风险分级管控体系实工作方案

XXXX加油站安全风险分级管控体系工作方案（）编制：风险分级管控体系建设小组审核：XXX批准:XXXXXX加油站12月

目录1.适用范围 32.编制依据 33.总体要求、目标与标准 34.职责分工 35.术语和定义 46.风险点识别方法 67.风险评价方法 68.风险控制方法策划 69.风险分级管控考评方法 610.风险点识别及分级管控统计使用要求 6附件A:风险点分类标准 8附件B作业风险分析法（TRA）——风险矩阵法 13附件C风险分级管控程序框图 15附件D过程管理表格 16

1.适用范围本工作方案适适用于本加油站范围内风险识别、评价、分级、管控工作。2.编制依据《中华人民共和共安全生产法》《中华人民共和国消防法》《危险化学品管理条例》《山东安全生产主体责任要求（修改稿）》（山东省人民政府令第303号）其余安全生产相关法规、标准、相关政策以及安全生产管理制度等。3.总体要求、目标与标准依照上级政府主管部门指示要求，结合本身实际，经企业领导同意，着手开展安全风险分级管控体系建设。3.1总体要求：按照“全员参加，集思广益，领导负责，不靠中介，职责明确，落实到位”标准进行安全风险分级管控建设。工作人员在安全管理领导小组组织下按照《风险分级管控体系工作方案》提议编制纲领要求，结合实际情况，严格落实，实现“全员、全过程、全方位、全天候”安全管理模式。3.2工作目标：经过建立风险分级管控体系做到有效遏制生产事故发生，保障员工生命财产安全。3.3基本标准：坚持“统一指导、标杆示范、标准先行、分级推进，全方面实施、连续改进“基本标准，充分发挥专业技术人员主导作用，全方面落实企业主体责任。4.职责分工成立安全风险分级管控体系建设领导小组：组长：XXX副组长：XXX成员：XXXXXXXXX组长职责：负责安排安全风险分级管控体系建设详细工作，安排领导小组组员做好组织、协调、计划、实施、总结、归纳、汇总、上报、教授审核等过程工作，负责考评各责任人责任落实情况。副组长职责：负责体系建设工作组织协调、过程培训、技术指导，完成安全风险分级管控文件编制，对体系建设过程提出提议。组员职责：详细落实安全风险分级管控体系建设过程中详细工作，完成各自区域内风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。5.术语和定义5.1风险发生危险事件或危害暴露可能性，与随之引发人身伤害或健康损害严重性组合。风险(R)＝可能性(L)×后果(C)。5.2危险源可能造成人员伤害和（或）健康损害根源、状态或行为，或它们组合。危险源组成：--根源：具备能量或产生、释放能量物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。--行为：决议人员、管理人员以及从业人员决议行为、管理行为以及作业行为。--状态：包含物状态和作业环境状态。风险是危险源属性，危险源是风险载体。5.3风险点通常指风险存在部位，又称危险源。5.4风险辨识风险辨识是识别组织整个范围内全部存在风险并确定其特征过程。危险源辨识是识别危险源存在并确定其特征过程。5.5风险评定/评价对危险源造成风险进行评定、对现有控制方法充分性加以考虑以及对风险是否可接收给予确定过程。5.6风险分级采取科学方法对危险源所伴随风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分等级。（依照关于文件及标准，本省风险定为“红、橙、黄、蓝（深蓝、浅蓝）”四级。）浅蓝色风险\5级风险：稍有危险，需要注意（或可忽略）。员工应引发注意。深蓝色风险\4级风险：轻度（通常）危险，能够接收（或可允许）。车间、科室应引发关注。黄色风险\3级风险：中度（显著）危险，需要控制整改。企业、部室（车间上级单位）应引发关注。橙色风险\2级风险：高度危险（重大风险），必须制订方法进行控制管理。企业对重大及以上风险危害原因应重点控制管理。红色风险\1级风险：不可允许（巨大风险），极其危险，必须立刻整改，不能继续作业。5.7风险管控依照风险评定结果及经营运行情况等，确定不可接收风险，制订并落实控制方法，将风险尤其是重大风险控制在能够接收程度。企业在选择风险控制方法时应考虑：⑴可行性；⑵安全性；⑶可靠性；应包含：⑴工程技术方法；⑵管理方法；⑶培训教育方法；⑷个体防护方法。5.8风险信息是指包含危险源名称、类型、存在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控方法等一系列信息综合。5.9重大风险是指具备发生事故极大可能性或发生事故后产生严重后果，或者二者结合风险。5.10重大危险源是指长久地或暂时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品数量等于或超出临界量单元。单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位且边缘距离小于500m几个（套）生产装置、设施或场所。6.风险点识别方法以安全检验表法（SCL）对生产现场及其它区域物不安全状态、人不安全行为、作业环境不安全原因及管理缺点进行识别；以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤分解逐一对作业过程中人不安全行为进行识别。7.风险评价方法按照风险矩阵法（作业风险分析法）进行风险等级判定。各部门在完成风险识别基础上，负责对本部门风险等级进行评定，报企业风险分级管控体系建设办企业，领导小组组成风险分级小组共同审核和逐项评定，最终完成风险分级。分级标准参考附件：《风险矩阵法》中表一、表二进行打分。8.风险控制方法策划依照风险分级情况制订风险控制方法策划，依次按照工程控制方法、安全管理方法、个体防护方法以及应急方法四个逻辑次序对每个风险点进行制订控制方法。9.风险分级管控考评方法为确保该项工作有序开展及事故纵深预防效果，企业对风险分级管控制订实施内部激励考评方法。激励考评方法另行公布。10.风险点识别及分级管控统计使用要求安全风险分级管控体系构建及运行过程中可能包括统计表格详见附件。每个统计表格按照指南附件规范填写，各项统计保留不低于三年。风险分级工作完成后，按照领导小组统一要求在各关于岗位公布主要风险点、风险类别、风险等级、管控方法和应急方法。附件附件A风险点分类标准附件B作业风险程度评价方法(风险矩阵法)附件C风险分级管控程序框图附件D建设过程统计信息（1）作业岗位清单（2）岗位作业内容清单（含作业步骤）（3）风险点（危险源）辨识标准（或依据、风险点排查表）（4）风险点（危险源）辨识结果信息统计表（5）风险点（危险源）风险评价原始信息表（6）风险等级分布信息表（7）重大风险信息统计表（一级风险）（8）重大风险控制方法方案统计表附件A:风险点分类标准A.1物不安全状态A.1.1装置、设备、工具、厂房等a)设计不良——强度不够；——稳定性不好；——密封不良；——应力集中；——外型缺点、外露运动件；——缺乏必要连接装置；——组成材料不宜；——其余。b)防护不良——没有安全防护装置或不完善；——没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；——缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；——没有指定使用或禁止使用某用具、用具；——其余。c)维修不良——废旧、疲劳、过期而不更新；——出故障未处理；——平时维护不善；——其余。A.1.2物料a)物理性——高温物（固体、气体、液体）；——低温物（固体、气体、液体）；——粉尘与气溶胶；——运动物。b)化学性——易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其余易燃易爆性物质）；——自燃性物质；——有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其余有毒物质）；——腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其余腐蚀性物质）；——其余化学性危险原因。c)生物性——致病微生物（细菌、病毒、其余致病微生物）；——传染病媒介物；——致害动物；——致害植物；——其余生物性危险源原因。A.1.3有害噪声产生（机械性、液体流动性、电磁性）A.1.4有害振动产生（机械性、液体流动性、电磁性）A.1.5有害电磁辐射产生——电离辐射（X射线、γ离子、β离子、高能电子束等）；——非电离辐射（超高压电场、另外线等）。A.2人不安全行为A.2.1不按要求方法——没有用要求方法使用机械、装置等；——使用有毛病机械、工具、用具等；——选择机械、装置、工具、用具等有误；——离开运转着机械、装置等；——机械运转超速；——送料或加料过快；——机动车超速；——机动车违章驾驶；——其余。A.2.2不采取安全方法——不预防意外风险；——不预防机械装置突然开动；——没有信号就开车；——没有信号就移动或放开物体；——其余。A.2.3对运转着设备、装置等清擦、加油、修理、调整——对运转中机械装置等；——对带电设备；——对加压容器；——对加热物；——对装有危险物；——其余。A.2.4使安全防护装置失效——拆掉、移走安全装置；——使安全装置不起作用；——安全装置调整错误；——去掉其余防护物。A.2.5制造危险状态——货物过载；——组装中混有危险物；——把要求东西换成不安全物；——暂时使用不安全设施；——其余。A.2.6使用保护用具缺点——不使用保护用具；——不穿安全服装；——保护用具、服装选择、使用方法有误。A.2.7不安全放置——使机械装置在不安全状态下放置；——车辆、物料运输设备不安全放置；——物料、工具、垃圾等不安全放置；——其余。A.2.8靠近危险场所——靠近或接触运转中机械、装置；——接触吊货、靠近货物下面；——进入危险有害场所；——上或接触易崩塌物体；——攀、坐不安全场所；——其余。A.2.9一些不安全行为——用手代替工具；——没有确定安全就进行下一个动作；——从中间、底下抽取货物；——扔代替用手递；——飞降、飞乘；——无须要奔跑；——作弄人、恶作剧；——其余。A.2.10误动作——货物拿得过多；——拿物体方法有误；——推、拉物体方法不对；——其余。A.2.11其余不安全行动A.3作业环境缺点A.3.1作业场所——没有确保通路；——工作场所间隔不足；——机械、装置、用具、日惯用具配置缺点；——物体放置位置不妥；——物体堆积方式不妥；——对意外摆动防范不够；——信号缺点（没有或不妥）；——标志缺点（没有或不妥）。A.3.2环境原因——采光不良或有害光照；——通风不良或缺氧；——温度过高或过低；——压力过高或过低；——湿度不妥；——给排水不良；——外部噪声；——自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。A.4安全健康管理缺点A.4.1安全生产保障a)安全生产条件不具备；b)没有安全管理机构或人员；c)安全生产投入不足；d)违反法规、标准。A.4.2危险评价与控制a)未充分识别生产活动中隐患（包含与新或引进工艺、技术、设备、材料关于隐患）；b)未正确评价生产活动中危险（包含与新或引进工艺、技术、设备、材料关于危险）；c)对主要危险控制方法不妥。A.4.3作用与职责a)职责划分不清；b)职责分配相矛盾；c)授权不清或不妥；d)汇报关系不明确或不正确。A.4.4培训与指导a)没有提供必要培训（包含针对改变培训）；b)培训计划设计有缺点；c)培训目标或目标不明确；d)培训方法有缺点（包含培训设备）；e)知识更新和再培训不够；f)缺乏技术指导。A.4.5人员管理与工作安排a)人员选择不妥——无对应资质，技术水平不够；——生理、体力有问题；——心理、精神有问题。b)安全行为受责备，不安全行为被奖励；c)没有提供适当劳动防护用具或设施；d)工作安排不合理——没有安排或缺乏适宜人选；——人力不足；——生产任务过重，劳动时间过长。e)未定时对有害作业人员进行体检。A.4.6安全生产规章制度和操作规程a)没有安全生产规章制度和操作规程；b)安全生产规章制度和操作规程有缺点（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，复盖不全，不实际等）；c)安全生产规章制度和操作规程不落实。A.4.7设备和工具a)选择不妥，或关于设备标准不适当；b)未验收或验收不妥；c)保养不妥（保养计划、润滑、调整、装配、清洗等不妥）；d)维修不妥（信息传达，计划安排，部件检验、拆卸、更换等不妥）；e)过分磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不妥、使用者未经训练、错误使用等造成）；f)判废不妥或废旧处理和再次利用不妥；g)无设备档案或不完全。A.4.8物料（含零部件）a)运输方式或运输线路不妥；b)保管、储存缺点（包含存放超期）；c)包装缺点；d)未能正确识别危险物品；e)使用不妥，或废弃物料处置不妥；f)缺乏关于安全卫生资料（如MSDS）或资料使用不妥。A.4.9设计a)工艺、技术设计不妥——所采取标准、规范或设计思绪不妥；——设计输入不妥（不正确，陈旧，不可用）；——设计输出不妥（不正确，不明确，不一致）；——无独立设计评定。b)设备设计不妥，未考虑安全卫生问题；c)作业场所设计不妥（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等）；d)设计不符合人机工效学要求。A.4.10应急准备与响应a)未制订必要应急响应程序或预案；b)未进行必要应急培训和演练；c)应急设施或物资不足；d)应急预案有缺点，未评审和修改。A.4.11相关方管理a)对设计方、承包商、供给商未进行资格预审；b)对承包商管理——雇用了未经审核同意承包商；——无工程监管或监管不力。c)对供给商管理——收货项目与订购项目不符；（给供给商产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供给商私自更换代替品失察等造成）——对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；d)对设计者设计、承包商工程、供给商产品未严格推行验收手续。A.4.12监控机制a)安全检验频次、方法、内容、仪器等缺点；b)安全检验统计缺点（统计格式、数据填写、保留等方面）；c)事故、事件、不符合汇报、调查、原因分析、处理缺点；d)整改方法未落实，未追踪验证；e)未进行审核或管理评审，或开展不力；f)无安全绩效考评和评定或欠妥。A.4.13沟通与协商a)内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）；b)与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供给商、交叉作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等）；（上两条“信息”包含：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急方法，事故、不符合及整改，审核或管理评审结果等。）c)最新文件和资讯未及时送达全部主要岗位；d)通讯方法和伎俩有缺点；e)员工权益保护未得到充分重视，全员参加机制缺乏。附件B作业风险分析法（TR