再进行无损检测探伤，检验比率为100%。并按照规范中要求百分比进行射线探伤检验。焊口检测由国家质量监督检验检疫总局颁发资质证书并在天津市质量技术监督局立案专业单位实施，无损检测合格汇报作为完工验收依据。6.5接口保温本工程保温管接口保温：管径DN200mm及以上采取热熔套加热缩带及现场机械发泡。管径DN200mm以下接口方式采取热缩带及人工发泡。热熔接口发泡：本工程保温管接口保温要求采取热熔套筒及现场机械发泡、由专业接口保温单位实施。施工技术标准及要求：1、标准依据：保温接头发泡前气密试验及压力合格标准为：CJJ/T81-98。保温接头制作符合CJ/T155-标准。2、热熔套筒原材料：电热熔套筒由聚乙烯管和电热熔丝经过专业加工制成。材质：聚乙烯管为高密度低压聚乙烯颗粒，PE80级标准制造厂家；电热熔丝为钨丝，直径0.6mm、阻值1*10⒔Ω。6.5.1准备前期（1）保温管道表面温度在阳光照射下超出55℃（2）与热熔套筒结合部位不得出现泥、水、油脂等杂质。如有必须用洁净抹布清理洁净，同时检验热熔套内部是否清洁。（3）检验电熔丝情况，发觉异样对其进行修正、复位，然后依照保温管规格设定控制箱电压。（4）依照现场实际情况，确定电容时间（通常10-40分钟）。开始操作时将电容焊接时间设为最短，以免造成过热焊漏。待掌握其规律后可将电容焊接时间一次搞定。6.5.2安装套筒（1）首先将开口聚乙烯热熔套筒，套在所需热熔接口管上，期间要小心安装，以免碰断套筒上热熔丝。（2）热熔套筒开口两个边其中有一侧为直断面，一侧为10cm斜面一边压在内侧来确保密封严紧，为预防热熔套筒开口部位下垂，在套筒内增设PE套筒支撑。（3）将热熔套筒两端电热丝部位用两根张紧带紧紧扎牢，不得松动。（4）避开电热丝后在套筒上开一放气孔（直径为25mm左右），此孔兼做发泡孔。6.5.3热熔焊接（1）供电后，热熔焊机开启，开始热熔（通常采取交流220V和交流380V热熔焊机），热熔焊接过程中观察套筒融化程度，随时调整热熔时间。（2）当接头边缘有融化后聚乙烯溢出热熔套出现变形时，立刻切断电源（如到了设定时间可自行断电），自动断电后若未出现上述现象，要在适当增加电容焊时间，直到热熔套与保温外套完全融为一体。（3）套筒接口处自然冷却后（冷却时间不低于15分钟或依照现场环境情况确定）卸下张紧带。（4）将热熔好接口密封部位用热收缩带来加以密封，达成双保险。6.5.4注意事项（1）视保温管壁厚，电流为15-35安培为宜。每根电热丝承载电流为8-12安培。（2）因热熔套搭接部位上、下两层都有热熔丝，有可能在焊接过程中造成短路。（短路现象表现为：a.电流显著增大。b.显著有烟雾生成。）此时及时切断电流，分开短路部分，可将曲丝向外拉伸，防止上下两层热熔丝接触。（3）热熔套长度通常为65-70cm为宜（见下附表），确保电热丝部分搭接在外套管外壁上。（4）热熔套厚度以不低于外套管厚度为宜（见下附表）。6.5.5气密试验（1）气密测试在热熔套筒接头凉到40℃（2）在放气孔处安装气密试验专用接头和压力表，开启压缩机，对热熔套接口进行气密试验（测试压力为0.02Mpa、带压时间为30秒左右）。（3）接口处涂以肥皂水检验是否有泄漏，如发觉泄漏、熔焊漏和微弱处用塑料焊枪给予补焊加固，补焊加固完成后，再一次进行气密试验，直到合格。（4）卸下接头和压力表，在熔焊套顶部另一端再钻一孔，以备发泡放气用。6.5.6机械发泡6.5.6.1发泡原材料（1）由两种不一样聚氨酯原料A组份（异氰酸酯）俗称黑料，和B组份（聚醚多醇）俗称白料，黑白料混合后经过机械搅拌可生产出保温效果优良聚氨酯泡沫材料，AB料用量百分比依照不一样需要通常分为：1:1、1.3:1、1.5:1，用料量为：60-80kg/m3。6.5.6.2车载发泡机操作规程：本工程因为施工分散及沿线场地条件限制采取车载式发泡机。现场发泡时将发电机组及发泡机、气压泵等处于开启状态并检验有没有异常，然后开始向发泡机黑白料罐里分别注好两种不一样原料（注：冬季发泡必须将黑料和白料分别加热，确保料温度在25℃发泡完成，等候聚氨酯泡沫反应完全后（发泡密度通常为≤60kg/m3）检验，假如没有空洞应立刻将注料孔用专用PE封堵密封（PE封堵上必要时加盖专用热缩式密封盖片）。6.6通常要求1进入现场预制保温管、管件和接口材料，都应具备产品合格证及性能检测汇报，检测值应符合国家现行产品标准要求。2进入现场预制保温管和管件必须逐件进行外观检验，破损和不合格产品禁止使用。3预制保温管应分类整齐堆放，管端应有保护封帽。堆放场地应平整，无硬质杂物，不积水。堆高不宜超出2m，堆垛离热源不应小于2m。6.7管道安装1管道安装前应检验沟槽底高程、坡度、基底处理是否符合设计要求。管道内杂物及砂土应去除洁净。2管道运输吊装时宜用宽度大于50mm吊带吊装，禁止用铁棍撬动外套管和用钢丝绳直接捆绑外壳。3等径直管段中不应采取不一样厂家、不一样规格、不一样性能预制保温管；当无法防止时，应征得设计部门同意。4预制保温管可单根吊人沟内安装，也可2根或多根组焊完后吊装。当组焊管段较长时，宜用两台或多台吊车抬管下管，吊点位置按平衡条件选定。应用柔性宽吊带起吊，并应稳起、稳放。禁止将管道直接推人沟内。5安装直埋供热管道时，应排除地下水或积水。当日工程完工时应将管端用盲板封堵。6有报警线预制保温管，安装前应测试报警线通断情况和电阻值，合格后再下管对口焊接。报警线应在管道上方。7安装预制保温管道报警线时，应符合产品标准要求。在施工中，报警线必须防潮；一旦受潮，应采取预热、烘烤等方式干燥。8安装前应按设计给定伸长值调整一次性赔偿器。施焊时两条焊接线应吻合。9直埋供热管道敞口预热应分段进行，宜采取1km为一段。预热介质宜采取热水，预热温度应按设计要求确定。6.3接口保温1直埋供热管道接口保温应在管道安装完成及强度试验合格后进行。2管道接口处使用保温材料应与管道、管件保温材料性能一致。3接口保温施工前，应将接口钢管表面、两侧保温端面和搭接段外壳表面水分、油污、杂质和端面保护层去除洁净。4管道接口使用聚氨酯发泡时，环境温度宜为20℃，不应低于10℃；管道温度不应超出5对．DN200以上管道接口不宜采取手工发泡。6管道接口保温不宜在冬季进行。不能防止时，应确保接口处环境温度不低于10℃7发泡原料应在环境温度为10～25℃8接口保温采取套袖连接时，套袖与外壳管连接应采取电阻热熔焊；也可采取热收缩套或塑料热空气焊，采取塑料热空气焊应用机械施工。9套袖安装完成后，发泡前应做气密性试验，升压至20kPa，接缝处用肥皂水检验，无泄漏为合格。10对需要现场切割预制保温管，管端裸管长度宜与成品管一致，附着在裸管上残余保温材料应彻底去除洁净。11硬质泡沫保温物质应充满整个接口环状空间，密度应大于50kg／m3。12对采取玻璃钢外壳管道接口，使用模具作接口保温时，接口处保温层应和管道保温层顺直，无显著凹凸及空洞。13接口处，玻璃钢防护壳表面应光滑顺直，无显著凸起、凹坑、毛刺，防护壳厚度不应小于管道防护壳厚度；两侧搭接不应小于80mm。8．4试压、清洗及试运行直埋供热管道工程试压、清洗及试运行应符合国家现行标准《城市供热管网工程施工及验收规范》(CJJ28)要求。阀门井施工5.1基坑开挖与围护（1）在基坑施工前，按设计图纸进行放线，并应依照地质资料和地下水位对基坑开挖影响，确定基坑开挖围护方案，以确保基坑作业顺利进行。（2）按设计施工要求，确定节点位置。开槽宽度应比基础尺寸每边宽50cm，并设集水井，，井径0.3m,井底比槽底深0.5m，井内稳3″潜水泵。依照现场土质情况和场地大小限制，确定采取密排钢板桩支护。遇有地下水或淤泥时，固定墩底部铺30cm厚石屑。（3）基土挖至基坑底设计标高，表面应平整，轴线及坑宽、长均符合设计图纸要求。浇筑10cm厚C10混凝土垫层。5.2钢筋工程5.2.1材料检验本工程钢筋选取国有大型钢铁厂优质产品，钢筋出厂附带合格证和质量证实书。其材质必须符合热轧HPB235（Ⅰ级）光圆钢筋和HRB335（Ⅱ级）月牙带肋钢筋性能要求。施工中对抵达现场钢筋必须认真检验，检验内容包含外观质量检验：钢筋品种、直径必须符合要求，表面清洁、无损伤、不带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等。钢筋端头确保平直、无弯曲。力学性能检验：每批进场钢筋必须具备钢筋出厂合格证实，并注明炉号和批号，同一炉（批）号、同一截面尺寸钢筋每60t为一检验批，进行复试。对于已经检验合格每捆或每盘钢筋必须进行标识。5.2.2钢筋加工钢筋调直、切断、弯曲和部分焊接作业在钢筋加工厂内集中进行，加工前，钢筋出库必须经过质检员检验查对，由质检员指定钢筋批号后，保管员办理出库。同时按照钢筋用量及使用部位，填写出库单和可追溯性统计，以确保使用钢筋质量合格。钢筋工必须熟悉施工图纸，对钢筋下料单了解无误后，方可进行施工。钢筋表面洁净无损伤，对油漆污染和铁锈等在使用前去除洁净，带有颗粒或片状老锈钢筋不准使用。调直后钢筋要平直，无局部弯折。采取冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋冷拉率不宜大于4%；Ⅱ级钢筋冷拉率不宜大于1%。加工好钢筋采取人工装车，改型平板拖车运至施工地点。运输过程中要保护好标识，并按部位码放好。5.2.3钢筋绑扎钢筋安装前，仔细查对成品钢筋钢号，直径，形状，尺寸和数量等是否与料单、料牌相符。如有错漏，及时纠正增补，并准备好绑扎铅丝（20~22#铅丝）、绑扎工具（如钢丝钩，带扳口小撬棍）。钢筋保护层选取用与主体混凝土标号相同，且厚度与保护层相同砂浆垫块确保，竖向钢筋使用垫块时，可在垫块中埋入20#铅丝与钢筋绑扎。钢筋安装时，先划出钢筋位置线，钢筋接头位置。依照来料规格结合施工规范要求即同一断面内，绑扎接头小于25%，焊接接头小于50%。钢筋绑扎均采取墨斗弹线，确保钢筋安装尺寸准确无误。钢筋网外侧两排交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可间隔交织扎牢，相邻绑扎点铁丝扣要成八字形，并不准伸入保护层内。箍筋接头交织布置。钢筋绑扎接头时搭接长度符合设计与国家规范要求。安装位置、间距、保护层及各部分钢筋大小尺寸均应符合施工详图要求。在已经架设好钢筋中，要去除泥土、油漆、油脂或其余有害物质。（1）基础钢筋绑扎待垫层混凝土强度达成2.5Mpa时，用墨线弹出轴线、控制线，再依照控制线用墨线弹出钢筋位置线，并按弹出位置线安装基础钢筋下排钢筋，下垫与混凝土保护层厚度相同预制好等强度砂浆垫块。垫块中预埋铅丝与钢筋绑扎牢靠，确保浇筑混凝土过程中不发生变位。最底层钢筋布筋完成后安装上排钢筋。上排钢筋绑扎前先在安装好底层两端钢筋上画出上排钢筋位置，然后按画出位置绑扎钢筋。墙体插筋位置一定要固定牢靠，以免造成墙筋移位。（2）墙体钢筋绑扎墙体钢筋在基础浇筑完成后开始安装，其水平钢筋安装时首先在竖向钢筋上用水准仪打一条水平线，按设计尺寸依照水平线划线，再按线绑扎钢筋。钢筋绑扎施工中须仔细复合纵向钢筋间距，防止绑扎后出现纵筋间距不一现象。为确保墙体钢筋排距，施工时应安装钢筋支撑，用以增加整个钢筋网稳定性。5.3模板工程5.3.1模板施工程序模板支设准备（工种交接）→模板支设→模板工程检验验收统计→报监理工程师验收→模板检验统计（混凝土浇筑过程中）→拆模→模板修整涂刷隔离剂5.3.2模板进场检验及堆放模板进场时要对模板及各种配件进行以下几项检验：模板必须尺寸准确、板面平整光滑、无凹陷、褶皱或其它表面缺点；肋板支承必须齐全；模板必须有足够强度和刚度；产品具备出厂合格证；各种配件齐全，质量合格。运到施工现场钢模板按照不一样规格分堆码放。堆放场地要求平整、密实，模板底部用垫格垫离地面20cm。各种模板配件、连接件要装箱入袋，在仓库内集中分类堆放。施工过程中采取定额领料方法，以降低损耗。5.3.3模板运输模板采取汽车运输，人工抬运至作业面。运输过程时要防止碰撞，预防倾倒，捆扎牢靠，连接件分类装车。装卸模板和配件应轻装轻卸，禁止抛掷，并预防碰撞损坏，禁止用钢模板做其余非模板用途。5.3.4模板安装模板采取人工现场安装。拼缝严密不漏浆，确保浇筑后混凝土形状、尺寸和相对位置符合设计要求。钢模板表面光滑、平整，不允许带凹坑、皱折或其余表面缺点；模板在安装过程中，要预防变形和倾覆。钢模板在每次使用前清理洁净，为防锈和拆除方便，钢模面板涂刷脱模剂。模板安装过程中要准备好镶缝材料，如海绵条等，预防板缝漏浆。5.3.5模板拆除模板在混凝土强度不低于3.5MPa时方可拆除。拆除过程中，要注意不要使成型混凝土造成质量缺点。5.3.6维修和保管钢模板和配件拆除后，及时去除粘附灰浆，对变形和损坏模板和配件采取机械整形和清理。维修质量不合格模板及配件，不得继续使用。对暂不使用钢模板，板面涂刷脱模剂。反面油漆脱落处，涂刷防锈漆，并按规格分类堆放。钢模板堆放场地地面要平整坚实，板底要垫离地面200mm以上，两点距模板两端长度小于模板长度1/6。场面四面设排水方法。入库配件，小件要装箱入袋；大件要按规格分类，整数成垛堆放。5.4砼工程5.4.1混凝土浇筑前准备工作混凝土浇筑前需制订详细浇筑计划。在混凝土浇筑前准备足够振捣器，现场派专员负责施工用水、电、照明等设施。对模板进行检验。其偏差要符合关于标准要求。还要检验模板强度、刚度和稳定性以及模板接缝严密情况。加强对天气预报监听和监视工作，在浇筑混凝土期间掌握天气改变情况。确保混凝土运输车数量和车辆通畅，确保进场混凝土质量符合设计和现行规范要求。经监理工程师验仓合格后方可进行混凝土浇筑。5.4.2混凝土浇筑模板验收合格后，方可进行混凝土浇筑。混凝土浇筑前，浇筑面须清理洁净并做到无积水，混凝土采取翻斗车运输，溜管入仓浇筑方式，振捣棒振捣。混凝土浇筑要连续作业，不得随意中止，若因故中止，混凝土已初凝时须按施工缝处理。若用振捣器振捣30秒钟周围100mm内还泛浆时，则可继续浇筑混凝土，但需加强混凝土振捣。混凝土雨天施工时，小雨可不停盘继续浇筑，但须及时排除仓内积水。中、大雨时，仓内混凝土表面盖以彩条布、塑料布，暂停混凝土浇筑。雨停后排除积水，若混凝土还有塑性时，重新振捣，然后再铺混凝土，并加强振捣，无塑性时按施工缝处理。5.4.3混凝土振捣本工程混凝土采取插入式振捣器进行振捣，振捣时注意各插点间距要均匀，通常不超出振捣棒有效作用半径R1.5倍，在最边缘点距模板小于有效作用半径1/2。振捣时间通常控制在20~30s，以见到混凝土表面基本平坦，泛出水泥浆，且混凝土不再有显著下沉、无气泡排出为止。凡无法使用振捣器部位，辅以人工捣固。为确保振捣质量，不出现漏振、过振点，施工时派专员负责，定人定岗，以监控振捣质量。混凝土浇筑过程，要及时做成型试块，试块制取在拌和机口随机制取。混凝土试块，放在工地水池（水箱）内暂时养生，等有一定强度时，要及时送试验室，方便进行标养和试压。5.4.4混凝土养护混凝土浇筑完成后要加盖薄膜、草帘养护，保持混凝土表面湿润。养护时间不少于7天，混凝土养护工作设专员负责。5.5阀门安装5.5.管线上全部阀门自首段处起关闭，保护作用阀门应逐一进行强度和严密性试验，单独存放，定位使用，并填写阀门试验统计。按设计要求校对型号，阀门外观检验应无缺点，开闭灵活。消除阀门封闭物（或档片）和其它杂物。阀门开关手轮应放在便于操作位置。法兰密封面及密封片应进行外观检验，不得有影响密封性能缺点存在。沟槽回填8.1基槽填筑概述基槽填筑主要指施工图纸显示聚乙烯外套预制保温管、阀门井及其余永久建筑物周围砂料及土方回填、压实。8.2基槽填筑现