AIAG五大核心工具课件

我们的约定专心听讲（请手机“收声”）积极思维（杜绝“鱼眼”现象）互动学习（敞开心胸、积极投入，但须避免“小儿多动症”）休息时间（允许短时外出、保持安静）请勿在课室内吸烟AIAG-5TOOLS最新有效版本APQP(第二版，2008年7月发布)FMEA(第四版，2008年6月发布)MSA(第四版，2010年6月发布)SPC(第二版，2005年6月发布)PPAP(第四版，2006年3月发布)作业指导书五大核心工具关系图确定SPC

检验指导书确定MSA产品要求产品特殊特性产品设计控制计划过程流程图P-FMEA过程设计D-FMEA特性矩阵图APQP试生产PPAPAdvancedProductQualityPlanning

andControlPlan

产品质量先期策划与控制计划

APQP

SecondEdition产品质量策划

产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划有如下益处：引导资源，使顾客满意；促进对所需更改的早期识别；避免晚期更改；以最低的成本及时提供优质产品。2产品质量策划是一个循环，这是一个永不停止，持续改善的过程。要将一个项目中吸取的经验应用于下一个项目。每一个新项目策划都是独一无二的在一个新项目策划中，要尽可能早的使用各种工具、分析技术，以求得最佳成效。产品质量策划3产品质量策划循环4APQP基本原则

组织小组

由技术、制造、采购、质量、销售等组成横向职能小组CrossFunctionTeam(CFT)并确定职责，必要时，包括供方和顾客代表。5定义范围小组应尽早识别顾客需求和期望。对小组的基本要求：选出项目小组负责人负责监督策划过程(在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利)确定每一代表方的作用和职责识别顾客-内部和外部定义顾客的要求(可使用QFD)6小组间的联系

产品质量策划小组应建立和其它顾客与供方小组的联系渠道，这可以包括与其它小组举行定期会议。小组与小组的联系程度取决于需要解决的问题的数量。7培训

产品质量计划的成功依赖于有效的培训方案，它传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能。8顾客和组织的参与

顾客可与组织共同进行质量策划。但组织有义务建立跨职能小组来管理产品质量策划过程。组织应同样要求其供方。9同步工程

同步工程是跨职能小组为一共同目的而进行的努力的过程，它将替代逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段，其目的是尽早促进优质产品的引入，产品质量策划小组要确保其它领域/小组的计划和执行活动支持共同目标。1014顺序开发与并行开发11控制计划

控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，单独的控制计划可包括三个独立的阶段：样件---在制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述；试生产---在样件试制后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述；量产---在大批量生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件。12问题的解决

在策划过程中，小组将遇到些产品设计和/或加工过程的问题，这些问题可用表示规定职责和时间的矩阵表形成文件。在困难的情况下，建议使用多方认证的解决方法。在适当的情况下，可采用的分析技术有：装配产生的变差分析基准确定因果图特性矩阵图关键路径法试验设计(DOE)可制造性和装配设计设计验证计划和报告尺寸控制计划动态控制计划防错技术(POKA-YOKE)过程流程图质量功能开发(QFD)失效模式和后果分析(FMEA)13产品质量的进度计划

在考虑了产品的类型、复杂性和顾客的期望后，CFT应制定进度计划。可考虑使用甘特图。每项工作都应该有起始时间，并进行进度跟踪。所有小组成员应对各事项、措施和进度上取得一致。14产品质量策划进度图表15第一阶段计划和确定项目输入：顾客的呼声业务计划/营销策略产品/过程指标产品/过程设想产品可靠性研究顾客输入输出：设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图特殊产品和过程特性的初始清单产品保证计划管理者支持16顾客的呼声市场调研对顾客的采访顾客意见征询与调查市场调查和预测报告新产品质量和可靠性研究竞争产品质量的研究运行情况良好报告保修记录和质量信息运行情况不良报告保修报告能力指数组织工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂退货和废品现场退货产品分析小组经验销售商意见车队负责人意见现场服务报告利用指定的顾客代理所作的内部评价道路行驶体验管理者的意见或指示由内部顾客报告的问题和议题政府的要求和法规合同评审17业务计划/营销策略

顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。业务计划可将限制性要求施加给小组(诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源)而影响其执行方向。营销策略将确定目标顾客、主要的销售网点和主要的竞争者。18产品/过程指标

基准确定(参见附录B)将成为建立产品/过程能力目标提供输入，研究和开发也可提供基准和概念。成功的基准确定方法为：识别合适的基准了解你目前状况和基准之间产生差距的原因制定一缩小差距、符合基准或超过基准的计划19产品/过程设想

设想产品具有某些特性、某种设计和工艺过程概念，它们包括技术革新、先进的材料、可靠性评定和新技术。所有这些都应用作输入。20产品可靠性研究

这一类型的数据考虑了在一规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期可靠性/耐久性试验的结果。21顾客输入

产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关的有价值信息，此外，后续产品顾客可能已进行部分或全部前面已提到的评审和研究。顾客和/或组织应使用这些输入以开发统一的衡量顾客满意的方法。22设计目标

设计目标就是将顾客的呼声转化为初步并具体的设计任务。设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活动中。23可靠性和质量目标

可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性基准的基础上制定的。顾客需要和期望可以是无安全问题和可维修性。有些可靠性基准可以是竞争者产品的可靠性、顾客的报告或在一设定时间内修理的频率。总的可靠性目标可用概率和置信度表示。质量目标是基于持续改进的目标，诸如零件缺陷水平或废品降低率。24初始材料清单

小组在产品/过程设想的基础上应制定一份初始材料清单，并包括早期供方名单。为了识别初始特定产品/过程特性，有必要事先选定合适的设计和制造过程。25初始过程流程图

预期的制造过程应用从初始材料清单和产品/过程设想发展而来的过程流程图来描述。26产品和过程

特殊特性的初始明细表

除了由组织根据产品和过程经验中选择外，特殊的产品和过程特性均由顾客确定。在这一阶段，小组应确保制定出通过对有关顾客需要和期望的输入的分析而得出的特殊产品和过程特性的初始明细表。这一明细表的制定基于(但不限于)以下方面：基于顾客需要和期望分析的产品设想可靠性目标/要求的确定从预期的制造过程中确定的特殊过程特性类似零件的FMEA27产品保证计划

产品保证计划将设计目标转化为设计要求。产品质量策划小组在产品保证计划上所作的努力的程度取决于顾客的需要、期望和要求。本手册对制定产品保证计划的方法不作规定，产品保证计划可采用任何清晰易懂的格式，它可包括(但不限于)以下措施：概述项目要求可靠性、耐久性和分配目标和/或要求的确定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素的评定进行失效模式分析制定初始工程标准要求产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分。28管理者支持

产品质量策划小组成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴趣、承诺和支持，小组在每一产品质量策划阶段结束时应将情况报告给管理者以保持其兴趣，并进一步促进他们的承诺和支持。29关于项目管理

—

在国际上，项目管理已获得了广泛应用，从最初的国防和航天领域迅速发展到目前的电子、通讯、计算机、软件开发、建筑业、制药业、金融业等行业甚至政府机关等众多领域。

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随着中国经济日益深刻地融入全球市场，国内企业已越来越多地开始采用项目管理模式。项目管理的应用也已从国内最早开始应用的建筑、工程行业，逐渐扩展到各行各业，如航空航天业、建筑行业、IT行业、及制造业等3034看作是完整的一套工作流程。－立项、计划编制、执行、控制和结束收尾看作是一套完整的技能和手段的合集－范围、时间、费用、质量、人力资源、沟通、风险、采购、综合如何看待项目管理？3135项目先后衔接的各个阶段的全体一般称为项目生命期。项目生命期一般归纳为五个过程组（阶段）启动计划执行控制收尾项目阶段和生命期3236启动阶段结束时，批准可行性研究报告，这是第一个里程碑；计划阶段结束时，批准项目计划，这是第二个里程碑；执行阶段结束时，项目完工，这是第三个里程碑；收尾阶段结束，项目交接，这是最后一个里程碑。项目的里程碑3337项目时间管理是指为保证项目按时完成所必要的过程。它包括：工序的定义工序的排序工期估计制定进度计划进度控制。其中前三项属于计划编制的范畴，最后一项属于控制范畴。项目时间管理3438

项目成本管理涉及如何确保在批准的预算内完成项目所需要付诸的努力。例如，限制设计时的审查次数可以降低项目实施时的费用，但可能增加日后运营成本。故费用管理的这种广义观点常被称为“全寿命期成本计算”。项目成本管理包括对资源利用的规划、费用的估算、费用预算和费用控制四个方面。费用预算的概念是将总费用估算分配到各单项工作上的过程，由此得出费用基准方案(CostBaseline)，作为费用控制的依据。项目成本管理39项目风险管理包括对项目风险的识别、分析和应对所需付诸的努力。它关心如何将事件正面效果最大化，以及将负面效果最小化。对项目风险的识别与评估，在项目进行的各个阶段都要进行。对风险的应对通常采用规避、减缓和接受三种方式。采用投保、项目外采购和寻找替代方案的方式可以起到规避或减轻风险作用。编制应急计划则是主动接受风险的明智举措。项目风险管理3640财务风险(FinancialRisk)：超预算风险。时间风险(TimeRisk)：超出进度安排限度的风险。这种风险比财务风险具有更严重的后果。设计风险(DesignRisk)：是指由于不能满足项目的技术要求而导致的风险。由于额外的资源将被使用以满足项目的技术性要求，成本溢出将非常巨大。设计风险是三种风险中最大的一种。项目风险类型3841技术可行性运营可行性考虑项目的实施是否会给公司带来负面影响。进度安排可行性其一，所设定的项目进度是否合理可行？其二，是否存在关键时间指标。成本可行性规章制度可行性大多数项目必须遵守各种相关规章制度，如土地使用和规划法规、环境、卫生、安全标准、人力资源规定、营业许可、著作权等方面规章制度。其他方面如是否涉及道德观念问题，如与外国企业合作可行性分析包括哪些内容？42变更时间与所付代价关系图第二阶段产品设计和开发设计部门输出：D-FMEA可制造性和装配设计设计评审设计验证样件制造工程图样(包括数学数据)工程规范材料规范图样和规范的更改CFT小组输出：新设备、工装和设施要求量具/试验设备要求特殊产品和过程特性小组可行性承诺和管理者支持D-FMEA

D-FMEA是一种动态文件，随顾客需要和期望不断更新，D-FMEA的制定为小组提供了评审以前选择的产品和过程特性和作出必要补充、改变和删减的机会。可制造性和装配设计

可制造性和装配设计是一种同步技术过程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。第一章中所确定的顾客需要和期望范围将决定组织产品质量策划小组进行此活动的程度。本手册不包括或涉及制定可制造性和装配设计计划的正式方法。产品质量策划小组至少要考虑以下所列的项目：设计、概念、功能和对制造变差的敏感性制造和/或装配过程尺寸公差性能要求部件数过程调整材料搬运产品质量策划小组的知识、经验、产品/过程、政府法规和服务要求有可能需要考虑其它因素。设计评审

设计评审是以组织设计技术活动为主并且应包括其它被影响领域的定期安排的会议。设计评审为防止问题和误解的有效方法，而且还是监测进展及向管理者报告的途径。设计评审不只是技术检验，而是一系列的验证活动。至少应包括以下方面的评价：设计/功能要求的考虑正式的可靠性和置信度目标部件/子系统/系统工作循环计算机模拟和台架试验结果D-FMEA可制造性和装配设计的评审试验设计和装配产生的变差结果破坏性试验设计验证进展设计验证设计验证检验产品设计是否满足第一章所述活动的顾客要求。验证的方法可以是(见ISO9001：2008)：变换方法进行计算与已证实的类似设计比较试验证实设计输出结果的评审样件制造-控制计划使用控制计划检查清单，以便：保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据保证已对特殊产品和过程特性给予了特别的注意使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求将关注问题、变差和/或费用影响传达给顾客工程图样、工程规范、

材料规范及其更改顾客设计不排除策划小组的评审。工程要求应体现在控制计划中。当需要更改图样和规范时，小组应保证这些更改能立即通知到所有受影响的领域并用适当的书面形式通知这些部门。特殊产品和过程特性小组应通过了解顾客的愿望的基础上识别初始特殊产品和过程特性并进行标识。特殊特性应体现在适当的控制计划内。新设备、工装、设施

和量具/试验设备要求

对新设备、工装、设施和量具/试验设备的要求应体现在进度图表上并保证及时供货。小组可行性承诺和管理者支持产品质量策划小组应评定所提出的设计的可行性，顾客的自行设计不排除组织评定设计可行性的义务。小组应确信所提出的设计能按预定时间以顾客可接受的价格付诸于制造、装配、试验、包装和足够数量的交货。“设计信息清单”使小组能评审其在这一章中的工作并对其有效性作出评价。“小组可行性承诺”是设计具有可行性的一致性意见和所有需要解决的未决议题的记录。第三阶段过程设计和开发输出：包装标准和规格

过程流程图场地平面布置图（物流图）P-FMEA特性矩阵图样件制造样件检验试验试生产控制计划过程指导书测量系统分析计划初始过程能力研究计划产品/过程质量体系评审管理者支持包装标准和规格顾客通常会有包装标准并将其体现到产品包装规范中去。如没有提供标准，则包装设计应保证产品在使用时的完整性。包装设计应保证产品性能和特性在包装、搬运和开包过程中保持不变。过程流程图和场地平面布置图“过程流程图检查图清单”可用来协助进行对过程流程图的评价。“场地平面布置检查清单”可用来协助对场地平面布置的评价。特性矩阵图

特性矩阵图是推荐用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术，参见附录B。P-FMEAP-FMEA应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行。P-FMEA是对新的/修改的过程的一种规范化的评审与分析；是为新的/修改的产品项目指导其预防、解决或监控潜在的过程问题。P-FMEA是一种动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更新。试生产控制计划试生产控制计划的目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合。过程指导书

小组应确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供足够详细的可理解的过程指导书，这些指导书应依据以下资料制订：FMEA控制计划工程图样、性能规范、材料规范、目视标准和工业标准过程流程图场地平面布置图特性矩阵图包装标准过程参数(包括速度、进给量等参数)生产者对过程和产品的专业技能和知识搬运要求过程的操作者MSA计划和PPK研究计划应制定一个MSA计划；制定一个初始过程能力研究计划，控制计划中的特殊特性将作为初始过程能力研究的基础。产品/过程质量体系评审可对质量体系手册进行评审，任何额外的控制和/或程序的更改都应体现在质量手册中。对产品/过程进行审核，确保其满足要求的能力。可利用“产品/过程质量检查清单”。管理者支持

在过程设计和开发阶段结束时安排正式的评审，将项目状况报告高层管理者并获得承诺，协助解决任何未决的议题。64委派专人负责有关项目变更的沟通；确认项目变更唯一的批准授权人及相关责任；确认和批准程序应尽可能简洁；所有成员都清楚变更程序的步骤和要求；变更程序应包含在特殊情况下，未能执行变更评审程序而执行变更的原则与步骤；变更记录及相关文件应集中由专人保管；项目的偏差分析应作为项目例会讨论的一部分。项目如何控制？65对近期内即将发生的活动加强控制；工期估计最长或预算估计最大的活动加强控制；加班或追加人员更有经验的成员外包或缩小范围变更施工或操作方法分解任务或重排任务加强沟通与知识共享变更控制与版本管理沉默是金剔出不合格项目成员项目进度追回的方法第四阶段产品和过程确认输出：有效生产运行（小批量试生产）测量系统评价初始过程能力研究生产确认试验包装评价量产控制计划量产作业指导书生产件批准(PPAP)质量策划认定和管理者支持有效生产运行

采用正式生产工装、设备、环境(包括生产操作者)、设施和循环时间来进行试生产。对制造过程的有效性的验证从试生产开始。试生产数量通常由顾客设定(可超过)，试生产的输出用来进行如下工作：初始过程能力研究MSA最终可行性过程评审生产确认试验生产件批准包装评价试生产能力质量策划认定测量系统分析在试生产时，项目小组有关人员根据《测量系统分析计划》进行测量系统分析，形成《测量系统分析报告》。在试生产时，应使用规定的测量装置和方法来检查控制计划中产品特性是否符合工程规范。初始过程能力研究项目小组有关人员根据《初始过程能力研究计划》针对供方或顾客指定为安全、主要、关键或重要的所有特性进行初始过程能力研究；形成《初始过程能力研究报告》。生产确认试验工艺开发的工程师负责抽取试生产的产品提供给试验工程师；试验工程师根据控制计划或样件试验验证计划所列；试验项目进行试验，形成试验记录及报告，确认产品是否符合相关要求。包装评价包装评价项目小组应根据适用性、安全性、合理性对包装进行评价，形成评价记录；通过试装运和试验评价产品在正常运输条件下避免损坏和在不利的环境条件下得到保护。形成《产品包装评价》记录。生产控制计划生产控制计划是对控制零件和过程的体系的书面描述。生产控制计划是动态文件，应根据实际生产经验来更新控制计划。附录A-8列出了帮助生产者进行该评审的控制计划方法和检查清单。PPAP

此时，可提交PPAP，以验证由正式生产工装和过程制造出来的产品是否符合技术要求。质量策划认定和管理者支持在首次产品装运前需要对以下项目进行评审：控制计划过程指导书量具和试验设备小组应能表明所有的策划要求或关注的问题已文件化，并安排一次管理者评审，评审的目的是将项目状况通知高层管理者以取得承诺并在未决议题中得到帮助；“产品质量策划总结和认定报告”是有效地质量策划认定的文件。76项目总结报告与交给客户的移交报告不同，是作为公司内部审核项目的执行是否达到预期目标的依据。另外，它还为日后项目的计划和执行提供历史资料和经验教训。一个准备充分的总结报告应涉及项目诸多方面。初始的项目目标、成本、项目进度、技术指标等方面都应作详细分析，以查看是否达到要求以及如何达到要求。取得的成绩连同其原因也应一并列出。项目总结报告第五阶段反馈、评定和纠正措施输出：减少变差顾客满意交付和服务减少变差

控制图和其它统计技术可用作识别过程变差的工具，分析原因并采取纠正措施来减少变差，进行持续改进。交付和服务

对顾客的备件和服务操作也同样要考虑质量、价格和交付，如第一次就不能纠正问题，会损害组织的信誉和与顾客的合作关系。顾客满意

产品或服务详细的策划活动和所显示过程能力并不总能保证顾客满意。为了达到顾客满意，组织和顾客应合作以进行必要的改动来纠正缺陷。问题和答疑

Q&APotentialFailureModeandEffectsAnalysis

潜在失效模式和影响分析

FMEA

FourthEdition82前言课程目的理解FMEA在APQP中的作用；介绍FMEA的原因和目的、功用和结构；提供实际运用FMEA的技术指南；使学员在公司实施ISO/TS16949中，会有效地运用FMEA。83第一章FMEA通用指南FMEA是一种分析方法，其目的是：评估、分析产品/过程中潜在的失效风险；找到能够避免或减少这些潜在失效的措施；将小组知识文件化。FMEA是“事前”行为：DFMEA应在产品设计早期启动；PFMEA应在工装、设备开发及采购之前启动；FMEA要贯穿于整个（产品／过程）设计阶段；全面的事先FMEA分析，可方便、经济地进行早期更改84第一章FMEA通用指南FMEA分类：设计FMEA：针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。主要是设计工程师和其小组应用。过程FMEA：针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。主要是过程(制造)工程师和其小组的应用。85第一章FMEA通用指南应用FMEA的三种情况：新设计，新技术或新过程对现有设计和过程的更改在新的环境、场所、应用或使用形式下，使用现有的设计和过程；86第一章FMEA通用指南管理者的影响：高层管理者应承诺对小组进行支持，包括足够的时间和必需的资源；必要时，要给小组适当的授权；管理者有开发和维护FMEA的责任－－FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程87第二章FMEA的策划、实施基本结构手册推荐的FMEA表格用于整理、收集相关信息，使用时可以根据组织和顾客要求而变化；建立小组典型的FMEA小组可以由设计、制造、质量等部门的工程技术人员组成；小组领导人应挑选有丰富经验、具备必要专业知识的小组成员；88第二章FMEA的策划、实施定义范围建立FMEA分析边界，明确要评估的内容是什么：系统FMEA－－如：底盘系统子系统FMEA－如：刹车总成是底盘系统的子集零部件FMEA－如：刹车片是刹车总成上的零件必需考虑系统与子系统、子系统与零部件之间的接口，尤其是与顾客的接口；89第二章FMEA的策划、实施定义顾客最终用户－－使用产品的人或组织OEM组装和制造中心－－汽车组装场所供应链制造－－材料和部件的制造、组装场所政府法规机构－－制定／监督法规符合性的机构90识别功能、要求和规范识别和理解与已确定范围相关的功能、要求和规范。这个活动的目的是阐明项目设计意图或过程目的。这有助于确定每一个属性或功能的潜在失效模式的确定。91识别潜在失效模式最终用户－－使用产品的人或组织失效模式确定的途径或方式是产品或过程未能符合设计意图或过程要求。假设发生的失效不一定会真的发生。由于会对失效进行重点分析，对失效的简明易懂的定义是重要的。潜在失效模式应该用技术性术语进行描述，而不同于顾客所见的现象。92识别潜在后果失效的潜在后果按照顾客察觉的失效模式后果来定义。失效的后果或影响应根据顾客可能发现或经历的情况来描述。内部顾客应与终端顾客一样的对待。潜在后果的确定包括失效的结果、严重度或这些后果的严重性分析。93识别潜在因素失效的潜在因素应按失效为何发生的迹象来确定,按照可纠正或可控制的情形来描述。失效的潜在因素可能是设计弱点的一种迹象，其后果是失效模式。在因素和失效模式之间有一种直接关联（也即是：因素发生，那么失效模式发生）。用充分的细节识别失效模式的根本因素，能识别适当的控制和措施计划得到验证。如果有多种因素，每一个因素都应进行单独分析。94识别现行控制控制是预防或探测失效要因或失效模式的那些活动。在开发控制时识别什么是错的，为什么，以及如何预防或探测是重要的。控制可应用于产品设计或制造过程。聚焦于预防的的控制将得到最大的回报。95识别和评估风险FMEA过程的重要步骤之一是评价风险。风险用三种方法来评价，严重度、发生率和探测度：严重度是失效对顾客产生影响的级别的一种评估。发生率是失效的要因可能发生的频繁程度。探测度是对产品或过程控制探测失效要因或失效模式程度的一种评价。组织需要理解顾客对风险评估的要求。96建议措施和结果建议措施的意图是降低综合风险和失效模式发生的可能性。建议措施阐述严重度、发生率和探测度降低。以下的应用可确保适当措施的采取，包括不局限于：●确保包含可靠性在内的设计要求得以达成；●评审工程图纸和规范；●确定在装配/制造过程的组织，和，●评审相关FMEA,控制计划和操作指导书完成建议措施的职责和时间应该予以记录。一旦措施完成和获得成果，更新的严重度、发生率和探测度也应予以记录。97管理职责管理层是FMEA过程的拥有者。管理层有选择和应用资源以及确保有效风险管理过程包括时间调配在内的的最终责任。管理层职责也包括通过进行评审，消除障碍和总结得到教训这些方式来给小组提供直接支持。98第三章设计失效模式和影响分析

D-FMEA99第三章D-FMEA简介对设计要求和设计方案进行客观评价；评估初始设计是否满足制造、装配、服务、回收的要求；提高在设计和开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统/整车运行影响的可能性；为全面、有效的设计试验和开发项目的策划提供更多的信息；根据对“顾客”的影响，建立潜在失效模式等级排列清单，为设计改进、开发、试验建立一个优先系统；提供一个未解决问题的表单，推荐和跟踪降低风险的措施；为将来分析研究市场情况、评价设计变更及开发更先进的设计提供参考。100第三章D-FMEADFMEA的“动态”设计概念最终确定之前开始DFMEA开发过程中及时更新生产设计发布之前，基本完成DFMEA量产后继续接收反馈信息，评估新的失效模式或已改变的风险，持续更新101小组的努力DFMEA由负有设计职责的设计工程师领导的具有代表性的多学科（或跨功能）小组进行开发和维护。（如OEM，一级供方或二级供方以及以下）。负责设计的工程师被预期能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些专家和负责的领域应包括，但不限于装配、制造、设计、分析/试验、可靠性、材料、质量、服务和供方，以及下一个较高阶或低阶的组装或系统、子系统或零组件设计部门。第三章D-FMEA102第三章D-FMEA可制造性、可装配性与可服务性的考虑DFMEA应包括所有在制造过程中可能发生的，且由设计所导致的潜在失效模式和原因。这种失效模式可以通过设计变更来减少；当这些失效模式没有在DFMEA分析中减少，则这些失效模式的识别、影响、控制应转交至PFMEA解决；在D-FMEA中，不应把克服潜在设计缺陷的方法，寄托于过程控制。相反地，应当充分考虑制造过程本身的限制因素。如：有限的表面处理能力、必要的拔模斜度；DFMEA还要将产品投入使用后的可服务性和可回收性考虑在内。如：产品的可维修或拆卸性、材料分类回收；103第三章D-FMEAD-FMEA输入：设计目标可靠性和质量目标性能目标特殊产品和过程特性的初始清单保修信息顾客抱怨、退货资料纠正和预防措施类似产品的设计FMEA104第三章D-FMEADFMEA的开发DFMEA关注的是发送到最终顾客的产品的设计；为了确定DFMEA的范围，小组应考虑下列问题：

－产品与什么过程、配合件或系统接口？－产品的功能和特性是否会影响到其他零部件或接口？－产品实施预期功能是否需要其他部件或系统的输入？－产品的功能是否能够预防／探测与其连接的零件或系统的潜在失效模式？

105第三章D-FMEA方块示意图产品的方块示意图表示了产品部件之间的物理和物流关系。方块图的结构有不同的方法和形式。方块图指出了在设计范围内部件和子系统之间的相互关系。这相互关系包括：信息流、能量、力或流体。目标是理解系统的要求或输入，输入活动的执行或功能的执行，和可交付性或输出。方块用线连接而成，每一个方块与产品的一个主要部件或过程的一个主要步骤相对应。线表示产品部件是怎样相关的，或相互的界面。对于方块图，组织须以最好的方法或格式来做。106第三章D-FMEA107潜在的失效模式及后果分析（设计FMEA）

系统：子系统：零部件：车身密封设计责任：车身工程部

FMEA编号：1450

车型年/车辆类型：200X/狮牌4门/旅行车关键日期：200611

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FMEA日期：(编制)2006.6.2（修订）编制：

车身工程师核心小组：

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要求潜在失效模式失效潜在影响严重度分类失效潜在原因现行设计RPN建议措施职责和目标完成日期实施结果控制预防发生度控制探测探测度采取的措施完成日期严重度发生度探测度RPN左前车门H8HX-0000-A维持车门内饰板的完整整体性缺陷使环境侵蚀车门内板内门板下方受腐蚀门板寿命缩短导致：·喷漆生锈导致外观不美观·车门内硬件功能受损5车门内板之上方之边缘保护蜡喷涂太低设计要求（#31268）以及最佳实践（BP3455）3汽车耐久性试验T-118（7）7105试验室加速腐蚀试验A.Tate车身设计工程师0X0903基于试验结果（试验编号：1481），上方喷涂规格提升125。0X090353330蜡层厚度设计指标要求不够设计要求（#31268）以及最佳实践（BP3455）3汽车耐久性试验T-118（7）7105试验室加速腐蚀试验A.Tate车身设计工程师0X0903试验结果（试验编号：1481），显示规定的厚度足够。0X090352330对蜡层厚度进行试验设计(DOE)J.Smthye车身设计工程师0X1018DOE显示规定厚度内的25％的变化是可接受的。0X102552330蜡的配方不适合行业标准MS-18932物理与化学试验－报告编号：1265（5）汽车耐久性试验T－118（7）550无角落设计使得喷涂设备无法覆盖所有需喷涂区域5带有无功能的喷头的设计工具（8）汽车耐久性试验T－118（7）7175小组评估，使用生产喷蜡设备以及特定的蜡T.Edwards车身设计工程师和装配部门0X1115基于试验：为受影响区域提供3个额外的通风孔（防错）0X12155115空间不够，容不下喷头作业4喷头作业的图样评定（4）汽车耐久性试验T－118（7）480小组评估，利用辅助设计模型和喷头车身设计工程师和装配部门0X1115评估显示充分的可进入空间0X121552440108潜在的失效模式及后果分析（设计FMEA）

系统：子系统：零部件：车身密封设计责任：车身工程部

FMEA编号：1450

车型年/车辆类型：200X/狮牌4门/旅行车关键日期：200611

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FMEA日期：(编制)2006.6.2（修订）2006.8.18

编制：Jin–车身工程师核心小组：

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要求潜在失效模式失效潜在影响严重度分类失效潜在原因现行设计RPN建议措施职责和目标完成日期实施结果控制预防发生度控制探测探测度采取的措施完成日期严重度发生度探测度RPN左前车门H8HX-0000-A维持车门内饰板的完整整体性缺陷使环境侵蚀车门内板内门板下方受腐蚀门板寿命缩短导致：·喷漆生锈导致外观不美观·车门内硬件功能受损5车门内板之上方之边缘保护蜡喷涂太低设计要求（#31268）以及最佳实践（BP3455）3汽车耐久性试验T-118（7）试验室加速腐蚀试验330无蜡层厚度设计指标要求不够设计要求（#31268）以及最佳实践（BP3455）2汽车耐久性试验T-118（7）验室加速腐蚀试验对蜡层厚度进行试验设计3105试无蜡的配方不适合行业标准MS-18932物理与化学试验－报告编号：1265（5）汽车耐久性试验T－118（7）550？？！！！！###角落设计使得喷涂设备无法覆盖所有需喷涂区域5带有无功能的喷头的设计工具（8）汽车耐久性试验T－118（7）7175小组评估，使用生产喷蜡设备以及特定的蜡T.Edwards车身设计工程师和装配部门0X1115基于试验：为受影响区域提供3个额外的通风孔（防错）0X12155115空间不够，容不下喷头作业4喷头作业的图样评定（4）汽车耐久性试验T－118（7）480小组评估，利用辅助设计模型和喷头车身设计工程师和装配部门0X1115评估显示充分的可进入空间0X121552440109D-FMEA表头

系统，子系统，或零件部名称与编号输入受分析的的系统、子系统或零部件称和编号。车型/项目输入受分析的设计影响的预期车型和项目核心小组输入设计FMEA小组成员名称、部门和电话设计职责输入负责设计的整车厂商(OEM)、组织，部门或责任小组关键日期输入FMEA最初的预定完成日期，它不能超过计划的生产设计发布日期110D-FMEA表头FMEA编号

输入用以识别FMEA文件的字母、数字串，用作文件控制编制人

输入FMEA编制工程师的姓名、电话及所属组织

FMEA日期

输入初始FMEA完成编制日期，以及最近的修订日期页码

FMEA文件的本页码和总页码111项目／功能项目/功能

项目／功能可以分成两栏，也可以合并项目

输入已经由小组识别的项目、接口、零部件名称功能

输入项目、接口、零部件的功能，要求它必需达到顾客要求或小组讨论的设计意图112要求要求

输入每项功能的要求。如果功能里有多个含有不同的潜在失效模式的要求，则必需将每个要求和功能分开列出；113潜在失效模式是指由于设计，系统、子系统或零部件可能发生的不能满足预期功能要求或设计意图的状况。是对某一设计特性可能发生的不符合性的描述,该描述应当用专业技术术语，而不必描述成顾客能注意到的现象。对特定运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等)，以及特定的使用条件下(如超过平均里程、不平路、频繁启动停止行驶)发生的潜在失效模式也应考虑。可能是高级系统、子系统的潜在失效模式的起因，也可能是低级系统、零部件潜在失效模式的后果。114潜在失效模式

与功能相关的典型失效模式包括：过早工作在预定时间内不能工作在预定时间内不能停止工作间歇性工作功能减弱115潜在失效模式

与硬件相关的典型失效模式包括：断裂弯曲腐蚀松动粘结裂纹短路泄漏116潜在失效影响

潜在失效影响是指顾客感受到的失效模式对功能的影响。要始终根据受分析的特定系统、子系统、零部件的后果进行影响说明。如果潜在失效模式对产品安全造成影响或不符合法律条例，必须作恰当的声明。要根据专业小组的知识程度，尽可能预测潜在的失效影响。117潜在失效影响

典型失效后果包括：外观不良功力损失顾客不满意减弱影响美观不能上锁不能紧固不可显示异色配合不平顺雨水进入汽车等等118严重度

严重度是对特定失效模式的最严重的影响后果的评价等级。通常，只有设计变更才有可能（不是一定）改变严重度。严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系。分为

1-10级，对一个失效模式，可对影响最大的进行打分。严重度是单个FMEA范围内的相对级别。对那些超出小组成员经验和知识的评级，(如当顾客是组

装厂或最终用户时)，应向顾客咨询。119设计FMEA的严重度分级表影响标准：对产品的影响严重性（对顾客的影响）等级不符合安全性或者法规要求潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时无预警。10潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时有预警。9基本功能丧失或功能降低基本功能丧失（汽车无法运行，不影响汽车安全运行）。8基本功能降低（汽车可以运行，但是性能下降）。7次要功能丧失或功能降低次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适／便捷功能不可实施）6次要功能降低（汽车可以运行，但舒适／便捷功能下降）5干扰有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被绝大多数顾客（>75%)察觉到4有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被许多顾客（50%)察觉到。3有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，但只能被少数识别力敏锐的顾客（<25%)察觉到。2没有影响没有可识别的影响1120级别级别用于区分产品特性的重要程度，与严重度打分相关。(例如：安全性/关键、重要、一般)。可用来识别特殊特性。设计记录指定的特殊特性如没有在DFMEA中被识别，被认为是设计过程的不足。121失效潜在原因潜在失效原因/机制

失效原因是指设计薄弱或设计缺陷。设计FMEA小组应基于二个假定考虑失效原因：

1、失效模式由设计缺陷造成，零件的制造和装配在工程规范之内；

2、失效模式由制造或装配的缺陷所引起，但这种制造和装配错误是由设计缺陷造成的。即设计缺陷可造成组装过程的错误。122失效潜在原因潜在失效原因/机制：失效原因调查应关注失效模式而不是失效影响。要考虑多因一果，尽可能找出所有可能原因并简洁、完整地描述。123失效潜在原因

典型失效原因包括：规定的材料不正确设计寿命估计不足应力过大计算错误疲劳材料不稳定磨损腐蚀124发生度/频度失效可能性标准：原因的发生频度－DFMEA（在项目或汽车的可靠性／设计寿命内）标准：原因的发生频度－DFMEA(每个项目／每辆车的事件)等级很高没有前期历史的新技术／新设计≥100／1000≥1／1010高在工作循环／操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不可避免的。50／10001／209在工作循环／操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是可能的。20／10001／508在工作循环／操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不确定的。10／10001／1007中等相似设计，或者在设计模拟／测试时的频繁失效。2／10001／5006相似设计，或者在设计模拟／测试时的偶尔失效。0.5／10001／20005相似设计，或者在设计模拟／测试时的个别的失效。0.1／10001／10，0004低几乎相同设计，或者在设计模拟／测试时仅有的个别失效。0.01／10001／100，0003几乎相同设计，或者在设计模拟／测试时没有观察到失效。≤0.001／10001／1，000，0002很低通过预防控制消除失效。通过预防控制消除了失效1频度是指失效原因/机理预计发生频度，分1到10级。预防措施可降低发生频度。推荐的DFMEA发生频度评估标准125发生率/频度

发生频度等级评估代表的是相对意义，而不是绝对值。小组内部应当就一个产品的评级达成共识并保持连续性。126现行设计控制现行设计控制指开展设计FMEA时已经用于相同或相似设计中的控制方法，包括：设计确认/验证或其它活动。如路试、设计评审、故障/安全计算分析、台架/实验室测试、可行性评估、样件试验、车辆测试。有二种设计控制/特性可考虑（应优先使用第一种，其次第二种）：预防：防止起因/机理或失效模式/后果的出现，或减少他们的出现率；探测：查出起因/机理或失效模式并就此找到纠正措施。127探测度探测度探测度是指在零部件、子系统或系统投产之前，现行设计控制探测栏所列出的探测控制方法的等级；要假定失效已经发生，然后评估探测失效模式的能力总的来讲，为取得较低的探测度，计划的设计控制（如预防、确认、验证等）需要不断改进。探测度是单个FMEA中的一个相对评级，应在小组内达成共识。128探测度探测几率标准：被设计控制探测到的可能性等级

探测可能性没有探测几率没有现行控制，无法探测或并未分析10几乎不可能在任何阶段都不容易探测设计分析／探测控制的探测能力很弱；虚拟分析（例如：CAE，FEA等）与预期的实际操作条件没有关联。9很微小在设计定稿后，设计发布之前在设计定稿后，设计发布之前，使用通过／不通过试验对产品进行确认（用接受标准来测试系统或子系统，例如乘坐与操纵，托运评估等）。8微小在设计定稿后，设计发布之前，通过试验到失效的试验对产品进行确认（对系统或子系统进行测试，直到故障发生；进行系统相互作用试验等）。7很低在设计定稿后，设计发布之前，通过老化试验对产品进行确认（在耐久性试验之后进行系统或子系统测试，例如：功能检查）。6低在设计定稿之前在设计定稿之前，进行产品确认（可靠性试验，开发／确认试验），使用通过／不通过试验来确认（例如：性能接受标准，功能检查等）。5中等在设计定稿之前，进行产品确认（可靠性试验，开发／确认试验），使用试验到失效的试验来验证（例如：持续试验直到有泄露、弯曲、破裂等现象）。4中等偏高在设计定稿之前，进行产品确认（可靠性试验，开发／确认试验），使用老化试验来确认（例如：数据趋势，前／后的数值，等等）3高虚拟分析－相关设计分析／探测控制的探测能力很强。虚拟分析（例如CAE，FEA等等）在设计定稿前，与实际或预期的操作条件关联性很高。2很高探测不适用；失效预防由于有了设计方案（例如：已证实的设计标准，最佳实践或常用材料等）的充分预防，失效原因或失效模式无法发生。1几乎可以确定推荐的DFMEA／PFMEA预防／探测评估标准129风险顺序数(RPN)

对RPN进行计算以对失效模式进行排序：风险顺序数RPN=严重度SEV

频度OCC

探测度DET

不推荐使用RPN阀值来决定是否需要采取措施。

优先级别取决于对S、O、D的分析首先关注高严重度等级的失效模式，即严重度为9或10的时候，必需确保此风险已得到控制没有一个强制要求采取措施的RPN值130措施建议措施*通过改进设计降低严重度是首要考虑的。

＊排序相对较高的RPN值也是要考虑的（但不宜设定阀值）*预防措施降低频度*预防措施应优先于探测措施。比如：使用已证实的设计标准比设计定稿后的设计验证更可取

*如对某个具体原因没有建议措施，请在本栏内加注说明。降低可考虑的措施可达到的目的严重度改变设计根除或降低失效模式的严重度频度改变设计或改进工程规范预防原因或降低频度探测度增加或改进设计评估技术改进发现原因或失效模式的能力131措施

确定措施提出建议措施是一个创造性过程。小组人员应当不加约束地考虑各种建设性措施。一般说来，一个建议措施应当针对一个失效原因。在措施不确定时，应当通过试验设计对小组人员提出的各种措施作系统性试验。应对每一个失效模式作研究，并针对原因提出建议性措施。132措施

责任和完成日期确定责任部门和个人，确定完成日期采取的措施

简述措施和生效日期纠正后的RPN

所有要修正的等级必需经过有效性验证重新计算纠正措施执行后的RPN值，并进行评估。133维护DFMEA做为一个动态文件，所有被实施的变更都应包括在后续的DFMEA。已经实施有效的推荐措施应在下次修订时成为现行设计控制定期评审评分等级，尤其是频度和探测度关注现场发生事件，必要时作出调整134DFMEA与其他文件的联系

设计验证计划和报告（DVP&R）

DFMEA识别并记录了现行设计的预防控制与探测控制，这些将成为DVP&R中试验描述的输入。

PFMEADFMEA的失效模式所产生的影响和严重度等级在PFMEA也应被反映出来135第四章过程失效模式和影响分析

P-FMEA136第四章PFMEA简介识别并评估过程功能和要求识别并评估产品和过程潜在失效模式评价失效对顾客的潜在影响识别风险，建立过程改进的优先顺序系统137第四章PFMEAPFMEA的“动态”可行性论证阶段或之前开始PFMEA生产设备工装完成之前开始PFMEA考虑从单个零件到总成的所有制造操作／工序包括所有影响制造操作的过程（如物流、接收）批量试生产开始之前，基本完成PFMEA量产后继续接收反馈信息，评估新的失效模式或已改变的风险，持续更新138第四章PFMEAPFMEA开发的考虑PFMEA应包括所有由于过程设计／控制不当所导致的潜在失效模式和原因。这种失效模式可以通过过程变更来减少；在P-FMEA中，不应把克服潜在过程失效的方法，寄托于产品设计变更。制定过程流程图，包括从来料到出货的全过程，据此建立分析范围；（检验过程不做PFMEA分析）139第四章PFMEA

PFMEA的输入设计FMEA图纸和设计记录特殊特性清单过程流程图特性矩阵现场布置图顾客抱怨、退货资料以往SPC记录纠正和预防措施类似产品的PFMEA140潜在的失效模式及后果分析（过程FMEA）

项目名称:左前门/H8HX-000-A

工艺责任部门：车身工程部/装配部

FMEA编号：1450

车型年/车辆类型：200X/狮牌4门/旅行车关键日期：2006.12.30

FMEA日期：(编制)2006.6.12（修订）2006.8.18

编制：Jin–装配部主要参加人：

页码：第

1页共过程功能要求潜在失效模式失效潜在影响严重度分类失效潜在原因现行过程RPN建议措施职责和目标完成日期实施结果预防控制发生度控制探测探测度采取的措施完成日期严重度发生度探测度RPNOp70：车门内部人工涂蜡覆盖车门板内侧，下方涂蜡至指定厚度指定表面涂蜡量不足够车门内饰完整性缺陷车门内板下方受腐蚀车门寿命的缩短会导致：·油漆生锈导致表面不美观·车门内硬件功能受损需离线或在线返工7手动的喷头插入的不够深插入无8喷涂厚度的计量检查，目视检查涂蜡范围5280给喷蜡枪装深度限位器制造工程由0X1015完成限位已增加，在线检查喷蜡枪72570自动化喷蜡制造工程由0X1215完成由于不同车门共线生产的复杂性而被拒喷头堵塞－粘性过高－温度过低－压力过低在初始和停工期间测试喷雾形状，按照预防维护程序清洗喷头5喷涂厚度的计量检查，目视检查涂蜡范围5175使用实验室设计（DOE)确定黏度，温度和压力制造工程由0X1001完成确定温度和压力限制；限位控制已安装；控制图显示过程受控Cpk＝1.8571535喷头受冲击而变形维护喷头的预防保养措施2喷涂厚度的计量检查，目视检查涂蜡范围570无喷蜡时间不足够无5按作业指导书进行抽样，（目视）检查重要区域的涂蜡范围7245安装喷蜡定时器维护部门××／××／××安装自动喷蜡定时器；操作员启动喷头，定时控制关闭，控制图显示过程受控Cpk＝2.0571749包含最小信息元素和示例的PFMEA范例表141P-FMEA表头

系统，子系统，或零件部名称与编号输入受分析的的系统、子系统或零部件称和编号。车型/项目输入受分析的过程影响的预期车型和项目核心小组输入过程FMEA小组成员名称、部门和电话过程职责输入负责过程设计的OEM、组织，部门或责任小组关键日期输入FMEA最初的预定完成日期，它不能超过计划的生产开始日期142P-FMEA表头FMEA编号

输入用以识别FMEA文件的字母、数字串，用作文件控制编制人

输入FMEA编制工程师的姓名、电话及所属组织

FMEA日期

输入初始FMEA完成编制日期，以及最近的修订日期页码

FMEA文件的本页码和总页码143过程步骤／功能过程步骤/功能

可以分成两栏，也可以合并

过程步骤输入受分析的过程步骤名称或编号(如车削、焊接、装配、注塑等)。过程名称、编号、顺序和术语应与过程流程图一致。过程功能输入每个受分析过程的过程功能，描述操作的目的144要求要求

列出每个受分析的过程步骤的过程功能要求，以达到顾客要求或设计目的。145潜在失效模式

所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不能满足过程或设计目的的状况。是对某一作业可能发生的不符合性的描述。潜在失效模式是可能发生的，而不是必然发生。要用专业术语来描述。失效状态是以作业为单元进行，这样才能把失效模式与产品和过程特性相联系。在确定失效模式时，应有两个假定：

1、假定接收的材料／零件是正确的

2、假定产品的基础设计是正确的146潜在失效模式

表4.1:典型的失效模式起泡脆化变曲粘合毛刺侵蚀损坏粗糙短路扭曲异色变形断裂漏打孔不对中太长脏排列不对熔化太松太大省却断路多孔短不合格材料歪斜太小太紧不合格零件超过公差147潜在失效影响失效模式的潜在影响潜在失效影响是指顾客觉察出的失效模式的影响。要根据顾客可能发现或经历到的情况来描述。顾客泛指下步作业、后续作业、装配厂、最终用户和政府法规。

PFMEA里的产品失效影响应该和DFMEA一致148潜在失效影响

确定失效影响时应考虑下列问题：

1、是否物理性地影响下游操作，或对设备和操作员构成威胁？

如：粘着于模具、损坏夹具、装配不上，危害操作者等。2、对最终顾客的潜在影响是什么(考虑顾客的感觉和经历)？如：外观不良、噪音、异味、系统不工作等。3、如果影响没有波及到顾客就被发现，会怎样？要考虑对现场的影响。如：停产、100％报废、降低生产速度等。149严重度

严重度是对特定失效模式的最严重的影响后果的评价等级。大多数情况下，过程变更不能改变严重度。严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系。分为

1-10级，对一个失效模式，可对影响最大的进行打分。严重度是单个FMEA范围内的相对级别。对那些超出小组成员经验和知识的评级，(如当顾客是组

装厂或最终用户时)，应向设计FMEA人员、设计工程师和顾客咨询。150推荐的PEMEA严重度评估标准影响标准：对产品影响的严重度（对顾客的影响）等级影响标准：对过程影响的严重度（对制造／装配的影响）不符合安全性或者法规要求潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时无预警。10不符合安全性或者法规要求会使操作员身处危险（机械或装配），失效发生时无预警。潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时有预警。9会使操作员身处危险（机械或装配），失效发生时有预警。基本功能丧失或功能降低基本功能丧失（汽车无法运行，不影响汽车安全运行）。8严重中断产品需要被100％的废弃。生产线关闭或中止发运。基本功能降低（汽车可以运行，但是性能下降）。7显著中断一部分产品必须废弃。偏离基本过程，包括降低生产线速度或增人力。次要功能丧失或功能降低次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适／便捷功能不可实施）6中等中断100％的产品必须离线返工后再被接受。次要功能降低（汽车可以运行，但舒适／便捷功能下降）5一部分产品必须离线返工后再被接受。干扰有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被绝大多数顾客（>75%)察觉到4中等中断100％的产品在处理前，必须在线返工。有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被许多顾客（50%)察觉到。3一部分产品在处理前，必须在线返工。有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，但只能被少数识别力敏锐的顾客（<25%)察觉到。2微小中断对过程，操作或操作员造成轻微的不便。没有影响没有可识别的影响1没有影响没有可识别的影响151分类分类用于区分产品特性的重要程度，与严重度打分相关。(例如：安全性/关键、重要、一般)。可用来识别产品／过程特殊特性。

PFMEA中被识别的特殊特性应与DFMEA一致。152失效原因潜在失效原因对失效是如何发生的进行说明，应被描述为可以纠正、控制的问题。要考虑多因一果，尽可能找出所有潜在原因并简洁、完整的描述。失效原因是指设计或过程的不足。失效原因调查应关注失效模式而不是失效影响。列出小组所知道的原因。不要太笼统(如：作业员错误)，而要具体。在PFMEA中，一般不考虑来料不良或产品设计缺陷。缺乏控制光线不够缺乏培训用错材料机器故障缺少标准的指导书磨损的工具疲劳153频度

发生频度等级评估代表的是相对意义，而不是绝对值。小组内部应当就一个产品的评级达成共识并保持连续性。可以使用相似过程中已有的数据154频度失效可能性标准：原因的发生频度－PFMEA（每个项目／每辆车的事件）等级很高≥100／1000≥1／1010≥50／1000≥1／209高≥20／1000≥1／508≥10／1000≥1／1007中等≥2／1000≥1／5006≥0.5／1000≥1／20005≥0.1／1000≥1／10，0004低≥0.01／1000≥1／100，0003≤0.001／10001／1，000，0002很低通过预防控制消除了失效1频度是指失效原因/机理预计发生频度，分1到10级。预防措施可降低发生频度。推荐的PFMEA发生频度评估标准155现行过程控制现行过程控制方法预防：指可以最大程度预防失效原因的控制方法，探测：发现失效模式／原因的控制方法。优先考虑预防控制“发生频度”受预防措施的一定影响；“探测度”受探测措施的一定影响SPC的使用156探测度探测度探测度是指在现行过程控制探测栏里的最佳探测控制相关等级要假定失效已经发生，然后评估探测失效模式的能力，防止有该失效模式零件发运随机检验不易探测到孤立问题，不应当影响到探测度。探测度是单个FMEA中的一个相对评级，应在小组内达成共识。157探测度探测几率标准：通过过程控制来探测的可能性等级探测可能性没有探测几率没有现行过程控制；不能探测或并未分析10几乎不可能在任何阶段都不容易探测失效模式和／或错误（原因）不容易被探测到（比如：随机审核）。9很稀少在后工序探测问题操作员通过视觉／触觉／听觉方式对失效模式在后工序探测8少在来源处探测问题操作员通过视觉／触觉／听觉方式，在岗位上实施失效模式的探测，或者通过计数型量具（通／止规，手动扭矩检查／扳手等）在后工序探测。7很低在后工序探测问题操作员通过计量型量具在后工序探测，或者通过计数型量具（通／止规，手动扭矩检查／扳手等）在本岗位上实施探测。6低在来源处探测问题操作员通过计量型量具，在岗位上实施失效模式或错误（原因）的探测，或者通过自动控制来探测不规范的部件，并通知操作员（灯光，警报器等）。测量针对安装设置和首件检查（只针对设置原因）5中等在后工序探测问题通过在后工序的自动控制来实现失效模式的探测，探测不规范的零件，封锁零件，防止零件进入下一个流程。4中等偏高在来源处探测问题通过自动控制探测不规范的零件，自动封锁零件，防止零件进入下一步流程，在本岗位上实施失效模式的探测。3高错误探测和／或问题预防通过自动控制防止不规范零件的生产，在岗位上实施错误（原因）的探测。2很高探测不适用；错误预防有预防错误（原因）的夹具设计，机械设计或零件设计。由于过程／产品的防错设计，不规范零件无法生产。1几乎可以确定推荐的过程FMEA探测度评估标准158风险顺序数(RPN)对RPN进行计算以对失效模式进行排序：风险顺序数RPN=严重度SEV

频度OCC

探测度DET

不推荐使用RPN值来决定是否需要采取措施。

优先级别取决于对S、O、D的分析首先关注高严重度等级的失效模式，即严重度为9或10的时候，必需确保此风险已得到控制没有一个强制要求采取措施的RPN值159措施建议措施*特定情况下，通过改进过程设计降低严重度是可行的。＊排序相对较高的RPN值也要考虑（但不宜设定阀值）*预防措施降低频度*预防措施应优先于探测措施。

*如对某个具体原因没有建议措施，请在本栏内加注说明。

降低可考虑的措施可达到的目的严重度改变过程设计根除或降低失效模式的严重度频度改变过程设计或改进工艺预防原因或降低频度探测度增加或改进检验技术改进发现原因／失效模式的能力160措施

确定措施提出建议措施是一个创造性过程。小组人员应当不加约