钢结构施工组织-secret

工程特点与技术难点1.1造型独特本工程造型新颖、活泼，曲线流畅，文化底蕴深刻、象征意义深远。该种结构造型复杂，杆件种类较多、节点复杂多变，以及结构中大量弯管的存在，相应增加了结构制作、安装的难度。1.2曲线结构构件单体庞大、形体复杂，多方向曲线组合，且屋盖为单层钢管组成的网状壳体结构，安装后整体结构下挠较大，因此，需要较高的测量技术、技措及加工手段。1.3焊接方法本工程结构节点多为相贯焊缝，所以首选手工电弧焊，但是因焊接位置复杂多变、作业环境及条件不尽理想等原因，需要采取严格的施工工艺方能保证焊接质量，焊接质量的控制是本工程主控项之一，必须按照设计要求严格控制焊接质量。1.4吊装方法本工程根据结构及现场条件，其吊装手段多样。针对本工程中构件单件尺寸长、单体重量分部分散、重心不集中、单体刚度小，钢屋盖完工后提供给膜结构安装的间隙狭小等特点； 钢管环梁管径大于管柱管径， 因其相贯节点安装困难。所以针对这些难点必须分别对钢管柱、钢管环梁、主拱钢架等采取相应的起重工艺。施工组织部署施工前应成立项目对技术人员、施工管理人员和施工操作人员进行计划并选用优秀的管理人员、技术人员以及具备相关资质的特种作业人员。组织机构、计划人工如下：1项目经理生产主管 技术主管 材料主管 安全主管车间加工 详图细化 技术监督 质量监督 安全员根据施工现场场地的实际情况，并且为了尽量缩短施工工期，也应保证施工质量，经过研究决定，钢板零件下料、切割及钢管的除锈、工厂漆涂装等工序在本单位的钢结构加工基地进行；钢管的数控切割、煨弯、二次涂装、预拼装等工序在工地进行。本单位钢结构加工基地有全套的钢构件加工设备和机具，原材料购进后可马上进行加工制作。在加工厂加工的构件，应进行标号打包，运输到安装现场。根据该情况，在现场需要设置数控加工、拼装场地，在经过业主的同意后，利用体育馆外围规定场地作为全部构件的加工、拼装场地。在经过场地平整后，设置胎架，拼装构件。胎膜或胎架需要根据构件的不同而设置,胎膜或胎架选用材料应合理，所有的胎架保证具有足够的强度，满足拼装要求。施工准备3.1施工技术准备①施工图纸会审组织管理人员及技术骨干详细熟悉图纸，领会设计意图，全面掌握施工图纸的内容，检查、核对预埋件的位置和尺寸是否一致。2②施工图纸的技术交底把设计意图与合理的施工程序贯穿于施工过程中，在工程开工前由项目经理部组织进行技术交底，内容是施工图设计，施工组织设计，风期、雨季施工措施，质量标准以及协调配合、监控程序，安全防范措施等。并结合本工程的具体部位进行讲解，特别对关键部位和施工难度的操作，质量要求，安全防范重点等要进行详细的交底。③编制施工作业指导书根据工程施工总进度计划，每项安装工作展开前进行相关的技术准备，如编制专项施工方案，关键项目安装施工过程的作业指导书等。由项目总工负责组织编制施工作业指导书，在正确贯彻国家各项技术规范，政策和法令中，积极推广应用新技术，新工艺，科学的组织施工，施工作业指导书方案经监理和业主审定批准后执行。在施工作业指导书中，根据该工程的结构类型和建筑特点，结合以前的工程经验，组织编制切实可行的各单项工程施工工艺措施，施工方法，重点阐述主要分部分项工程的施工方法、施工工艺、工程进度安排、劳动力组织、质量及安全保证措施，以利于有效指导现场的施工生产。④确定相关的主材和辅材的品种、规格，拟定采购计划。⑤编制焊接工艺卡根据本工程的特点，选择合适的焊接方法，制定合理的工艺，确定焊接工艺技术参数，编制焊接工艺卡。⑥试验与检测准备根据需要进行试验及检测的项目以及焊缝等级及检测的数量，做好仪器设备和检测人员等的资源配置。⑦配备本工程执行的标准、规范，购置工程数据表格。⑧制定雨季施工措施。对焊接、油漆施工采取严格的防雨措施。33.2施工机械设备所有机具、设备在施工前均应进行机械、电气系统检查，并进行必要的检修完善，经试运转合格后方可纳入施工计划。禁止将需检修的设备、机具运至施工现场使用，以免发生危险和影响工程的顺利进展。3.2.1施工机械施工机具需用计划见下表。序名称型号单数序名称型号单数号位量号位量1倒链5t个831盘尺50m把22倒链3t个1032卷尺5m把103倒链10t个533卷尺7.5m把54螺旋千斤5t个434弹簧拉力器把1顶5螺旋千斤10t个835水平尺500把6顶6卸扣1/2个436水平尺1000把87卸扣2个837磁力线坠个58卸扣1/4个2438角尺500*250把5300*1509逆变焊机ZX7400台1039钢板尺1000mm把510CO焊机台440剪板机40台1211碳弧气刨500A把241墨斗个2钳12空压机3台242活动扳手8〞把450m13焊条烘干2Y-150台243油漆喷枪套4箱14焊条保温5Kg个1544扁铲个244桶15半自动切CG1-30台245样铳个5割机16氧气瓶瓶2046过眼铳个1017乙炔瓶瓶747手锤2Kg把1018氧气带m4048手锤4Kg把10019乙炔带m4049手锤12Kg把2020氧气表块450龙门吊台221乙炔表块451喷砂机台122干式回火个452口哨个6器23割枪100把453撬棍根1024烤枪中号把454磨光机台1025磨光机台555埋弧焊机台326磨光机台556钢丝绳m20027 经纬仪 DJ-2 台 1 57 钢丝绳夹 个 9028 水准仪 NA-2 台 1 58 钢丝绳 m 20029 水准尺 把 1 59 钢丝绳夹 个 4060 安全带 副 30 67 钢丝绳 m 60061 安全帽 顶 96 68 组立机 台 162卷板机169鸭嘴锤把20563工具包个8070台钻台164吊车40t台171矫正机JZ-40A台165吊车50t台172摇臂钻床Z3050*2台1066磁力管道台273切割机3.2.2主要施工机械序名称型号单数性能号位量1六维相贯线切割SKGG-B台1钢管最大切割管径为800mm机2弯管机LG-500个1最大弯管长度不小于4M3弯管机YG-1000个1最大煨弯钢管直径不小于1.2M450吨汽车吊NK-500台1最大起重量50吨540吨汽车吊NK-400台1最大起重量40吨6抛丸机XQBO8HC台1处理构件截面不大于1.5*0.8M3.3施工人力准备钢结构工程需要的工种较多，包括铆工、焊工、起重工、电工等，为保证工程顺利进行,人员配备必须根据本工程多个工作面同时施工的特点和工期紧张的实际情况,并充分考虑加班因素；根据施工过程中各工种的工作量来确定各工种人员数量，作到人尽其用。凡需要的工种必须配备，不能用其它工种代6替。凡参与本工程的施工人员，属特殊工种的，必须持有特殊工种操作证书，否则不允许上岗。既使持有特殊工种操作证，在选用时仍需进行考核，合格后方可选用。根据上述施工人员配备原则，结合本钢结构工程工作量和工期要求，配备施工人员。73.3.1施工操作人员需用计划一览表序号工种名称人数工日数1电焊工2412002起重工127203铆工128004测量工32105探伤工2206普工159007电工21408机械操作工4809吊车司机420010汽车司机420011机械修理工210012涂装技工714013钳工330014材料运输人员416015喷砂除锈4160总计10253307.3.2现场劳动力动态图140120 102100 80 8080604020

人数02月 3月 4月83.4详图设计准备制作加工前，在项目总工程师领导下设立设计小组和制图绘图管理小组，主持钢结构深化设计的工作，利用自有的 AUTOCAD绘图软件、XSTEEL钢结构专业设计软件，在计算机上将钢结构制作一遍，应用精度制造工艺设计，及早发现和解决建造和安装中可能存在的问题，设绘钢结构施工详图，按生产计划安排分区域进行套排料，计算制作本工程的材料清单，提高材料利用率。用于指导工程施工，便于施工的进行针对构件安装顺序，对结构的安装节点进行分析。在分析中对节点安装困难或无法安装的节点提早进行修改，以免对制作及安装工期制成影响。3.5物资材料准备本工程主材选用 Q345C材质，焊接材料主要为 E50、H08Mn2Si系列，选用的不同焊接方法的焊接材料从化学成分和性能上都与于母材的指标匹配,购进材料的要进行验收，材料检验程序如下图表示：原材料到站抵运工厂仓库钢管堆放 自购其它零件核对质量保证书 核对质量保证书清点数量 工艺试验抽查尺寸壁厚弯曲度检查表面质量报业主或监理检查审批后投入施工9钢结构使用的管材、钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证明，必须符合设计要求和现行标准的规定。进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明外，并应按合同要求和有关现行标准进行检验和验收，做好检查记录。在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。停止进场使用。材料代用应由制造单位事先提出附有材料质量证明书的申请书（技术核定单），经设计单位确认后方可代用。如果钢材锈蚀等级超过ISO8502对钢材分级规定的C级的原材料禁止在本工程使用。钢材使用必须进行配料，配料时必须将该批钢材的炉号、规格、长度等重要指针注明在配料单上，同时注明余料退库。钢管小于 400mm的作为废料，其余均为余料。钢板小于 100*100mm的均作为废料。退库的余料必须按工号进行堆放，要堆放整齐。每层钢材的支点必须在同一位置，防止堆放造成变形。3.6现场水电准备临时设施包括：办公室、职工宿舍、食堂、洗澡间、卫生间、仓库、机械设备库、临时配电、现场拼装场地等。钢结构安装施工用电、用水需求计划如下：初步考虑，临时用电250KVA，临时用水要求提供DN60临时水源接驳点。钢结构安装项目组将在进驻现场7个日历天内完成施工临时水，电管线敷设工作。10现场施工主要大功率电器设备一览表序号设备名称规格功率×台数合计功率暂载率1硅整流焊机AX-500-726KW×16416KW65%2空压机0．6立方米7.5KW×215KW3其它30KW4总功率461KW钢结构现场拼装，根据上表所示主要用电设备，计算总负荷：总负荷：PC＝1．1×K∑[∑P1√（FC）＋∑P2]其中同期系数K∑＝0．6∑P1＝416KW ∑P2＝15＋30＝45KW则PC＝1．1×0．6[416√（65%）＋45]＝251KW钢结构涉及到的用水比较少，为满足结构的表面清洁，现场用水主要是用于冲洗结构表面的泥浆等。3.7现场工程轴线控制网准备工程轴线控制网测量定位及控制桩、控制点的移交、保护。与土建施工配合保护好控制桩和控制点，并由我公司的专业测量工程师与土建工程师接交测量控制网的数据，在施工中要建立严密的控制网，以确保施工过程中的测量数据的精确。4．钢构件加工本工程的钢构件主要是钢管。钢管包括直线段和曲线段，下料需用相贯线切割机下料；钢板下料采用数控火焰切割机进行。114.1 制作工艺流程合同.设计交底施工组织设计编制技术文件编制材料招标.订货施工设计图绘制资源配置申请开工N批准Y钢材校平型材校直下料、加工主结构分段加工制作次结构构件加工制作螺栓连接面处理檩条镀锌处理构件涂装、存放申请开工构件供应指令构件运输工地施工批Y基础埋件复测资源配置准支座调整方案现场安装安装分段组装N完工涂装竣工图文件汇编交工验收竣工验收图8.1钢结构制作工艺流程4.1.1 钢结构工厂加工的原则根据运输条件，结构在工厂制作成运输分段和运输杆件，到现场直接安装或拼接后安装。构件在工厂制作时，都要按图纸要求进行除锈、底漆的涂装工作。4.1.2.主要制作工艺方案以管主结构分段、次杆件为中间产品，进行托盘管理；采用成组技术组织12批量生产；按工序定人员、定设备、定作业对象、定工艺方案、定场地的五定原则组织生产。钢管用相贯线切割系统放样、加工，用型材弯曲机弯制两端下弦，在胎架上装焊分段，在预拼装胎架上预拼成包括两榀主桁架的空间单元合格后出厂；大规格钢管采用机械煨弯。4.1.3 钢构件涂装方案钢构件采用整体喷涂工艺。涂装工作在工厂两个喷涂车间内进行， 即在喷砂车间喷砂完毕后转运至涂装车间进行防锈底漆的喷涂作业。4.2钢结构制作工艺评审钢结构制造过程中分阶段对其制造工艺进行评审并及时总结， 根据评审结论完善制造工艺，指导后续生产。根据钢结构制造程序，拟定以下评审项目。钢结构制造评审项目一览表项目名称评审内容评审级别注厂内备业主焊接工艺评评定过程和评定结果√定施工组织设施工组织设计计划安排√申请开工计钢结构制作方案零件下料切割质量和切割工艺√首件构件制制作质量和制作工艺√作在评审项目中，首件管桁架分段评审通过后， 才能进行后继桁架分段的大批量生产；通过钢结构制造评审，工厂将对钢梁制造各阶段制造工艺进行完善处理并及时总结，并向业主和监理提交书面总结报告。4.3焊接工艺及焊接工艺评定4.3.1焊接工艺134.3.1.1 焊工⑴参加该工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作。⑵重要结构装配定位焊时，应由持焊工资格证的焊工操作。⑶持证焊工无论其原因如何 ,如中断焊接工作连续时间超过半年者 ,该焊工再上岗前应重新进行资格考试。⑷焊工考核管理由质管部归口。4.3.1.2 焊接工艺方法及焊接设备⑴本工程焊接用埋弧自动焊、手工电弧焊、 CO2气体保护半自动焊、等焊接工艺方法。⑵本工程施工使用的主要焊接设备有：埋弧自动焊机、埋弧半自动焊机、CO2气体保护半自动焊机等。4.3.1.3 钢材焊接材料订购、进库、检验及管理要求钢材焊接材料的订购、进库、检验及管理，按公司制定的程序文件规定，并严格做到：⑴焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计要求。⑵本钢结构工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。⑶焊接材料(焊剂、焊条、焊丝)的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等）。烘焙和领用过程中都要有标识，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等（若焊材本身的标识可满足正常的话， 则可免做此工作）。焊接材料的使用应符合制造厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。⑷焊接材料使用过程中应可以追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致。⑸焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘培。重复烘培次数不允许超过两次。⑹关于本钢结构工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的焊接材料管理方法和发放条例执行。4.3.1.4 焊接施工要求14⑴定位焊a、装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊。b、若焊缝施焊要求预热时，则一定要预热到相应的温度以后才能允许定位焊；c、定位焊完毕后若产生裂纹 ,分析产生原因并采取适当措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。⑵焊接环境本工程的焊接主要在工厂，对于现场的焊接环境，规定必须要满足以下条件：钢板表面温度≥ 5℃，相对湿度≤80%，风速≤10m/s（手工电弧焊）或风速≤2m/s(气体保护焊)；⑶焊接的要求a、施焊时应严格控制线能量和层间温度；b、焊工应按照焊接工艺指导书中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊；应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接。c、焊接前应将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净；d、不允许随意在工作表面引弧损伤母材，必须在其它钢材或在焊缝中进行。e、施焊应注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷，手工多层多道焊时焊接接头应错开。、焊后要进行自检、互检，并做好焊接施工记录。⑷焊缝表面质量a、对接焊缝的余高为 2～3mm，必要时用砂轮磨光机磨平。b、焊缝要求与母材表面光顺过渡，同一焊缝的焊脚高度要一致。c、焊缝表面不得电弧损伤、裂纹、气孔及凹坑等；d、主要对接焊缝的咬边不允许超过 0.5mm，次要受力焊缝的咬边不允许超过1mm；e、钢板的对接焊缝应与母材表面打磨齐平。⑸ 焊接检验和返修15本钢结构工程焊接检验由质管部门的专职人员担任，且必须经岗位培训，考核取得相应的资格证书后方能按持证项目上岗检验、检测。①焊接检验主要包括如下几个方面：母材的焊接材料；焊接设备、仪表、工装设备；焊接接口、接头装配及清理；焊工资格；焊接环境条件；焊接参数，次序以及施焊情况；焊缝外观和尺寸测量。②焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。无损探伤须在焊缝外观检查合格，24小时之后进行。无损探伤的部位，探伤方法，探伤比例等按GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定施工。③焊缝无损探伤发现超标缺陷时，应对缺陷产生的原因进行分析，提出改进措施，焊缝的返修措施应得到焊接技术人员同意， 返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。返修次数原则上不能超过两次， 多次返修需要经公司焊接工程师和监理工程师批准。④返修前需将缺陷清除干净，打磨出白后按返修工艺要求进行返修。⑤焊缝返修部位应开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺、便于施焊的凹槽，且两端有约为1：5的坡度。⑥焊缝返修之后，应按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。4.4 焊接施工管理8.4.1 焊接材料所有焊材均要有质保书并符合规范要求， 入库后分类保管，并保证通风干燥，不会受潮生锈，焊条使用前严格按使用说明进行烘焙， CO2气体纯度和含水量符合规范要求。8.4.2 焊接设备焊机常检修，工作状态良好。 CO2气体表具完好，计量合格。168.4.3 焊前准备工作焊工操作平台安装到位，保证必要的操作条件。焊工配备的必要工具齐全，并且妥善放置。对焊缝坡口尺寸进行检查、记录。CO2焊接时，如风力＞3m/s，应采取防风措施（如搭设防风棚）。若空气相对湿度大于85％时，应对焊接施工点进行除湿，干燥处理后才能施焊（如火焰加热）。焊道上铁锈、油污、水份及其它影响焊接质量杂物，应于电焊前加以清除。4.4.4 焊接施工中质量管理a焊接质量保证程序见图 3.2。质量检查组安装柱梁的垂直偏差记录工地焊接工长信息反馈调整顺序、签发通知、信息反馈焊条组质检焊条烘干焊条烘烤时间、温度焊接小组质检焊前自检焊前焊缝检查焊接小组质检焊缝处理调整工艺规范控制、检查焊接小组质检施焊、工艺控制焊中规范控制、检查焊接小组质检质检焊缝外观自检外观检查内部质量检查图8.2焊接质量保证程序焊工应随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现任何问题，应立刻上报，并进行整改，以确保质量。每一焊道焊完后，应将焊渣及飞溅、焊瘤清除干净。如自检后发现缺陷，应用碳弧气刨清除干净，并返修好后再开始下一焊道焊接。17如未采取防雨措施，下雨天气严禁焊接作业，雨后应去潮。中断后焊缝重新焊接,应按工艺规定处理。焊接完成后，焊工应记录完成日期，并提交焊接工长以作记录。4.4.5 焊接检查⑴所有焊缝需由焊接工长 100％进行目视外观检查，并记录成表。⑵焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、弧坑、气孔等缺陷。⑶对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查。⑷无损检测：、无损检测按JGJ81《建筑钢结构焊接规程》、GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》评定。、对于全熔透坡口焊缝按等级要求进行20％UT探伤。、焊缝UT探伤应在焊缝外观检查合格后进行，并必须在焊缝冷却24小时后进行，避免出现延迟裂纹漏检。d、探伤人员必须具有相应探伤合格证。4.4.6 焊缝修补⑴焊接中的修补焊接过程中如发现焊缝有缺陷，立即中止焊接，进行碳弧刨清除缺陷，待缺陷完全清除后再继续进行焊接。如发现裂缝，应报告焊接工程师，待查明原因后再进行处理。⑵无损探伤后的修补无损探伤确定缺陷位置后，应按确定位置用碳弧气刨进行清除，并在缺陷两端各加50mm清除范围，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。同一部位返修不得超过两次，如在焊接过程中出现裂纹，焊工不得擅自处理，必须及时报告焊接工长。4.4.7 焊接工艺评定（1）焊接工艺评定根据GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》规定，按JB4708-92《钢制压力容器焊接工艺评定》和JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》、施工图技术要求进行。18（2）焊接工艺评定之前应根据钢结构工程节点形式提出相应的焊接工艺评定指导书，用来指导焊接工艺评定试验（已做过的类似焊接工艺评定试验,经工程监理确认后可免做或替代）。焊接工艺评定试验经检验或试验评定合格后，由公司检测中心根据试验结果出具焊接工艺评定报告。（3）焊接工艺评定前，主管焊接工程师应根据JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》、JB4708-92《钢制压力容器焊接工艺评定》中的内容，并结合产品的结构特点、节点形式等编制焊接工艺评定试验方案。（4）焊接工艺评定试验方案由主管焊接工程师提出，经业主或监理会签后实施。（5）施工单位根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺指导书用于指导产品的焊接。（6）本公司以往已做过大量的焊接工艺评定试验，可以覆盖本工程焊接内容，依据试验所得出的焊接工艺参数、工艺措施为保证钢构件的焊接质量起到了积极的作用。4.5涂装处理工艺4.5.1 工艺及技术要求工艺设计本工程的一般涂装工艺过程为①抛丸除锈→②表面清灰→③底漆、 中间漆涂装→④现场面漆涂装。涂装前准备构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表面处理要求达到Sa2.5级，除锈等级按GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。4.5.2 抛丸除锈19本工程防腐底漆选用水性无机富锌漆。防火材料选用防火漆，达到I级防火要求。在本工程中为保证钢构件的表面涂装质量，除锈及涂装严格按照规范要求及设计要求实施，除锈采用抛丸处理，除锈等级达到Sa2..5级，出厂前完成两道底漆涂装。抛丸除锈在工厂进行，均在全自动抛丸除锈机上进行， 除锈前应对构件进行除油、除污、除焊渣等处理。除锈后应进行吹灰除尘处理，确保杆件清洁，除锈达到Sa2.5级，粗糙度达到RZ30μm以上标准底漆涂装，第一道底漆必顺经在抛丸除锈后规定小时内完成。 钢材除锈经验收合格后，在四小时内完成表面第一道底漆涂装。除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前搁置超时返锈，需重新除锈。4.5.3 涂装工艺及技术措施涂装工艺流程图工厂内进行油漆涂装时，应按以下流程进行，见下图。涂装材料配套、批准、采购点交封样送仓抽样检验验收运输钢构件基底处理现场堆放分层分道涂装产品质量验收保护场地清理图1工厂涂装工艺流程图材料储存油漆在使用之前，要按批量进行复检，复检合格后方可使用。油漆的存放应采取严格的防火措施。涂料应贮存在通风良好的阴凉库房内，温度一般应控制在5至35℃，按原桶密封保管。（或按油漆说明书保存）涂料及其辅助材料属于易燃品，库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火工具。对各种涂料进行安全措施挂牌。20涂料和溶剂一般都属化学易燃危险品， 贮存时间过长会发生变质现象； 贮存环境条件不适当，易爆炸燃烧。因此，涂料及辅助材料应贮存在通风良好、干燥、防止日光直照和远离火源的仓库内，不允许露天存放。其它辅助材料包括毛刷、砂轮片、喷涂机具等。材料试验涂料按《钢结构工程施工质量验收规范》 （GB50205-2001）实施。进厂的涂料应有产品质量保证书，并按涂料产品质量标准进行复检， 符合质量标准的方能使用。施工工艺⑴施工气候条件的控制①涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况。钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。而当表面受大风、雨、雾或冰雪等恶劣气候的影响时，则不能进行涂装施工。②以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3℃才能施工。③当气温在5℃以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。④气温在30℃以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。⑵基底处理①表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈。②采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工⑶涂装施工①防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告， 并附有品种名称、型21号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。②施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。③双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。④施工可采用喷涂的方法进行。⑤施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。⑥喷涂防腐材料应按顺序进行， 先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。⑦施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。⑧漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。⑨不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。（4）本工程涂装施工实施施工气候条件的控制施工气候条件的控制根据工程设计规定，本工程钢构件的涂装为底漆，根据这一要求，涂装采用措施如下：涂装工艺方案：工厂内完成涂装底漆。施工方法:工厂内涂装主要采用美国固瑞克BULLDOG33：1高压无气喷涂机喷涂涂装,在工地现场的底漆补涂采用手工涂刷。钢构件涂装工艺控制要点①施工条件:气温5℃～35℃,相对湿度≤85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于 60℃时暂定施工。②表面除锈处理后4小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在72小时之内涂装，否则匀应作相应的除锈措施。③喷涂前要对涂料进行充分的搅拌，使涂料混合均匀。④若前道涂料涂装时间过久， 涂后道涂料时应用水砂纸打毛， 清除掉表面22灰尘污物后再涂装，以保证层间附着力。⑤施工所用工具应清洁干燥，涂料不得混入其它杂质，涂料现配现用，须在规定时间内用完。⑥漆膜未干之前，应采取保护措施。⑦为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度， 在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂。⑧严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。⑨涂装人员必须持证上岗，上岗前进行涂装要求技术交底。d）涂漆方法本工程因杆件直径种类很多，采用高压无气空气喷涂和手工涂装相结合的方法进行油漆涂装，本工程主要是钢管构件因此涂装工作主要采用高压无气喷涂，对连接板或抗剪板等小件构件的大面处采用喷涂工艺完成， 边缘部分采用手工涂装的方法完成油漆涂装。喷涂涂料自动送料桶及 PQ-1型对嘴式喷枪，工作压力 0.5~0.6Mpa。为保证喷涂质量应合理调整空气压力、喷出量和喷雾幅度的系统，以及喷涂距离、喷涂角度、喷涂速度、喷幅搭接宽度等。e）涂料确认施工前对涂料型号、名称和颜色进行检查其是否与设计规定的相符； 同时，检查制造日期，是否超过贮存期。）涂料的开桶涂料以确认后，在开桶前将桶盖上的灰尘或污物清除干净， 以防开桶时掉入桶内。开桶后检查桶中的原漆的状态，不应有结皮、结块和凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆皮则用网筛除掉。如结块、凝胶和沉淀搅不起的，表明原漆已变质。g）调整施工粘度涂料的各组份及锌粉的混合比例应严格按厂家规定的配合比进行混合， 并在涂装过程中对涂装进行持续搅拌。涂装施工时，不管温度如何变化，总是要23求涂料粘度在一定的范围内， 这样才能保证漆膜的流平性和不流淌等缺陷， 并保持一定的厚度。涂料产品出厂时的粘度是在标准条件下（温度为 25℃）测定的，受到温度变化时，会随温度上升而变稀，温度下降而变稠；另外由于各种施工方法的不同，要求的施工粘度也不一样，因此在施工前必须调整粘度，即所谓施工粘度，以满足施工方法和环境变化的要求。 调整涂料粘度时选用专用稀释剂。h）涂漆间隔时间涂漆间隔时间对涂层质量有很大的影响，间隔时间控制适当，可增强涂层间的附着力和涂层的综合性防护性能，否则可能造成“咬底”或大面积脱落和返锈等现象。因此本工程涂漆下一道应待上道干燥固化后喷，比较理想的间隔时间应在上一道涂装24~48小时后。第二道漆与第一道底漆的时间间隔不宜太久，否则可能会造成第一道已完成漆面的二次污染，那样就影响漆膜间的亲和附着，根据施工经验，此两道漆的时间间隔为在第一道漆面未污染前的72小时内喷涂第二道漆比较合理。）修补和补涂涂装结果后，安装前经自检或检查员发现涂层有缺陷，应找出产生的原因并及时修补；修补方法和要求应与完好涂层部分一样。整个工程安装完成后，还应对接合部的外露部位、紧固件、安装时焊接及烧损的部位等进行补漆。）质量检查及验收在涂装过程中，每道漆膜都不允许有咬底、剥落、漏涂、分层和起泡等缺陷。待漆膜干后，用漆膜厚度仪测定干膜厚度。涂层检测的总平均厚度，应达到设计规定厚度的90%为合格。计算平均值时，超过规定厚度20%的测点，按规定厚度的120%计算。验收时完成涂装验收记录，包括以下内容：原材料的合格证；表面处理除锈等级；各涂层的涂料型号、名称及颜色；设计变更通知单以及施工过程中有关重大质量问题处理的记录；施工时的气候条件记录；涂装施工方法、涂装施工粘度和厚度测量记录。244.5.4现场修补工艺（1）现场修补应在加工单位组装中或组装后进行。（2）焊接部位应在焊接后的 72小时修补。（3）修补部位用电动除锈机除至 St3级，（4）修补的构件部位应清理干净，表面无油污、粉尘等。（5）各涂层严格按现场修补涂装的技术要求分层涂刷，并严格控制涂层间隔，待上一道涂层干燥后方可进行下一道的涂装。（6）严格掌握涂层厚度，不可太薄或过厚。（7）注意掌握和涂层的衔接，做到平整，无色差。（8）各项修补施工都应请监理工程师监控，并做好各项修补记录，隐蔽工程还应填写隐蔽工程验收单。修补完整后交QC、涂料技术服务员、监理工程师确认。4.5.5现场涂装工艺图面漆配套 点交、封样、送库 抽样检验验收运输 钢构件基底处理现场堆放 漆膜完好性检查产品面漆涂装 保护防火涂装质量验收场地清理图8.4现场涂装工艺流程图涂装前的准备工作：活动脚手架的搭设、安装、验收，以及满足流水段涂刷用的防火涂料、辅助材料、水、电、照明器具、涂料机具的安装调试，防污膜的铺设。涂装前的基层处理：按照《钢结构防火涂料应用技术规范》CECS24-90规定，钢结构在安装时已经作好了除锈和防锈处理，但到面料喷涂施工时，钢结构表面被尘土，油漆和其他杂物弄脏了，也会影响涂料的粘结力，应当认真清25除干净。因此构件表面应清理到规定要求。安装5.现场焊接施工方案5.1施焊前准备焊接工艺评定。我公司实验室就 Q235、Q345、20g、45＃、Cu、Al等各种金属，做了大量实验，并且就黑色金属的手工电弧焊、钨极氩弧焊、CO2焊等焊接方法，以及有色金属的手工电弧焊、钨极氩弧焊等焊接方法，分各种规格，进行了成功的工艺评定。工程开工前，公司根据本工程需要进行焊接工艺评定试验。1）焊接工艺评定。依据焊接工艺评定编制焊接施工工艺和焊接作业指导书。焊接作业指导书应明确接头形式、 焊接方法、焊接位置、材料牌号及规格、焊接时热输入量及焊后的热处理等具体情况。本工程主材（Q345C）焊时，焊接材料选用：E5015、H08Mn2Si；焊接方法采用手工电弧焊（对接焊缝）CO2气体保护焊相结合（通常为角焊缝焊接时）。Q235B钢材焊时，焊接材料选用：E4303、E4315、H08A；采用焊接方法与Q345C钢材焊接时相同。在Q235B与Q345C钢材间的焊接可采用低强度等级的一组钢材所采用的焊材。Q345C材质焊接时，焊接参数如下：焊接方法 焊接材料 焊材规格 焊接电流 焊接电压 气流量 焊速φ2.5mm 50~90ASMAW E5015φ3.2mm 70~120ACO2 H08Mn2Si φ1.0mm 110~120A 22~23V 9L/min 27m/h焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、 间隙、钝边等的处理情况。焊接区及两侧必须清除铁锈、氧化皮等影响焊接质量的脏物。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。2）根据不同的接口形式，进行不同焊接顺序。对于桁架整体焊接顺序以从26中间到两边的顺序为主，释放焊接应力。焊接时，焊工应遵守焊接规程和焊接工艺，不得自由施焊，不得在焊道外的母材上引弧。不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已溶烧过的渣壳。焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈。3）焊条、焊剂在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。焊条经 350℃烘焙1.5小时后，应放入保温同内，随用随取。焊接施工前应进行设备试运转， 接零、接地检查，检查一次线、二次线的接线情况；检查保温桶、烘干箱的工作状态；检查空压机的运转情况；检查焊把、碳弧气刨钳的完好性能；检查焊接材料的材质证明、合格证等。焊接主管人员制定焊接管理制度，编制焊接质量控制程序等。4）定位焊应按下列规定进行：焊前必须按施工图和工艺档检查坡口尺寸，根部间隙等，如不合要求，不能定位焊。定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配。定位焊焊脚尺寸不宜超过设计焊缝厚度的 2/3，且不应大于6mm,焊缝长度不宜小于 50mm,焊缝间距 400-600mm,定位焊的位置应布置在焊道以内。定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。5.2焊接施工焊前烘干焊条350~400℃,保温120min。烘好的焊条放在储存箱中在100~150℃保温，随取随用。焊条重复烘干的次数不得超过两次。焊条烘干要做好焊条烘干记录。焊前严格清理坡口3cm范围内的铁锈、油漆、水、油污、灰尘等杂物。检查坡口根部间隙；检查并清除坡口内部影响焊接质量的缺陷。具体焊接顺序、工艺a.钢管对接焊接顺序见图-4。27相贯线接头焊接顺序详见施工技术交底桁架拼装整体顺序以从中间到两边的顺序为主，释放释焊接应力。吊装拼装节点不焊，具体焊接顺序，根据具体情况，详见施工时的技术交底。图-4钢管对接焊顺序示意图焊接堆垛层次焊接堆垛方式采用多层多道的堆垛方法，每道厚度不宜超过3mm,堆垛方式下图（图-5）：4321

12 11 108 9 7 65 4 32 1超宽坡口堆垛示意图-5b正常坡口堆垛方式示意图 -5a （受加工影响一般为对接坡口）e. 焊接时采用SMAW方法焊接时，焊条应用保温桶盛装， 随取随用。采用MIG方法焊接时，CO2气体纯度应＞95.8%，瓶内降压10Kgf/cm2时不宜使用。风速大于 3m/s时应停止焊接，或采取防风措施。焊后，焊工在所焊焊口打上钢印或注明焊工代号，焊接管理人员填写焊工记录，记录可追溯性的焊接施工数据。清理焊缝及近缝区表面。5.3.清理焊前严格清理坡口 10cm范围内的铁锈、油漆、水、油污、灰尘等杂物。埋弧焊前检查坡口根部间隙；检查并清除坡口内部影响焊接质量的缺陷。285.4具体焊口接头形式1）钢管对接接头形式如右下图所示：钢垫相贯线接头式：29区 区且 且且区区 区区区有效焊缝高度且5.5焊缝检验1）焊缝外观应光滑美观，外观不能有裂纹、气孔、超标咬边、夹渣、焊瘤、弧坑、未焊满、熔合性飞溅等表面缺陷，焊缝外观应平整光滑，波纹细腻，宽窄均匀。2）钢管对接接头焊缝达到二级质量，焊后 24小时后进行20%无损探伤，探伤方法根据实际情况以超声波探伤为主。 无损探伤由具备专业资质的探伤人员进行操作。探测出的内部缺陷，用记号笔标出缺陷位置、长度，并做记录。焊接技术人员根据探伤报告、结构特点，编制返修工艺，然后以技术交底的形式传达给焊工，经无损探险测发现的内部缺陷，应用碳弧气刨进行清除（碳弧30气刨参数见下表），而后用与正式焊接相同的焊接工艺进行补焊，焊前应用手动砂轮清除刨削后母材的渗碳层，防止焊接时母材增碳。反修焊接，应与正式焊接采取相同的工艺。同一部位反修次数不许超过三次。碳弧气刨的工艺参数碳棒直电弧长度空气压力极性电流（A）气刨速度径(mm)（m/min）(mm)(Mpa)51～20.39～0.59直流反接2500.5～1.061～20.39～0.59直流反接280～3000.5～1.071～20.39～0.59直流反接300～3501.0～1.23）本工程所示的相贯节点处的焊缝基本都属于A区和B区，属于C区的较少，如在管结构双向交汇处的环梁与径向管柱相汇点会产生C区焊缝，对焊缝的探伤严格按照设计要求去做。焊接施工资料焊接施工数据包括焊材的材质证明、合格证、焊条烘干记录，具备可追逆性的焊接施工记录、返修记录、探伤报告，以及钢结构焊接检验批资料和分项工程焊接质量评定等。5）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查出处原因订出修补工艺后方可处理。必要时通知焊接工程师进行处理。焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按专门制定的返修工艺经业主认可后进行返修。6）要求探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不小于200mm,当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。现场测量控制方案6.1 钢结构的测量和校正测量总体技术路线 交大体育馆壳体钢结构为空间椭球体，控制点多，31精度要求高。其顶部结构的密度大，且起伏错落，场外周边又缺少可利用的制高点建筑物，通视条件差。为了保证钢结构安装精度，同时又简化测量方法，拟将空间壳体分解成1个水平平面构件（环梁）和28个竖直平面构件（壳体管架）实施控制，并结合原地面测量控制网，在混凝土结构顶面直接布设钢结构安装用测量控制网，进一步放样出所有必需的施工测量控制点，作为钢结构施工控制和校核的依据。6.2 钢结构安装用测量控制网的设立6.2.1 移交测量控制网的复验和选用根据总承包部测量队移交的地面测量控制网的点位情况及前期土建施工情况的介绍，我们认为，继续利用前期土建的控制网点作为我们下一步布控的点，而且这样便于对原来土建测量的复测，原控制网通视情况良好，有利于结构顶部控制网的布设，因此重点复测该网点，并依此作为结构顶部测量控制网测设依据。该网点精度为四等导线点。考虑土建结构整体沉降的影响，高程控制网将采用土建±0.00标高处的四个高程点，地面高程点不再使用。高程控制点应复测无误后再使用。6.2.2 施工平面测量控制网的建（1）平面测量控制网的建立通过移交的四个平面控制点， 组成施工测量控制网。点位的选择以避开临时支撑、管架并尽量保证多方向的通视为准。南、北 方向控制点基本位于中心轴线，以让开壳体径向管柱；东面施测较困难，故拟设置两点，以保证通视。（2）强制归心支架的制作与安装 平面测量控制网控制点设置为强制归心形式，其由角钢支架及支架底板和顶板组成。其中 4只高度为1.5m，1只高度为2.8m，支架顶板为20cm×20cm钢板，中间加工成一个方向可调的滑槽，设一和进口仪器配套的螺丝，螺丝和面板相互垂直；支架底板分别为50cm×50cm钢板和70cm×70cm钢板，对角线方向各加工四个圆孔，共八个圆孔。32安装时先用四只膨胀螺丝将底板固定在混凝土面上， 然后用电焊将支架和底板焊牢，焊接时调整顶板至水平，最后在底部浇筑混凝土以保证钢支架的稳定。对较高支架需搭设观测平台。（3）控制点测设实施观测前选择较佳位置固定强制归心连接螺丝，观测时，在各控制点上分别架设仪器，角度观测四测回；超过三个方向时，采用全圆观测；距离采用往返测；精测时间选用早上和傍晚两个温度大致相等的时间段进行；外业工作结束后，进行严密平差，成果交总包和监理验收，验收通过后，即完成混凝土顶部控制网的测设。高程控制点作为独立的一维坐标，其受点位通视情况的影响较小，可根据现场情况选取2～3点固定物进行观测，在引点时，以精密水准仪直接引点或精密水准仪加钢尺进行传递，以全站仪三角高程测量、全站仪加弯管目镜天顶观测的方法校核，成果经验收合格后使用。6.2.3 施工控制轴线放样放样的主要工作是将施工控制点投放到混凝土结构上， 这些投影点包括临时支撑网格线、径向管柱轴线的投影点和顶环梁的中心线投影点 三个部分。各部分的详细施工步骤如下：（1）临时支撑投影点放样使用的控制点为混凝土上投放的临时点。2)详细施工顺序：由于临时支撑的投影点涉及到土建混凝土结构 的很多层面，因此首先使用全站仪从控制点引出平面坐标到各层面 上，然后根据网架本身的网格布置形式及已有的坐标点关系，投放网架的网格线。333)网格投影线的校核：由于网架网格投影线设置在不同的混凝土 结构层面上，校核的主要内容一是每一标高上层面网格线引出点的坐 标，在整个控制测量网中的误差，另一个就是每个标高层面上网格投 影线的相对误差。（2）壳体结构径向线投影点放样使用的控制点为混凝土投放的控制点。选择在不同标高层上分别放样壳体结构中心轴线的径向线投影点，保证每根径向线上至少设置两点，并相互通视，以便沿径向线上、下延伸。为减少工作量，在同一标高层上先放样两侧点，中间点以钢尺量距的方式进行加密，根据不同情况，采用不同的测量方式进行。径向线放样后，以划线做标志，验收合格后，作为今后壳体结构吊装依据。径向投影线的延伸：将径向投影点相连主要是使用经纬仪将已经投放的点投放成在各个层面上的轴线，即得到径向投影线，为保证投影线不受施工各工序的影响，应将投影线弹设在混凝土面上，并延伸至场外，妥善保护。壳体结构中心投影线的校核：由于结构中心投影线设置在不同的混凝土结构层面上，校核的主要内容是校核最远程投放的径向管柱轴线上的点与理论轴线上点的误差，并及时修正径向管柱轴线。（3）环梁投影点放样使用的控制点为混凝土上投放的控制点。放样位置为临时支撑的顶面，由于临时支撑网架本身存在不稳定性，因此投放永久固定点的意义不大，但是为指导环梁安装阶段的定位，在前期我们仍然需要在环梁的支撑点位置投放环梁的圆管中心投影线。其中投影点主要是选择在环梁构件分段点的两侧和各分段的中点。另外在支撑的顶面还需设置一个整个壳体的中心点，该点设置后主要控制环梁体系所有构件的相对位置。环梁中心投影线的校核：由于环梁中心投影线设置在支撑的顶面上，校核的主要内容是各个投影线控制点的坐标误差及投影线的相对位置。6.3安装测量技术措施针对本工程的结构特点，制定专项测量技术培训。落实主要钢构件的测量参数计算及测量资料表格设置。全部施工测量仪器设备进场之前复验，并缩短检测周期。主要记录资料对比分析，指导下步安装工作操作。所有测量成果存盘，为壳体钢结构的结构理论分析准备实测资料，为大型壳体钢结构的设计工作提供工程实例资料。6.4施工测量校正工艺6.4.1 径向管柱根部的安装定位在已完成的混凝土基础上放样各径向管柱投影点延长线（理论轴线），经闭合测量调整误差后，检验并调整各地脚螺栓。高程采用闭合水准观测调整。径向管柱根部的定位精度控制在水平位置±5mm，标高±5mm。6.4.2 环梁安装定位环梁安装定位精度是影响壳体整体安装质量的关键环节，需确定安装精度并严格执行。顶环梁必须进行预组装，特别是与径向管柱安装时的对应点部位，以35保证分段拼装到位后，对应点也同时到位。环梁支承平台上设置11个定位点，保证构件精确定位。（4）利用投放到混凝土上的环梁定位线及管中心线反投复测准确定位。环梁采用分段安装，每段顶环梁设2~3个用型钢组成的临时支座。临时支座安装时必须经过精确测量定位（主要是平面位置与标高）。分段的环梁吊装进行时，使用经纬仪在已经投放到壳体外围的径向管柱轴线上观测环梁上与径向管柱连接板的方向，保证顶环梁各个方向上精确到位。环梁全部安装到位后，还必须精确测定其平面位置和标高设计位置相对照，以作吊装管柱依据。（7）环梁定位精度控制在水平位置±5mm，标高±5mm，对口错边为t/10,且不大于3mm.6.4.3 径向管柱安装定位吊装径向管柱时，因径向管柱根部、环梁对应点、两道支撑环上支撑段的顶部控制点均已调整到位，因此在吊装每段径向管柱时将其头尾拼节点对准控制限位标志。预先放样每榀径向管柱的轴线并行线并在单榀径向管柱上设置十三个观测点，每段五点，位置在每段的 1/4 处、1/2 处与3/4处以及两端。通过标尺将测点引到径向管柱平面外侧。对吊装好的径向管柱，使 用经纬仪架设在轴线并行线上进行观测，进一步精确调整径向管柱位置，施工阶段径向管柱的侧弯应控制在± 2mm。径向管柱必须确保在同一垂直面上，可以采用悬挂线锤的方来控制径向管柱平面与地面垂直。径向管柱的校正，分初校和最终校正。初校随吊装过程进行；最终是形成结构整体体系后进行，校正要求及方法相同。366.5测量仪器设备的配置序号仪器名称规格型号产地数量出厂时间1全站仪日本120032水准仪AL-M4日本119973经纬仪DJ2中国120044钢尺100m日本1新购5钢尺50m中国2新购防火涂料涂装措施施工方案1.1关于超薄型防火涂料1.1.1超薄膨胀型钢结构防火涂料,符合工程设计图纸和图说对钢结构工程防火涂料的要求和规定。1.1.2 涂层之间有较强的配套性，涂料所组成的涂层系统能达到设计防护、外观等性能要求。在满足所有的技术要求的前提下，施工的难度将减至最小。1.2. 施工方法1.2.1 施工工艺1）该工程的防火涂料是在喷砂和底漆按照批准的施工方案完成后再进行施工。（2）该工程采用的是超薄型防火涂料，钢屋盖为2.0小时，膜结构为1.5小时的防火时效。1.2.2 施工顺序基层处理 喷涂(刷涂)防火涂料 喷涂(刷涂)面涂1.2.3 防火涂料的施工准备工作37首先:对涂料的名称、型号和颜色进行检查是否与设计规定和选用的要求相符合，不符合规定不得使用。搅拌:由于涂料中各种成份的比重不同，有时会发生沉淀现象，所以在使用前，用手提式搅拌机将桶内的涂料和沉淀物全部搅拌均匀后才能使用。稀释:涂料在出厂时，已将稠度调整到适宜稠度范围，开桶经搅拌即可使用，但由于贮存条件、施工方法、作业环境、气温高低等不同情况的影响，在使用时有时需要用稀释剂来调整稠度。1.2.4 防火涂料涂装施工的环境条件施工场地:涂装工作进行应保持环境清洁、干燥、并防止已涂装好的涂料表面被灰尘、水滴、焊渣下溅或其他赃物粘附在上面而影响质量。环境温度:施工进行时的环境温度一般控制在5--38℃之间(指涂料施工到涂层干燥固化前的整个过程期间)。相对湿度:涂装施工应控制在相对湿度85%以下,也可以控制构件表面温度高于露点温度。当钢构件表面有结露时不宜作业。其他方面:涂装后24小时内严防雨淋.1.2.5防火涂料的涂装施工该工程的防火涂料施工采用辊涂和（或）刷涂进行施工。为了避免防锈面漆和防火涂料在运输过程中严重损伤，所有的钢构件在上海制作厂进行制作、喷砂、喷涂防锈底漆，然后运到南京加工厂进行防火涂料和面漆施工，然后运到施工现场进行钢结构安装。安装完毕后再对损伤部分进行现场修补。涂装顺序:自上而下、先左后右、先里后外、先难后易纵横交错的进行。依据设计和消防部门批准的防火等级确定涂层的厚度,即涂装的道数见下表；防火涂料的每道施工厚度控制在0.2--0.3㎜左右38最为适宜；FTC-2防火涂料的理论用量每㎡每㎜厚用量为:1.35--1.50㎏。耐火极限（小时）2.0 1.5 1.0 0.5涂层厚度(㎜)1.96 1.29 0.98 0.47涂刷道数(遍)6--7 4--5 2--3 23）前道涂装后间隔时间至少8小时后,才能涂装后道涂料，即要前道涂层干燥后,方可进行后道工序施工。1.2.6 防火涂料保护面漆的施工：该工程的保护面漆采用 Interthane990，它与防火涂料有较好的相溶性。防火涂料完成 48小时后即进行保护面漆的施工。面漆漆膜厚度与钢结构防锈漆面漆的漆膜厚度相同（50u）。施工方法详见油漆施工方案。1.2.7 在柱子和梁接头的地方用厚型的防火涂料（ FTWH-1）填塞缝隙，然后刷薄型防火涂料。1.2.8 防火涂料及面漆的修补：因钢构件在包装、运输、贮存、安装过程中以及其他专业工种施工难免会造成部分涂料膜碰坏和损伤 ,对此必须进行修补。为了保证修补的涂料膜的平整度 ,应在缺陷四周的涂料膜 10--20㎝距离内进行修补使涂料膜有一定的斜度；修补时按原涂层的涂刷工艺要求和程序进行修补。1.3施工机具配置钢结构防火涂料施工工具主要有辊筒及油漆刷等一些辅助工具。39施工主要工具一览表序号工具名称数量1搅拌枪12辊筒若干3油漆刷若干4其他设备若干检测设备仪器表2序号名称数量1磁性覆层测厚仪12游标卡尺23干湿温度计34钢板尺1.4劳动力组织设立钢结构防火涂料涂装专业组,配备管理人员、技术人员和工人。劳动组织人员配备见表4。公司可根据工程实际需要适当增减人员,以确保工程保质保量按期进行。劳动组织一览表表4序号岗位名称人数1防火涂装经理12施工队长13项目技术负责人