无损检测工艺规程模板

年4月19日无损检测工艺规程模板资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。上海基实无损检测技术有限公司实施日期:.01.01目录=1\*ROMANI．射线检测工艺规程=2\*ROMANII．超声检测工艺规程=3\*ROMANIII．磁粉检测工艺规程=4\*ROMANIV．渗透检测工艺规程=1\*ROMANI．射线检测工艺规程目的本规程是根据LR船舶建造及入级规范及技术规格书的要求制定的船舶焊缝射线检测质量控制程序及焊接质量合格与不合格的规定。适用范围本规程适用于母材厚度小于等于100mm引用标准CB/T3558-94船舶钢焊缝射线探伤工艺和质量分级GB/3323-钢熔化焊对接接头射线探伤和质量分级JIS3104-95钢焊缝射线检验方法及探伤底片等级分类方法DNV?ASME-第五卷,第二章AWSD1.1钢结构焊接规范检测人员4.1从事焊缝射线探伤人员,必须掌握射线检测的基础知识,具有一定的焊缝射线探伤经验,同时还必须掌握一定的金属材料和焊接基础知识。4.2射线探伤人员必须持有国家有关部门颁发的,并与其工作相适应的Ⅱ级及符合Ⅱ级要求的Ⅲ级资格证书。4.3评片人员校正视力不应低于1.0,并要求距离400mm能读出高为0.5mm,间隔为焊缝表面质量5.1需检验的焊缝,其焊缝及热影响区的表面质量(包括余高高度),应经外观检查合格,表面不规则状态在底片上的图象不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆,否则应进行适当的修整。5.2焊缝表面经检查合格后,由质管员(或质检人员)填写探伤申请单,申请单上写明工程代号、工程名称、焊工或焊工号、探伤编号、焊接方法、材料牌号及材料规格、焊缝质量评定标准等。设备及器材6.1射线源6.1.1X射线机必须由有资质的法定计量单位进行鉴定合格6.1.2在确切作好现场防护要求的情况下,也可使用Ir192和Se75γ射线源进行摄片。6.2胶片选用AgfaC7,胶片的灰雾度不大于0.3。6.3增感屏6.3.1射线照相采用金属增感屏。6.3.2X射线照相时采用铅箔厚度为0.03mm6.3.3Ir192γ射线照相时,采用0.1和0.3mm6.3.4胶片和增感屏在透照过程中应始终相互紧贴。6.4密度计密度计的准确度应不低于±0.05,可测黑度不低于4.5。6.5观片灯观片灯最大亮度应不小于100000cd/m2,且观察的漫射光亮度应可调。对不需要观察或透光量过强的部分应采用适当的遮光板屏蔽强光。经照射后的底片亮度应不低于30cd/m2。6.6线型像质计线型像质计的型号和规格应符合GB5618-85《线型像质计》、ASMET233.2及EN462-1的规定。射线照相工艺要求7.1探伤时机对接焊缝当其板厚≤50mm,应在焊后24小时后进行,当板厚>50于有延迟裂纹倾向的材料,应在焊后48小时后进行。7.2射线源能量的选择7.2.1在保证穿透力的前提下,尽量选择能量较低的X射线。4007.2.2以管电压为400KV以下的X射线透照焊缝时,不同厚度板所允许的最高管电压(见图1)。400300300最高管电压最高管电压200200100100808070607060505040403020302080706050403020109867543218070605040302010986754321透明厚度T透明厚度TAmm图1透照厚度和允许使用的最高管电压图1透照厚度和允许使用的最高管电压7.2.3Ir192γ和Se75γ射线源透照厚度范围分别为20~100mm(钢)和10~40mm(钢)。采用内透法照(中心法和偏心法)时,在保证像质计灵敏度达到9.7.1要求的前提下,允许γ7.3透照方式7.3.1按射线源、工件和胶片之间的相互位置关系,对接焊缝的基本透照方式见图2和图3。=4\*GB3④环缝内透(中心法F＝R)⑤环缝内透(内偏心法F<R)=6\*GB3⑥环缝内透(内偏心法F﹥R)L0⑦环缝双壁单影⑧L0=0时为直透法L0⑨环缝双壁双影⑩L0=0时为直透法=1\*GB3①直缝单壁③环缝外透=2\*GB3②直缝双壁透图2常见的对接焊缝透照方式直缝透照环缝透照直缝透照环缝透照单壁透照①双壁透照②单壁透照双壁透照内透法③(源内片外)外透法(源外片内)双壁单影双壁双影中心法(F=R)④偏心法F>R⑥F<R⑤斜透法⑦直透法⑧斜透法⑨直透法⑩L0⑨环缝双壁双影⑩L0=0时为直透法图3常见对接焊缝透照方式选择透照方式时,应综合考虑透照灵敏度,缺陷检出特点,透照厚度差、横向裂纹检出角、一次透照长度、操作方便性以及探伤设备等各方面的因素,权衡择优。7.3.2双壁双影法透照的要求管子对接焊缝采用双壁双影法时,射线束的方向应满足上下焊缝的影响在底片上呈椭圆形显示,其间距以3~10mm为宜,最大间距不得超过对于外径小于等于89mm的管焊缝,双壁双影法透照时,至少分两次互成90°曝光,如果垂直透照至少要进行三次互成60°或120°采用双壁双影法透照时,射线源至胶片的距离不得低于600mm双壁双影法一般只用于外径小于等于89的管子环焊缝,双壁双影直透法则将用于外径小于20mm的管子环焊缝透照。7.4几何条件7.4.1射线源至工件的最小距离f㎜与射线源尺寸d和工件—胶片距离b有关,射线源至工件距离ｆ的选择,应使f/d符合下式要求:f/d≥10d•b(式1)7.4.2一次透照长度是指采用分段曝光时,每次曝光所检测的焊缝长度,应符合相应的黑度和像质指数规定。7.4.3焊缝的透照厚度比K,按图4和式2来确定。环缝的K值不大于1.1,纵缝的K值不大于1.03。焊缝透照厚度比为:K=T´/T(式2)式中:T——母材厚度,mm;T´——射线束斜向透照最大厚度,mm。TTT´图4焊缝透照厚度比示意图7.4.4透照时射线束应指向被检部位的中心,并在该点与被检区平面或曲面的切面垂直。如需要时,也可从有利于发现缺陷的其它方向进行透照。当采用双壁透照法时,一般应使射线偏离焊缝轴线所在的平面进行斜透照,以免两侧焊缝影像重叠。7.4.5透照厚度应按图5所示部位实测值确定,如实测有困难时,可按图表-1确定。X射线X射线TATX射线TTAX射线TTAT2V形坡口单壁透照X坡口单壁透照厚薄板单壁透照X射线X射线TT′TAT1T2X射线300TA1衬垫焊单壁透照角焊缝透照TTTAX射线TTTAX射线单壁内透照单壁外透照TATAX射线TTA双壁单投影透照双壁双投影透照X射线图5焊缝的母材厚度T和透照厚度T图5焊缝的母材厚度T和透照厚度T表-1各种焊缝的母材厚度和透照厚度透照方式母材厚度T焊缝余高透照厚度T单层透照TTTT无单面双面单面(有垫板)TT+2T+4T+2+T´双层透照TTTT无单面双面单面(有垫板)T×2T×2+2T×2+4T×2+2+T´注:公称厚度取母材厚度,对接接头的母材厚度不同时,取薄的厚度值。7.5定位标记和识别标记7.5.1定位标记焊缝透照部位放置中心标记(),以便对缺陷等进行定位跟踪及返修。7.5.2识别标记被检的每段焊缝附近均应贴有下列铅质识别标记:产品编号、探伤编号、板厚和透照日期。返修透照部位还应有返修标记R1、R2、……(其数码1、2指返修次数)。7.5.3标记位置上述定位标记和识别标记均应放在胶片的适当位置,并离焊缝边缘至少5mm板厚板厚工程编号日期探伤编号图6不应在胶片侧不应在胶片侧图7-1平面部件或纵焊缝应在射线源一侧应在胶片侧图7-2射线源到胶片距离小于曲率半径的曲面部件应在射线源一侧应在射线源一侧图7-3凸面朝向射线源应在射线源一侧图7-3凸面朝向射线源的曲面部件+不应在射线源一侧应在胶片侧 图7-4射线源到胶片距离大于曲率半径的曲面部件图7-4射线源到胶片距离大于曲率半径的曲面部件图2不锈钢镀图2不锈钢镀铬试块图7-5射线源在曲面工件的曲率中心图7搭接标记的安放位置7.6线型像质计的放置及数量7.6.1像质计的放置像质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端(有效区段的1/4部位)。钢丝应横跨焊缝并与焊缝长度方向垂直,细丝置于外侧。当射线源一侧无法放置时,也可放在胶片一侧的工件表面上,但应经过对比试验,使实际像质指数值达到规定的要求。像质计放在胶片一侧的工件表面时,像质计应附加”F”铅字标记,以示区别。7.6.2像质计的数量每个像质计只能代表一个有效检验范围,因此每张底片至少有一个像质计。当受检区底片黑度变化超过像质计附近底片黑度值的+30%和-15%时,则应使用两只像质计,其中一只放在相应于底片黑度最高值处的部位上,另一只放在相应于底片黑度最低值的部位上。当采用射线源置于环形焊缝中心进行周向曝光时,至少在园周上等间隔地放置3个像质计。7.7无用射线和散射线的屏蔽7.7.1为减少散射线的影响,应采用铅板等屏蔽物对非透照区加以遮挡或用铅制光栏及锥形罩将射线限制在透照区的范围内。7.7.2为防止背散射的有害影响,暗盒背面应衬以适当厚度的铅板。为检查背散射,在暗盒背面贴附一个高为13mm,厚为1.6mm的铅制字母”B”。若在底片较黑的背景上出现较淡的”B7.8胶片处理7.8.1胶片的处理按胶片的使用说明书或公认的有效方法处理。可采用自动冲洗或手工冲洗方式。7.8.2胶片的自动冲洗应注意精度控制胶片的显影、定影、水洗和干燥等工序的传送速度及药液补充。7.8.3应采用定期添加补充液的方法来维持显影液性能的恒定。7.9底片影像质量7.9.1底片的像质计灵敏度底片的像质计灵敏度是衡量射线照相透照技术和胶片处理质量的数值,它等于底片上能识别出的最细钢丝的线径编号。表2列出了不同透照厚度范围的像质计灵敏度值。表2不同透照厚度范围的像质计灵敏度值应识别丝号线径(mm)透照厚度TA160.100——150.125≤6140.16>6~8130.20>8~12120.25>12~16110.32>16~20100.40>20~2590.5>25~3280.63>32~5070.8>50~8061.00>80~12051.25>120~15041.60>150~2007.9.2底片黑度底片有效检出范围内焊缝成像区内的黑度范围控制应在表3的范围内。表3底片黑度范围射线种类底片黑度D灰雾度DX射线1.80~4.00<0.30γ射线2.00~4.00注:D值包括了D0值。7.9.3影像识别要求底片上的像质计影像位置应正确,定位标记和识别标记齐全,且不掩盖被检焊缝影像如底片黑度均匀部位(一般是焊缝的母材金属区)能够清晰地看到长度不小于10mm的连续金属丝影像时,则认为该丝是可识别的。7.9.4不允许的假缺陷在底片评定区域内不应有以下妨碍底片评定的假缺陷:暗室处理时产生的灰雾及条纹、水迹或化学污斑;划痕、指纹、脏物、静电痕迹、黑点和撕裂等;及因增感屏受损伤而造成的伪缺陷显示等。7.10不合格片和返修片的处理7.10.1不符合像质要求的底片为不合格片,需及时进行重新透照。7.10.2返修片的处理射线底片按标准进行评定时,凡发现超标缺陷的焊缝,应及时开具返修通知单进行返修。在探伤部位任一端发现缺陷有延伸的可能性,应在缺陷延伸方向作补充射线照相。对于超标缺陷应分析缺陷产生的原因,并应按正确的返修工艺进行修补。同一部位(指焊补的填充金属重叠的部位)的返修次数不宜超过2次。超过2次以上的返修,应经质保部负责人批准。返修后的焊缝,按原来的透照条件,放置返修标记进行重新照相,并按原来验收标准和等级进行评定,直至合格。8．射线照相检验报告及资料处理8.1射线照相检验后,应对检验结果及有关事项进行详细记录并写出检验报告。其主要内容应包括:工程编号、产品名称、检测方法、透照规范、执行标准、验收等级、缺陷性质、评定级别、返修次数、日期和评片人员、审核人员签字等。8.2底片及有关人员签字的原始记录和检验报告必须要妥善保管,连同底片报验后应保存六年,以备随时查核。9.验收标准船体及管线的射线底片按GB/T3323-标准附录C进行评定,Ⅲ级合格。(见附录)10.报告及记录格式附后。11.射线照相的防护射线照相的辐射防护应符合GB4792、GB16357、GB18465及相关各级安全防护法规的规定。GB/T3323-附录C焊接接头射线照相缺陷评定C.1焊接接头质量分级根据缺陷的性质和数量,焊接接头质量分为四个等级。Ⅰ级焊接接头:应无裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。Ⅱ级焊接接头:应无裂纹、未熔合、未焊透。Ⅲ级焊接接头:应无裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透。Ⅳ级焊接接头:焊接接头中缺陷超过Ⅲ级者。C.2评定厚度的确定评定厚度T是指用于缺陷评定的母材厚度或角焊缝厚度。对接焊缝的评定厚度是指母材的公称厚度。不等厚材料对接时,取其中较薄的母材公称厚度;T型接头时,取制备坡口的母材公称厚度。角焊缝的评定厚度是指角焊缝的理论厚度。C.3焊接缺陷的评级C.3.1圆形缺陷的评级C.3.1.1长宽比小于等于3的缺陷定义为圆形缺陷。它们能够是圆形、椭圆形、锥形或带有尾巴(在测定尺寸时应包括尾部)等不规则的形状。包括气孔、夹渣和夹钨。C.3.1.2圆形缺陷用评定区进行评定,评定区域的大小见表C.1。评定区应选在缺陷最严重的部位。表C.1缺陷评定区单位为毫米评定厚度T≤25＞25~100＞100评定区尺寸10×1010×2010×30C.3.1.3评定圆形缺陷时,应将缺陷尺寸按表C.2换算成缺陷点数,见表C.2表C.2缺陷点数换算表缺陷长径/mm≤1＞1~2＞2~3＞3~4＞4~6＞6~8＞8点数1236101525C.3.1.4不计点数的缺陷尺寸见表C.3表C.3不计点数的缺陷尺寸单位为毫米评定厚度T缺陷长径≤25≤0.5＞25~50≤0.7＞50≤1.4%TC.3.1.5当缺陷与评定区边界线相接时,应把它划入该评定区内计算点数。C.3.1.6对于由于材质或结构的原因进行返修可能会产生不利后果的焊接接头,经合同各方商定,各级别的圆形缺陷能够放宽1~2点。C.3.1.7对致密性要求高的焊接接头,经合同各方商定,能够将圆形缺陷的黑度作为评级依据,级。C.3.1.8圆形缺陷的分级见表C.4表C.4圆形缺陷的分级评定区/mm10×1010×2010×30评定厚度T/mm≤10＞10~15＞15~25＞25~50＞50~100＞100质量等级Ⅰ123456Ⅱ369121518Ⅲ61218243036Ⅳ缺陷点数大于Ⅲ级者注:表中的数字是允许缺陷点数的上限C.3.1.9圆形缺陷长径大于1/2T时,评定为Ⅳ级。C.3.1.10要求按C.3.1.7评定的焊接接头,有深孔缺陷时评定为Ⅳ级。C.3.1.11Ⅰ级焊接接头和评定厚度小于等于5mm的Ⅱ焊接接头内不计点数的形缺陷,在评定区内不得多于10个。C.3.2条型缺陷评级C.3.2.1C.3.2.2条形缺陷的分级见表C.表C.5条形缺陷的分级单位为mm质量等级评定厚度T单个条形缺陷长度条形缺陷总长ⅡT≤1212＜T＜60≥6041/3T20在平行于焊缝轴线的任意直线上,相邻两缺陷间距均不超过6L的任何一组缺陷,其累计长度在12T焊缝长度内不超过T。ⅢT≤99＜T＜45≥4562/3T30在平行于焊缝轴线的任意直线上,相邻两缺陷间距均不超过3L的任何一组缺陷,其累计长度在6T焊缝长度内不超过T。Ⅳ大于Ⅲ级者注:表中L为该组缺陷中最长者的长度。C.3.3未焊透评级C.3.3.1不加垫板的单面焊中未焊透的允许长度,定C.3.3.2角焊缝的未焊透是指角焊缝的实际熔深未达到理论熔深值,应按表C.5条形缺陷的Ⅲ级评定C.3.3.3设计焊缝系数小于等于0.75的钢管根部未焊透的分级见表C.C.6未焊透的分级质量等级未焊透的深度长度/mm占壁厚的百分数/%深度/mmⅡ≤15≤1.5≤10%周长Ⅲ≤20≤2.0≤15%周长Ⅳ大于Ⅲ级者C.3.4根部内凹和根部咬边评级钢管根部内凹缺陷和根部咬边的分级见表C.7C.7根部内凹和根部咬边缺陷的分级质量等级根部内凹的深度长度/mm占壁厚的百分数/%深度/mmⅠ≤10≤1不限Ⅱ≤20≤2Ⅲ≤25≤3Ⅳ大于Ⅲ级者C.3.5综合评级在圆形缺陷评定区内,同时存在圆形缺陷和条形缺陷(或未焊透、根部内凹和根部咬边)时,应各自评级,将两种缺陷所评级别之和减1(或三种缺陷所评级别之和减2)作为最终级别。上海基实无损检测技术有限公司ShanghaiFiduciaryNDTTechnologyCo.,Ltd.射线探伤报告RAYINSPECTIONCERTIFICATE工程编号或名称:Work`sNo.or.Name:报告编号:Ref.No:工件名称:WorkpieceName:评定标准:AppliedRule:探伤仪器:NDTInstrument:合格级别:ClassofAccept:焦距:Focus:胶片型号:FilmType:管电压及曝光量:TubeVoltage＆Exposure:增感屏:Screen:像质计:Penetrometer:显影温度及时间:Dev.Temp&Time:序号No.检测部位TestPosition探伤编号TestNo.板厚(mm)Thickness缺陷种类DefectKinds评定等级EvaluationClass备注NoteABCDEF注:A气孔PoreB夹渣SlagInclusionC未焊透IncompletePenetrationNote:D未熔合LackofFusionE.裂缝CrackF咬口Undercut评定人员:Acceptanceby:审核人员:Auditor:验船师:Surveyor:日期:Date:日期:Date:日期:Date:=2\*ROMANII．船舶超声检测工艺规程1．目的本工艺规程是根据LR船舶建造入级规范及技术规格书要求制定的船体结构焊缝超声检测方法及焊接质量评定的规定。2．适用范围本工艺规程适用于铁素体材料、厚度不小于8mm的全熔透对接接头及T型、角型和十字型全熔透焊缝的检测。3．引用标准Lloyd´sRegisterRulefinderVersion9.7GB/T11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级ZBJ04001-87A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法JISZ3060-94钢焊缝的超声波探伤方法及检验结果等级分类方法4．检测时机4.1超声检测安排在焊缝冷却至环境温度而且在采用焊后热处理之后进行。4.2当板厚＞50mm时,有延迟裂纹倾向的焊缝应在焊后48小时以后进行。5．检测人员5.1从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术,具有足够的焊缝超声波探伤经验,同时还必须掌握一定的金属材料和焊接基础知识。5.2焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定严格的培训和考核,并持有相应考核组织颁发的Ⅱ级及Ⅱ级以上等级资格证书,从事相应考核项目的检测工作。6．检测设备6．1探伤仪使用A型显示脉冲反射数字式探伤仪,其工作频率范围至少为1~10MHZ,探伤仪应配备衰减器或增益控制器,其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内。总调节量应大于80dB,水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。6．2探头6.2.1晶片的有效面积不应超过500mmeq\o(\s\up6(2),\s\do2()),且任一边长不应大于25mm。6.2.2声束轴线水平偏离角不应大于2°。6.2.3探头主声束垂直方向的偏离,不应有明显的双峰。6.2.4斜探头的公称折射角β为45°、60°、70°,如受工件几何形状或探伤曲率等限制也可选用其它小角度的探头。6.3系统性能6.3.1灵敏度余量仪器和探头的组合灵敏度不小于探伤灵敏度且保留10dB余量。6.3.2远场分辨力直探头:X≥30dB;斜探头:Z≥6dB;6.4探伤仪、探头及系统性能和周期检查 6.4.1探伤仪、探头及系统性能均应按ZBJ04001-87的规定方法进行测试。6.4.2探伤仪的水平线性和垂直线性,在设备首次使用每隔3个月应检查一次。6.4.3斜探头及系统性能,在表1规定的时间内必须检查一次。表1斜探头及系统性能检查周期检验项目检验周期前沿距离折射角偏离角开始使用及每隔6个工作日灵敏度余量分辨力开始使用、修补后及每隔1个月7．试块7.1标准试块采用CSK-ⅠA,主要用于测定探伤仪、探头及系统性能。7.2参考试块采用RB-2试块或自制的ф3横通孔试块,主要用于制作DAC曲线、调节检测灵敏度,制作参考试块所用材料应与被检材料具有相同的声学特性。8．耦合剂耦合剂可选用甘油或化学浆糊(C.M.C)。9．检测面的备制探测表面应清除探头移动区的飞溅、锈蚀、油垢等,其中的深坑应补焊并需打定:一次波检测:W≥0.75P二次波检测:W≥1.25PPTβW式中P—PTβWT—母材厚度β—探头折射角图110．探伤仪的调整图110.1时基基线调节用CSK-1试块或对比试块RB根据板厚、结构等按声程调节时基线、其最大检验范围应调节至满刻度的2/3以上。10.2距离波幅曲线(DAC)的绘制距离－波幅曲线由使用仪器、探头系统在对比试块上的实测数据绘制见图2,曲线由判废线(DAC-4dB)、定量线(DAC-10dB)、评定线(DAC-16dB)组成。评定线以上至定量线以下为Ⅰ区;定量线至判废线以下为Ⅱ区;判废线及以上区域为Ⅲ区。判废线(DAC-4dB)判废线(DAC-4dB)定量线(DAC-10dB)评定线(DAC-16dB)图2距离mm波幅dBⅢⅡⅠ制作方法如下:a.仪器测试范围,按声程法调节时基线比例;b.在试块上找到声程或深度最近的孔,将该孔的反射波调至荧光屏满刻度的80%,以此为基准,利用仪器DAC绘制功能键将峰值点标记在荧光屏上,并逐个找出其它声程或深度孔的反射波分别将峰值点标记在荧光屏上;c.在探测的声程范围内,绘制距离波幅曲线时不少于三点。d.利用仪器DAC绘制功能将各点连成线,并将DAC曲线储存。10.3检测灵敏度的调节检测灵敏度应不低于评定线灵敏度(DAC－16dB);探测横向缺陷时,检测灵敏度再提高6dB。10.4仪器调整的校验a．每次检测结束时,应对扫描量程进行复核。如果任意一点在扫描线上的偏移超过扫描线读书的10%,则扫描量程应重新调整,并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检。b．每次检测结束时,应对扫查灵敏度进行复核。一般对距离-波幅曲线的校核不应少于2点。如曲线上任何一点幅度下降2dB,则应对上一次复核以来所有的检测部位进行复检;如幅度上升2dB,则对所有的记录信号进行重新评定。10.5耦合补偿在检测和缺陷定量时,应对由表面粗糙度引起的耦合损失进行补偿。视工件表面状态,作2~6dB的表面耦合补偿,一般补偿4dB。B2AB1方法B2AB1方法2变截板厚焊缝11.1焊缝常见接头形式A2A1A2A1B1B2B1B2方法方法1相同板厚对接焊缝面板腹板面板腹板CAB腹板面板ABAC方法4角接焊缝、T型接焊缝AB方法3受几何条件限制的对接焊缝AAB接管容器方法5插入式管座焊缝AABC接管容器方法6安放式管座焊缝11.2探测频率的选择探测频率按表2选用,也可按具体情况在2~5MHz之间选择。表2探测频率的选用母材板厚mm探测频率MHz≤205(或4)﹥202~511.3探测面及探头折射角的选择必须使折射主声束覆盖整个被检焊缝截面。所有的对接焊缝尽可能从焊缝轴线的两侧检测,角接接头和T型接头原则上能够从焊缝轴线的一侧检测。焊缝接头的探测面、侧、探头角度的选择见下表:检测方法结构形式板厚(mm)6~2525~5050~100检测面、侧探头角度检测面、侧探头角度检测面、侧探头角度1等厚平对接焊缝A1+A2或B1+B270°A1+A2或B1+B270°或60°A1+A2或B1+B260°或45°2厚薄平对接焊缝A1+B1或B1+B270°+60°A1+B1或B1+B270°+60°A1+B1或B1+B260°+45°3受限制平对接焊缝A1+B170°+60°A1+B170°+60°A1+B160°+45°4角接焊缝A或B70°+60°A+C或B+C70°+60°+0°A+C或B+C60°+45°+0°T型接焊缝5插入式管座焊缝A+B70°+60°A+B70°+60°+0°6安放式管座焊缝A+B70°+60°A+B+C70°+60°+0°11.4探头扫查方式a．扫查技术应可对焊道进行全部扫查而且可对焊缝一侧边缘至少10mm或与热影响区比较,两者较大的区域扫查到。b．所有焊缝的检测必须使用合适的扫查方式,以便确定缺陷位置、方向、形状以及判别缺陷信号和假信号。常见的扫查方式见图3。动作F焊缝轴线动作F焊缝轴线动作G动作Gccccddeeee动作C动作D动作E动作C动作D动作Eccbbcc动作A动作B动作A动作B注:1..除方式F直接在焊缝轴线上操作外,其余检测方式都对称于焊缝轴线。2..纵向缺陷探测采用动作A、B、D,横向缺陷探测采用动作F、G。图3扫查方式平面图图3扫查方式平面图c．扫查速度不应大于150mm/s,相应两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠。d．对波幅超过评定线的反射波,应根据探头移动位置、方向、反射波的位置判断其是否为缺陷。判断为缺陷的部位应在焊缝表面作出标记。12验收标准采用国家标准GB/T11345-89,B级检验,Ⅱ级合格。12.1最大反射波幅位于Ⅱ区(DAC-16dB~DAC-10dB)的缺陷,根据缺陷指示长度按表3的规定予以评定。表3缺陷的等级评定评定等级缺陷的指示长度要求Ⅰ1/3T;最小10mm,最大30mmⅡ2/3T;最小12mm,最大50mmⅢ3/4T;最小16mm,最大75mmⅣ超过Ⅲ级者注:=1\*GB3①T为坡口加工侧母材板厚,母材板厚不同时,以较薄侧板厚为准。12.2最大反射波幅不超过评定线(DAC-16dB)的缺陷,均评为Ⅰ级。12.3最大反射波幅超过评定线(DAC-16dB)的缺陷,检验者判为裂纹等危险性缺陷时,无论其波幅和尺寸如何,均评为Ⅳ级。12.4反射波幅位于Ⅰ区(DAC-16dB)的非裂纹性的缺陷,均可评为Ⅰ级。12.5反射波幅位于Ⅲ区(DAC-4dB)的缺陷,无论其波幅和尺寸如何,均评为Ⅳ级。12.6最大反射波幅为于Ⅱ区的缺陷,其指示长度小于10mm时按5mm计。12.7相邻两缺陷各向间距小于8mm时,两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度。13．不合格部位的处理探伤不合格的部位应予以返修,并反馈给生产作业区,返修部位及补焊受影响的区域应按原探伤条件进行复探。如果返修缺陷有延伸趋势,探伤时要扩大探伤范围,达到缺陷消除为止。14．检测记录及报告14.1超声波检测的记录及报告要详细、准确,记录必须当天当次检测前后的纪录数据。记录清单包括以下内容:工程名称、部件名称、图纸号、材质、表面状态、检验标准、检测日期、仪器型号、探头型号、试块名称、藕合剂、检测灵敏度、焊工号、检验部位草图、缺陷处的有关数据等。14.2报告格式:上海基实无损检测技术有限公司ShanghaiFiduciaryNDTTechnologyCo.,Ltd.超声波探伤报告ULTRASONICINSPECTIONCERTIFICATE工程编号或名称:Work`sNo.or.Name:报告编号:Ref.No:工件名称:Workpiece`sName:规格及数量:Specification/Quantity:主体材料:Material:验收标准:StandardofSurvey:探伤仪器:NDTInstrument:探头型号:ProbeType:参考反射体:ReferenceReflector:耦合剂:Couplant:探测表面状态:ExaminedSurfacecondition:表面补偿:CompensateofSurface:探测时机:ExaminedOpportunity:探测灵敏度:Sensitivity:Φ4×4试验结果:TestResul:备注:Remark:检测者:Examinedby:审核人员:Auditor:验船师:Surveyor:日期:Date:日期:Date:日期:Date:=3\*ROMANIII．船舶磁粉检测工艺规程1．目的本规程是根据LR船舶建造规范制定的船铁磁性材料及其制品磁粉检测质量控制程序及质量评定的规定。适用范围本规程适用于检测铁磁性材料及其制品(试件)表面或近表面的裂纹及其它缺陷。3．引用标准Lloyd´sRegisterRulefinderVersion9.7ANSI/AWSD1.1-钢结构焊接规范JB/T4730.4-承压设备无损检测ZBJ04006-87钢铁材料的磁粉探伤方法ASME-第V卷第七章,SE-709;第=8\*ROMANVIII卷附录6检测人员4.1从事磁粉检测的人员应具有必要的专业知识,并经过技术培训,取得国家主管部门颁发的,并与其工作相适应的Ⅱ级及符合Ⅱ级要求的Ⅲ级资格证书。4.2从事磁粉探伤人员不得有色盲、色弱,近距离矫正视力不得低于0.1,并一年检查一次。5．设备5.1磁粉探伤设备必须符合GB3712《磁粉探伤机》中的要求。5.2退磁装置应能保证试件退磁的表面剩磁感应强度低于0.3mT。5.3用以指示磁化电流的电流表应至少每年校准一次。经过重大修理的设备以及放置半年以上没有使用的设备,在修理后和重新使用前,都应当对电流表进行校准。5.4用于磁轭法检测的交流电磁铁,在其最大磁极间距上的提升力应大于44N,直流电磁铁在其最大磁极间距上的提升力应大于177N。磁粉及磁悬液6.1磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质,磁粉之间不应相互吸引。6.2根据试件的材质、表面状态的不同,磁粉应具有适当的磁性、粒度、分散性及色彩。磁悬液还要具有悬浮性。6.3湿法中用水作载液时应加入适量分散剂、消泡剂、防锈剂和表面活性剂。用油作载液时,采用闪点不低于94℃的无味煤油或变压汽油,运动粘度需在5mm2/S(5cS6.4磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度以及施加方法、时间来确定。一般情况下,新配制的非荧光磁粉浓度为10~20g/l6.5对于循环使用的磁悬液,应定期对磁悬液浓度进行测定。一般情况下,每100ml磁悬液中,非荧光磁粉沉淀体积为1.2~2.4ml。测定前应经过循环系统对磁悬液进行充分的搅拌,搅拌时间不少于30min。灵敏度试片7.1A型灵敏度试片仅适用于连续法,用于被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的测定。磁化电流应能使试片上显示清晰的磁痕。A型灵敏度试片的灵敏度分高、中、低三档,其几何尺寸见图1,型号及槽深见表1表1A型灵敏度试片mm型号相对槽深灵敏度材质A-15/10015/100高超高纯低碳纯铁,C<0.03%,H0<80A/m,经退火处理A-30/10030/100中A-60/10060/100低注:试片相对槽深表示式中,分子为人工槽深度,分母为试片厚度。7.2磁场指示器(八角试块)磁场指示器是一种用于表示被检工件表面磁场方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的一种粗略的校验工具,但不能作为磁场强度及其分布的定量指示。它有着使用方便、易于保养的优点。其几何尺寸见图1。图1磁场指示器图1磁场指示器无磁性手人工缺陷7.3灵敏度试片使用方法a.使用A型灵敏度试片时,应将试片无人工缺陷的面朝外。为使试片与被检面接触良好,可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上,并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。测试时,应使用连续磁化法。B使用磁场指示器时,应在用连续法对工件磁化的同时,将其平放在被检面上,并对其表面施加磁悬液,以是否出现”*”形磁痕来判定工件磁化适当与否。8．探伤时机8.1一般,焊缝的磁粉探伤应安排在焊接工序完成之后进行。对于有延迟裂纹倾向的材料,磁粉探伤应安排在焊后24h进行。8.2除另有要求外,对于轴承、螺栓等装配件和锻件的磁粉探伤一般应安排在最终热处理之后进行。9．探伤方法(见表2)表2探伤方法分类分类条件分类名称施加磁粉的磁化时期连续法磁粉种类非荧光磁粉磁粉的分散剂干法、湿法磁化电流的种类交流、直流磁化方法轴向通电法、触头法、线圈法、磁轭法、中心导体法磁化方向周向磁化、纵向磁化、旋转磁场、复合磁化10．探伤操作探伤操作包括前处理、磁化、施加磁粉、磁痕观察、记录退磁等多项操作。10.1前处理10.1.1试件处理的范围必须大于探伤范围。焊缝处原则上应由探伤范围向母材方向扩大20mm10.1.2被检试件的表面粗糙度Ra不大于12.5μm。10.1.3如试件上的油脂或其它附着物、涂料、镀层等影响探伤灵敏度或是磁悬液受到污染时,必须把它们清除掉,并清洗干净。10.1.4试件上的孔隙在探伤后难于清除磁粉时,则应在探伤前用无害物质堵塞。10.1.5为了防止试件烧损,提高导电性能,必须使试件与电极接触良好,必要时应在电极上放置导电衬垫。10.2磁化10.2.1磁化方法(见表2)表2磁化方法名称说明图号纵向磁化线圈法线圈通电流,磁通沿着线圈内试件的长轴方向经过的磁化方法4磁轭法借助永久磁铁或电磁铁将磁场导入试件的磁化方法5、6周向磁化轴向通电法沿试件轴向通电流、环绕试件的圆周建立磁场7触头法电流经过触头型电极、使试件局部磁化的方法8中心导体法将导电棒或电缆从试件内孔或开口穿过,并通电流磁化的方法9图5磁轭法电流图5磁轭法电流铁芯缺陷图4 线圈法电流线圈工件缺陷 图8触头法缺陷电流图8触头法缺陷电流电极触头图6交叉磁轭法 图9中心导体法工件缺陷图9中心导体法工件缺陷中心导体电流图7轴向通电法电流电极缺陷工件 10.2.2通电方式工件磁化通电方式选用连续法。采用连续法时,磁粉或磁悬液必须在通电时间内施加完毕,通电时间为1~3s。为保证磁化效果应至少重复磁化二次,停施磁悬液至少1s后才可停止磁化。10.2.3磁化方向被检工件的每一被检区域至少应进行两次独立的检测,两次检测的磁力线方向应大致相互垂直。条件允许时,可使用旋转磁场以及交直流复合磁化方法。10.2.4电流类型及其选用(a)磁粉检测中磁化工件常见的电流类型有:交流、单相半波整流、全波整流和直流。(b)交流电磁化法由于”集肤效应”,对于表面开口缺陷有较高的检测灵敏度,且退磁方便。(c)对于近表面及埋藏缺陷,直流、全波整流、半波整流磁化法有较高的检测灵敏度,但退磁时要有专门的退磁装置。10.2.5磁化规范线圈法(a)低充填因数线圈当采用低充填因数线圈对工件进行纵向磁化时,工件的直径(或相当于直径的横向尺寸)应不大于固定环状线圈内径的10%。工件可偏心放置在线圈中。偏心放置时,线圈的磁化电流按下式计算:I=4500/N(L/D)……………(9-1)正中放置时,线圈的磁化电流按下式计算:I=1720R/N[6(L/D)-5]……(9-2)式中:I—电流值,AN—线圈匝数,τL—工件长度,mmD—工件直径或横截面上最大尺寸,mmR—线圈半径,mm(b)对于不适宜用固定线圈检测的大型工件,可采用电缆缠绕式线圈进行检测。磁化时,可按下式计算磁化电流:I=35000/N[(L/D)+2]……(9-3)式中:各符号意义同(11-5式)。(c)上述公式不适用于长径比(L/D)小于3的工件。对于(L/D)小于3的工件,要使用线圈法时,可利用磁极加长块来提高长径比的有效值或采用灵敏度试片实测来决定I值。对于(I/D)≥10的工件,公式中(L/D)取10。(d)线圈法的有效磁化区在线圈端部0.5倍线圈直径范围内.(e)当被检测工件太长时,应进行分段磁化,且应有一定的重叠区。重叠区应不小于分段检测长度的10%。磁轭法(a)采用磁轭磁化工件时,其磁化电流应根据灵敏度试片或提升力校验来确定。(b)磁轭的磁极间距应控制在50~200mm之间,检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内,磁化区域每次应有15mm的重叠。轴向通电法轴向通电磁化时,磁化电流可按下式进行计算:直流电(整流电)连续法:I=(12~20)D…………………(9-4)交流电连续法:I=(6~10)D…………………(9-5)式中:I—电流值,A;D—工件横截面上最大尺寸,mm。触头法(a)当采用触头法局部磁化大工件时,磁化规范见表5表5触头法磁化电流值工件厚度Tmm电流值IAT﹤20(3~4)倍触头间距T≥20(4~5)倍触头间距(b)采用触头法时,电极间距应控制在75~200mm之间。通电时间不应太长,电极与工件之间的接触应保持良好,以免烧蚀工件。中心导体法(a)空心或有孔零件内表面的磁化应尽量采用中心导体法。芯棒的材料以铜质为好,芯棒的直径应尽可能的大,芯棒能够正中放置也可偏心放置。偏心放置时,芯棒与工件内表面的间距为10~15mm。每次的有效检测区约为4倍芯棒的直径(见图11)且应有一定的重叠区,重叠区长度应不小于0.4d。图11中心导体法探伤有效区域图11中心导体法探伤有效区域(b)芯棒直径为50mm时的磁化电流值见表6。表6中心导电法磁化电流值mm≥3~6﹥6~9﹥9~12﹥12~15电流值A100012501500175010.3磁粉的施加10.3.1施加磁粉时,应将适量的、分布均匀的磁粉施加在有效探伤范围的探伤面上,使之吸附在缺陷部位,此时必须使探伤面不再被磁粉沾污,以形成对比良好的缺陷磁痕。为此,应根据试件的磁特性、形状、尺寸、表面状态、磁化方法及探伤环境,选择合适的磁粉和分散剂种类、磁悬液浓度以及磁粉施加方法。10.3.2在连续法探伤时,应在磁化过程中完成施加磁粉。此时必须注意磁化结束后形成的磁痕不要被流动着的分散剂所破坏。10.3.3采用干法时,必须确认磁粉和探伤面已完全干燥后,再把适量的磁粉轻轻地喷洒到试件上。为了便于形成缺陷磁痕,能够轻微地振动探伤面或利用柔和的气流去除多余的磁粉,但必须注意不得破坏已形成的缺陷磁痕。10.3.4采用湿法时,应确认整个探伤面能被磁悬液良好地湿润后再把磁悬液浇在探伤面上,或将试件浸渍在磁悬液中,磁化后轻轻取出。无论那一种方法,都要注意不使探伤面上磁悬液流速过快。10.3.5采用交叉磁轭探伤时,在磁化的同时喷洒磁悬液,磁悬液一般应均匀地喷洒在交叉磁轭行进方向的前方。10．4退磁10.4.1当有要求时,工件在检查后应进行退磁。10.4.2退磁一般是将工件放入等于或大于磁化工件磁场强度的磁场中,然后不断改变磁场方向,同时逐渐减小磁场强度使其趋于零。10.4.3交流退磁法将需退磁的工件从通电的磁化线圈中缓慢抽出,直至工件离开线圈1m以上时,再切断电流。或将工件放入通电的磁化线圈内,将线圈中的电流逐渐减小至零。10.4.4直流退磁法将需退磁的工件放入直流电磁场中,不断改变电流方向,并逐渐减小电流至零。10.4.5周向磁化的零件如无特殊要求或探伤后尚须进行热处理时,一般可不进行退磁。10.4.6工件的退磁效果一般可用剩磁检查仪或磁强计测定。11．磁痕评定与记录11.1除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外,其它一切磁痕显示均作为缺陷磁痕处理。11.2长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕,按线性缺陷处理,长度与宽度之比小于或等于3的缺陷磁痕,按圆形缺陷处理。11.3缺陷磁痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于30°时,作为横向缺陷处理,其它按纵向缺陷处理。11.4两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距小于或等于2mm时,按一条缺陷处理,其长度为两条缺陷之和加间距。11.5长度小于1.6mm的缺陷磁痕不计。11.6所有缺陷磁痕的尺寸、数量和产生部位均应记录,并图示。11.7磁痕的永久性记录可采用胶带法、照相法以及其它适当的方法。11.8非荧光磁粉探伤时磁痕的评定应在可见光下进行,工件被检面处可见光照度应不小于1000lx。11.9当辩认细小缺陷磁痕时,应用2~10倍放大镜进行观察。12．复验12.1当出现下列情况之一时,应进行复验:a探伤结束时,用灵敏度试片验证检测灵敏度不符合要求;b发现探伤过程中操作方法有误;c.供需双方有争议或认为有其它需要时;d经返修后的部位。12.2复验应按10.2.4~10.5中有关条文进行。13．验收标准按ASTM=8\*ROMANVIII附录6磁粉检验法进行评定、验收。所有被检表面不应有:a．计为缺陷的线性显示。b.大于4.8mm的计为缺陷的圆形显示。c.在同一直线上有4个或更多相距等于或小于1.6mm14．报告格式附后。上海基实无损检测技术有限公司ShanghaiFiduciaryNDTTechnologyCo.,Ltd.磁粉探伤报告MAGNETICPARTICLEINSPECTIONCERTIFICATE工程编号或名称:Work`sNo.or.Name:报告编号:Ref.No:工件名称:Workpiece`sName:规格及数量:Specification/Quantity:主体材质:Material:验收标准:StandardofSurvey:仪器型号:TypeofInstrument:磁粉类型:KindofmagneticParticle:试片:TestingPiece:磁化方法:MagnetizationMethod:探测面状况:ConditionofSurface:磁化规范:MagnetizationNorm:检验部位及缺陷记录:InspectionPosition&.Defect:结论:Conclusion:备注:Remark::检测者:Examinedby:审核人员:Auditor:验船师:Surveyor:日期:Date:日期:Date:日期:Date:=4\*ROMANIV．船舶渗透检测工艺规程1．目的本工艺规程是根据LR船舶建造入级规范及技术规格书要求制定的船体结构渗透检测方法及质量评定的规定。2．适用范围:本规程适用于船体结构焊缝及船用配件在制造、安装中产生的表面开口缺陷的检测。3．引用标准Lloyd´sRegisterRulefinderVersion9.7JISZ2343—1994渗透探伤方法及缺陷显示痕迹的等级分类ASTME165-80渗透探伤方法ASTM=8\*ROMANVIII附录8液体渗透检验法AWSD1.1钢结构焊接规范JB4730-承压设备无损检测渗透检测4．检测时机4．1渗透检测安排在焊缝冷却至环境温度而且在采用焊后热处理之后进行。4．2对有延迟裂纹倾向的焊缝或材料应在焊后24小时以后进行。5．检测人员5．1从事渗透检测人员应具有必要的专业知识,并经过技术培训,必须持有中国船级社或有关部门颁发的并与其工作相适应的无损检测技术资格证书。5．2检测人员的视力应每年检查一次,矫正视力不低于1.0,无色盲和色弱。6．探伤剂6．1探伤剂包括渗透剂(着色)、乳化剂、清洗剂、显像剂。应具有足够的缺陷检测能力,对被检件无腐蚀作用、对人体无害。6．2对奥氏体不锈钢制件检测时,每种探伤剂的氯和氟含量之和不得大于1%。6．3探伤剂应配套使用,不同厂家、不同型号的探伤剂不能混用。6．4探伤剂应放在温度为10ºC~50ºC的暗处保存,并应避免阳光照射。7．试块7．1铝合金试块(A型对比试块)铝合金试块尺寸如图1所示,试块由同一试块剖开后具有相同大小的两部分组成,并打上相同序号,分别以A、B记号,A、B试块上均应具有细密相对称的裂纹图形。主要用于:a)在正常使用情况下,检验渗透探伤剂能否满足要求,以及比较两种渗透探伤剂性能的优劣;b)对于非标准温度下(大于52ºс、小于3ºс)的渗透探伤方法作出鉴定。757510AB图1铝合金试块50 7.2不锈钢镀铬试块(B型试块)不锈钢镀铬试块尺寸如图2所示,用布氏硬度法在其背面施加不同负荷形成3个辐射状裂纹区。主要用于检验操作工艺正确性和检测系统灵敏度。4413040图2不锈钢镀铬试块7.3试块使用后要用丙酮进行彻底清洗。清洗后将其置于1:1的丙酮和乙醇溶液的密闭容器中保存。7.4当发现试块有堵塞或灵敏度与原先比较有下降时,应及时更换。8．检测前的准备8.1工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层。8.2被检工件机加工表面粗糙度Ra值为6.3μm;被检工件非机加工表面粗糙度Ra值为12.5μm。但对不能打磨的工件可适当放宽。8.3局部检测时,准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm。9．渗透探伤检验程序9.1检测方法的选用原则(a)渗透检测方法的选用可根据被检工件表面粗糙度,检测灵敏度、检测批量大小和检测现场的水源、电源等条件来决定。(b)对于表面光洁且检测灵敏度要求高的工件宜采用后乳化型着色。(c)对于表面粗糙且检测灵敏度低的工件宜采用水洗型着色法。(d)对于现场无水源、电源的检测宜采用溶剂去除型着色法。(e)对于批量大的工件检测,宜采用水洗型着色法。(f)对于大工件的局部检测,宜采用溶剂去除型着色法。9.2渗透检测工艺流程图3:后乳化型水洗型溶剂去除型后乳化型水洗型溶剂去除型表面预清理表面预清理干燥干燥施加后乳化的渗透剂施加可水洗的渗透剂施加可溶剂清洗的渗透剂施加后乳化的渗透剂施加可水洗的渗透剂施加可溶剂清洗的渗透剂施加去除剂施加去除剂施加乳化剂水洗溶剂拭除水洗水洗溶剂拭除水洗显像剂(水基)显像剂(水基)干燥显像剂(水基)显像剂(水基)干燥干燥显像剂(干或溶剂)显像剂(显像剂(干或溶剂)显像剂(干或溶剂)显像剂(干或溶剂)干燥干燥干燥观察观察后清除后清除 图3渗透检测的一般检测工艺9.3操作过程9.3.1预清洗检测部位的表面状况在很大程度上影响着渗透检测的检测质量。因此,在进行过表面清理之后还要进行一次预清洗,以去除检测表面的污垢。清洗时,可用溶剂、洗涤剂等进行。9.3.2施加渗透剂(a)渗透剂施加方法施加方法应根据零件大小、形状、数量和检测部位来选择。所选方法应保证被检部位完全被渗透剂覆盖,并在整个渗透时间内保持湿润状态。(b)渗透时间及温度在(10~52)˚C的条件下,渗透剂的渗透时间一般不少于5min。当温度低于10˚C时内要适当增加渗