轧钢厂工艺技术操作规程

年5月29日轧钢厂工艺技术操作规程文档仅供参考河北津西钢铁股份有限公司质量管理体系作业文件编号ZGZY15002轧钢厂工艺技术规程控制状态:修改编号:A/2发放编号:拟制人:审核人:批准人:发布日期:/4/15实施日期:/05/01前言轧钢厂自投产以来,经过不断的工艺优化、设备改造、技术创新,使我厂产量、质量均取得了骄人的成绩,特别是窄带超原设计能力的100%,达到年产80万吨的生产能力。自5月中宽带投产以来,仅用了很短时间,产量就达到了原设计能力。因3月份中宽带2#加热炉建成并投入使用,为此,结合窄带的现状和宽带达产后的生产情况,在原有工艺技术操作规程的基础上进行修订,特制定了<轧钢厂工艺技术操作规程>,以规范员工的行为,提高员工的岗位操作技能。真正做到”设备是基础,操作是关键”,希望广大干部员工认真学习,严格遵守,照章操作。编者4月1日第一篇窄带工艺技术操作规程第一章概况1窄带钢生产工艺流程热坯上料(冷坯上料)→排钢→推钢→加热→出钢→粗轧→中轧(一立一平)→精轧(二立七平)→扭转→分叉→送料辊→蛇型振荡→平板链运输(1#、2#)→送料辊→五辊张紧→立式卷取(1#、2#)→拨卷(1#、2#)→快速链运输→慢速链运输→检验→一次打捆→翻卷→收集→标记→二次打捆→入库2原料及产品大纲2.1原料2.1.1钢种:普碳钢、低合金钢2.1.2规格:连铸坯165mm*225mm2.2产品大纲带钢:2.0～4.0*232～272卷重:1250～1260Kg第二章加热炉一、工艺参数1.1装炉板坯尺寸:厚度×宽度:165*225长度:4200～4600mm(单排装炉)最大坯重:1300kg装炉板坯的相邻厚度差≤1.2炉底有效面积:30.016×5.0=1601.3炉底强度:冷坯763kg/m2.h1.4板坯装炉温度:连铸热坯(600～800℃1.5额定产量:冷装110t/h热装140t/h1.6出炉温度:≥1150℃1.7燃料种类:高炉煤气热值:3135～3344kJ/m3燃料最大消耗量:44000m单位热耗:1.34×106kJ/m31.8空气理论消耗量:28160m3/h产生理论烟气量:572001.9空、煤气蓄热室:a理论预热空/煤气量:28160/36100m3/hb进蓄热室前空c出蓄热室前空/煤气温度:≥1000℃d出蓄热室烟气温度:≤1.10烧嘴形式及数量:耐火材料浇筑燃烧蓄热室:52个空气:50个烧嘴前煤气压力:2.5～11.85KPa烧嘴前空气压力:2.5～8KPa烧嘴前煤气温度:≥1000℃烧嘴前空气温度:≥1.11热量分配原则:Ⅰ段:30%Ⅱ段:40%Ⅲ段:30%上加热和下加热供热比例为53:471.12炉底间水管间距:1600mm1.13煤气总管压力:2.5～11.85KPa煤气管道管径1200mm×10mm,Ф1.14冷却方式:汽化冷却炉底水管尺寸:纵管φ114×22mm横管φ159×20mm1.15出渣方式:干出渣1.16软化水给水量:3.65～5.75t/h1.17汽化冷却系统循环方式:自然循环(蒸汽引射)汽包标高:+9800mm(到汽包中心线)工作压力:0.35～0.8Mpa额定蒸汽温度:174℃最大产汽量:5758K最大蒸发量:5758Kg/h平均蒸发量:3646Kg最大热负荷:4301KW平均热负荷:2724KW上升管:12根φ133×6mm下降管:2根φ219×4mm横水管:φ159×20mm纵水管:φ114二、技术操作规程(一)、加热炉操作1管道系统的试压试漏1.1空气管道的试漏在工作压力(鼓风机启动并保证正常运转状态)下,空气管道系统不应有明显的漏损。1.2煤气管道系统的试压、试漏炉前煤气管道系统的试压范围:从煤气总管阀门之后起,至蓄热室密闭蝶阀之前止。管道试压、试漏可分段进行。在试验管段的首、尾端部可设置临时盲板。煤气管道的试验压力为40KPa。30分钟内压降不超过1%为合格。2、煤气管道的吹扫2.1吹扫介质煤气管段吹扫介质最好采用氮气,压力≥0.2Mpa。当无氮气源时,也可用蒸汽(小管径)代替。2.2加热炉点火前煤气管道的吹扫加热炉点火(通煤气燃烧)前,炉前煤气管道都必须进行吹扫,以防煤气与管道内的空气混合产生爆炸性混合气体。本加热炉分为三段(Ⅰ、Ⅱ加热段和均热段)分别集中换向控制。煤气吹扫操作程序如下:(1)关闭煤气总管上电动蝶阀及眼镜阀。(2)三段煤气系统引风机停车(3)三段煤气系统引风机前调节阀关闭(4)三段蓄热室前煤气支管密闭蝶阀关闭(5)三段煤气段管上的调节阀、快速切断阀打开(6)确认换向设备阀板位置和加热炉煤气管道一侧处于进气状态(7)打开处于进气状态侧煤气放散管上的排气阀门(8)打开煤气总管进气阀门,连续吹扫30min后,关闭进气侧煤气总管放散管上的排气阀门,该侧煤气管路吹扫完毕。(9)三段煤气换向设备手动换向,使加热炉煤气管道另一侧处于换向状态(10)打开另一侧煤气放散管上的排气阀门,连续吹扫30min后,关闭进气侧煤气总管上的排气阀门,该侧煤气管路吹扫完毕。2.3加热炉停炉或检修时炉前煤气管道吹扫当加热炉长时间停炉时,除必须关闭煤气总管阀门外,还必须对炉前煤气管道系统(从煤气总管阀门之后起,至蓄热烧嘴喷口)进行吹扫,除尽煤气管道内的残留煤气,防止在管道内形成爆炸性混合气体。当煤气管道检修需进行电焊或气焊操作时,煤气管道也必须进行吹扫并作爆发试验,以防管内残留的煤气和空气混合后的气体发生爆炸。加热炉停炉或检修时,炉前煤气管道的吹扫方法同2.2条。(二)、烘炉烘炉曲线由浇筑料厂家提供烘炉曲线。(三)、生产操作要点1、生产中需按炉温的高低(与要求值相比)及时调整各段煤气量,并用各段煤气量调节各段空气量。空燃比一般波动在0.65~0.85,可经过实际操作试验找到最佳值。2、炉膛压力经过引风机入口处调节阀进行控制。3、尽可能保持各引风机的排烟量均衡,即保持各引风机的排烟温度相近,关小排烟温度高的引风机的进口调节阀,或开大温度低的引风机的进口调节阀。4、换向装置阀位指示报警并由指示灯确认阀板停在非正常位置(中间位置)而不能动作,若无法在短时间内排除故障时,应立即手动切断煤气管上的切断阀,鼓风机和引风机停车。5、生产中如出现煤气低压、空气低压、压缩空气(或压缩氮气)低压、排烟温度超温报警、安全自动系统失灵等现象,导致系统不能正常工作时,经确认后可采用手动方式关闭煤气总管切断阀,鼓风机和引风停车。6、在生产中无论何种原因造成煤气系统停止工作20分钟以上,当重新启动煤气燃烧系统时,必须按以上加热炉点火时炉前煤气系统吹扫程序要求,对蓄热室及其通道进行吹扫。7、停炉(1)停炉应缓慢降温850℃以上降温速度不限,850℃以下降温速度≤(2)为加速降温(在允许的范围内)可用柴油烧嘴或蓄热燃烧系统向炉内鼓风。(3)关闭煤气系统必须在炉温650℃a.控制系统转换为手动b.关闭煤气支管阀门c.关闭煤气段管切断阀d.鼓风机、引风机停车e.吹扫煤气段管f.换向装置停车8、保温煤气燃烧系统处于工作状态时,炉子保温必须在750℃9、现在我厂轧制钢种为普碳钢,要求按照小时产量控制好钢温、炉温,随时观察烧嘴运行情况,不烧急火。10、在生产中根据热装支数及温度控制好钢温、炉温,并常与轧机联系,保证开车不等温,生产中不过热,过烧,保证加热质量,及时填写均热段钢温、煤气压力等记录。11、为保证加热炉使用寿命,均热段温度(指炉气温度)控制在1300℃±212、合理调节烧嘴,不吹冷风,坚持勤调整,勤观察,勤联系的”三勤”烧火法。(四)、炉子操作过程中一般事故处理1、鼓风机事故停车或空气低压<2500Pa自动切断煤气失灵时,手动切断煤气。2、向装置阀板位置不正确,自动切断系统失灵时,应立即手动切断空气、煤气。3、煤气压力低于2500Pa时,关小空气量、煤气量,保证炉内不断火,煤气压力低于Pa时,煤气总管自动切断。4、压缩空气(压缩氮气)压力小于0.4MPa时,及时查明原因,若无法换向时,应切断煤气。5、排烟温度超温、引风机自动停车失灵时,手动关闭引风机。并关闭引风机前蝶阀,手动切断煤气、空气。6、操作中炉子周围两人一组手持CO报警仪,半小时巡检一次。7、在炉子生产中,无论何种原因造成煤气系统停止20分钟以上,当重新启动煤气系统时,必须对煤气管路进行吹扫。(五)、汽化冷却系统操作规程5.1启动自然循环汽化冷却装置,在启动前应向汽包给水至正常水位,并在整个启动过程中,经常注意使汽包水位保持正常。自然循环的汽化冷却装置一般采用的启动方式为蒸汽的引射启动。本加热炉汽化冷却的蒸汽引射启动时炉子点火后缓慢升温的方式,也就是点火与蒸汽引射同时进行的启动方式。随着引射蒸汽和炉子升温,回路吸收的热量增多,循环渐趋稳定。当炉温继续升高,回路吸收的热量足以维持循环稳定时,即可停止引射。循环是否处于稳定状态,一般可经过倾听上水管中汽水混合物的流动声是否连续不断来加以判别。一般加热炉加热段的炉温达到800~1000℃5.2运行操作的主要任务是保证汽化冷却装置和加热炉的安全运行,并保证蒸汽的参数、品质满足生产的要求。运行的基本操作如下:(1)保持均衡给水,使汽包保持正常水位,不允许超过最高和最低水位。当采用手动给水时,要经常密切注意汽包水位变化,随时调节给水阀的开度,力求给水量变化平稳,避免猛加猛减。(2)汽包的水位计应定期冲洗(一般每班冲洗4次),经常保持完好状态。远方指示或记录式水位计,一般每隔4小时与汽包水位计核对一次。装有高低水位报警仪时每周试验一次,并同时检查所有水位计的指示是否一致和可靠。(3)应维持适合于装置的的正常给水压力,如发现给水压力过低或过高时,应及时进行检查和调整。经常注意给水泵的运行,倾听运转声响是否正常。工作与备用的给水泵经常调换工作,一般每周调换一次。(4)应经常维持汽包压力稳定,不宜波动过大,以保证汽化冷却装置循环稳定和用户需要。当压力过低时,应及时调整。当压力过高。超过运行压力时,汽包上的安全阀应能自动开启向外排汽。安全阀的动作灵敏性,每大修一次进行。(5)为了保证汽包、上升管、下降管内部的清洁,避免炉水发生泡沫和炉水品质变坏,必须进行排污:定期排污次数一般每班进行4次;设有连续排污装置,应调节连续排污阀排污,以保证炉水品质在规定范围内。排污量应根据炉水化验结果按公式计算确定。为了不破坏水循环,定期排污阀与连续排污阀不能同时打开,排污时,排污阀全开的时间不宜超过半分钟。5.3停炉汽化冷却装置停炉,有正常停炉和事故停炉两种。5.3.1正常停炉加热炉熄火后,汽化冷却装置应停止向外供汽。随热负荷逐渐降低,汽包压力随之下降。为保证装置的水循环正常,应维持缓慢降压,同时应逐渐减少汽包的进水量,以维持汽包内水位正常。对使用给水自动调节器的的装置,也必须注意水位变化,当在低负荷调节器不灵时,可切换到手动调节。随炉温持续降低,汽压也持续下降,若水循环出现异常现象时(如响声、管系振动等),可启动辅助循环设施(打开蒸汽引射),直至炉温降至400℃对加热炉停炉时间不长,汽化冷却装置本体又不需要检修时,可在停炉后仍保持汽包压力在0.1MPa左右,以便使汽包内的炉水有一定的温度,有利于下次启动。在长期停炉且有冻结可能时,应考虑采取防冻措施。5.3.2事故停炉一般事故停炉可分为两种:一种是由于突然停电而电源在短期内不能恢复所引起的;另一种是由于其它事故经处理无效所至,分述于后:突然停电时,应由专人监视水位,当电源不能恢复时,启动柴油机供水,为了尽可能减少给水消耗,充分利用汽包内的存水,使水循环能维持装置在原工作压力下运行,必须降压尽可能缓慢,直至炉温低于400℃当其它事故处理无效,装置必须迅速停运时,应在加热炉熄火降温过程中控制汽包降压速度不宜过快。为保证炉底水管的安全,应在加热段炉温降至800~1000℃5.3.3汽水监督在汽化冷却装置中,汽水监督的主要任务是保证运行中给水、炉水和蒸汽品质符合标准,防止由于水垢或腐蚀而引起管道及部件的损坏,确保安全运行。给水水质每班化验4次,当化验结果超过规定指标时,应及时进行调整。炉水的品质、蒸汽的品质是否进行化验及化验次数,主要由用户对蒸汽品质的要求或是否设置过热器来确定。生活用汽和一般生产用汽,其品质可不用化验。5.3.4汽化冷却装置的事故,一部分由加热炉的事故引起,而另一部分则由装置本身的事故造成。前者主要有炉顶脱落、钢坯掉道、严重粘钢、水冷部件的工业水突然停水和煤气事故等。当需要加热炉迅速停炉时,汽化冷却装置应密切配合加热炉操作进行停炉。装置本身造成的事故主要有汽包缺水、满水、汽水共腾、突然停电和汽包水位计损坏等。下面仅叙述装置本身的部分事故处理。5.3.4.1当汽包水位计中水位降到最低水位,并继续下降低于水位计下部的可见部分时,一般分两种情况进行处理。(1)如水位降低(降低于最低水位以下并继续下降)是发生在正常操作和监视下,且汽包压力和给水压力正常时,应采取下列处理措施:a.首先应对汽包上各水位计进行核对、检查、冲洗,以查明其指示是否正确。b.给水采用手动调节。c.开大给水阀,增加汽包的供水量。d.如上述措施处理后,汽包的水位依然继续降低时,应停止汽包的全部排污,查明排污阀是否泄漏,同时还应检查炉底水管是否泄漏,如发现水位降低是由于排污阀或炉底水管严重泄漏造成时,应按事故停炉程序使汽化冷却装置停止运行。(2)如水位降低是由于给水系统压力过低造成时,则应立即启动备用给水泵增加水压,并不断监视汽包水位。若水压不能恢复时,装置应降压运行,直至水压能保证给水为止。若降压运行后水压仍继续下降,水位随之降低至水位计下部可见部分以下时,则应按事故停炉程序停止装置运行。5.3.4当汽包水位计中水位超过高水位,并继续上升或超过水位计上部可见部分时,一般能够从以下方面进行处理:(1)对汽包各水位计进行检查、冲洗和核对,查明其指示是否正确。(2)给水采用手动调节。(3)将给水阀关小,减少给水量。(4)如经上述处理后,水位计中水位仍继续升高,应立即关闭给水阀,并打开汽包定期排污阀;如有水击现象时还应打开蒸汽管或分汽缸的疏水阀,待水位计中重新出现水位,并至正常水位范围内时,即停止定期排污和疏水,稍开给水阀,逐渐调整水位和给水量,使之恢复正常运行。另外还有一种情况,即在运行当中突然发现汽包水位计看不见水位,此时应立即用低”吊水”(也称”叫水”)法,检查汽包内水位,并做出判断和处理:(5)如用”吊水”法后,水位重新在汽包水位计中出现,且无继续上升或下降的现象,则应谨慎地向汽包进水,注意水位变化,使之逐步恢复正常运行。(6)如用”吊水”法后,水位重新在汽包水位计中出现,但不断上升超过水位计上部可见部分时,则为严重满水,可按上述方法进行满水事故处理。(7)如用”吊水”法后,水位仍未在汽包水位计中出现,则为汽包严重缺水,此时严禁向汽包进水,应按事故停炉程序尽快停止装置运行。5.3.4当汽包内炉水产生大量泡沫时,一般处理步骤如下:全开连续排污阀,并开定期排污阀,同时加强向汽包给水,以维持水位正常,加强炉水取样分析,按分析结果调整排污直至炉水品质合格为止。如汽水共腾产生严重的蒸汽带水使蒸汽管中产生水击现象时,应开启蒸汽管和分汽缸上的疏水阀加强疏水。5.3.55.3.5对已安装好并进行了水压试验而又不能及时投入运行的或需停止运行较长时间(一个月以上)的汽化冷却装置,为了防止管道和汽包内部金属表面腐蚀,可采用干保养法,其步骤如下:首先将汽包和管道内的全部积水放尽,并将汽包内的污垢彻底清除,冲洗干净后,用微火烘烤或用其它方法将系统内湿气除净,再用10~30毫米的块状生石灰分盘装好,放入汽包内(一般按汽包1m3空间放8kg5.3.5当装置停运时间较短(小于1个月)时,可采用湿保养法,其步骤如下:在装置停止运行后,将全部积水放尽后,并彻底清除内部污垢,冲洗干净,重新注入水至全满,并将炉水加热到100℃当气候寒冷易结冻时,不易采用湿保养法。第三章粗轧轧机的调整与操作(1)粗轧开车前,应对轧辊孔型对正,胶木瓦、导卫紧固、水管水量及捆扎情况加以确认,并先开冷却水,一切正常后,方可开车。对机前辊道、升降台、移钢机等处运转检查正常后方可要钢。(2)开车前必须先开冷却水,待一切正常后,通知电工方能开车。(3)粗轧机开轧温度:1100℃以上(4)中辊必须与人字齿轮箱的中齿轮在同一水平线上。(5)机帽、中辊、上辊、下辊不得跳动,轧辊不得有轴向窜动。(6)吊瓦螺丝必须吊紧、吊正,不可倾斜。(7)调整手轮转一周相当于压上或压下:3.42mm(8)在生产轧制时,必须经常检查各道红坯尺寸和形状,防止产生折迭、拉丝、扭转等缺陷,当影响产品质量时应及时调整导卫或轧辊,必要时更换轧辊。(9)轧制过程中应实行交叉喂钢,一架轧机允许同时过两根钢,二架只能单根过钢。(10)轧制时必须按照工艺要求逐道进行。(11)机后摆动台没有落下时,机前不得喂钢,防止钻摆动台事故。(12)机前翻钢槽安装位置应正确,当翻钢槽跳出工作位置时,机后应停止喂钢,防止发生冲翻钢槽事故。(13)移钢机拔爪平时停在平台下面,一架最后一道过钢时禁止开动移钢机,且一次只能移一根钢。(14)轧制中,各槽孔应保持足够的冷却水,防止轧辊粘铁和断辊。(15)生产时,要经常检查进出口导卫、溜钢板,发现问题必须及时调整与更换,做到轧件不弯、不歪、不倒、不刮,调整不好不轧。二、孔型设计与工艺备件变更及加工检查2.1650轧辊孔型和工艺备件尺寸的管理650轧机轧辊孔型设计,各种工艺备品备件尺寸变更工作统一归技术科管理,各单位及个人只有建议权,没有更改权,对孔型设计及备件尺寸的更改建议以书面形式报技术科。技术科对建议加以分析论证,如需变更,由技术科组织相关人员召开分析会经过论证形成纪要,变更图纸需技术科长、生产厂长、技术厂长、厂长联合签字生效。2.2轧辊的管理外出加工轧辊由取辊人员检查验收合格后方可装车,到厂后由生产技术科、轧制工段联合检查验收。公司内部车削轧辊由技术科专人进行过程跟踪,轧制工段检查合格方可投入使用。在生产过程中出现的研辊脖轧辊,由轧制工段要对研辊脖轧辊做出标记,设备科安排加工修复。2.3工艺备件的计划工艺备件由技术科提计划给设备科,质量检查由设备科、技术科与轧制工段三家联合确认。2.4各道尺寸控制(1)按要求测量各道尺寸,要求每班测量不少于三次,由粗轧工段填写记录。(2)各道压下严格按照下表要求进行调整(当前我厂所用两套孔型辊缝要求均为18mm)。(3)各道次压下率应在1.25～1.5,(道次压下率=(上道次出口坯料厚度)/(本道次出口坯料厚度))。例如:7道出口厚度为25mm时,那么6道出口厚度范围在31.25mm(25*1.25)～37.5mm(25*1.5),以避免出现个别道次磨损严重,甚至造成断辊事故。2.5各道次厚度尺寸要求:道次232—255孔型255—272孔型出口厚度(图纸要求)(mm)出口厚度(允许范围)(mm)出口厚度(图纸要求)(mm)出口厚度(允许范围)(mm)1135133—137134133—1372106104—108106104—10838078—868078—8646260—666260—6654644—525044—5263434—423434—4272423—282423—28注:255—272孔型因有宽展孔厚度测量取最大点。2.6中间坯厚度要求:鉴于当前我厂轧制规格范围较大,特对中间坯厚度做如下规定:用262—265mm宽度中间坯轧制242—255mm带钢,280—285中间坯轧制263—272mm带钢时,中间坯要求厚度为23—25mm;用262—265mm宽度中间坯轧制232—242mm带钢,280—285mm中间坯轧制255—263mm带钢时,中间坯要求厚度为25—27mm。2.7质量控制对坯料头部开花、分层、劈头的及发现夹渣缺陷的要及时甩出,并单独堆放,要求几道发现,几道甩出,避免进入精轧。三、粗轧机换辊规程3.1轧辊、导卫的检查、安装和使用(1)、轧辊在安装前,必须仔细检查轧辊、孔型、辊颈情况。安装时应将辊颈擦干净,辊颈上不得有氧化铁皮或其它脏物。(2)、安装轧辊时,轧辊两端与机架距离不超过10mm(3)、装拆轧辊或安放时,不得损伤辊颈、辊身及槽孔。(4)、轧辊安装要水平,φ650mm(5)、φ650mm(6)、机架开口销、斜楔等必须打紧,吊紧螺丝要吊紧,压板螺丝拧紧。(7)、轧辊弹跳不得大于2mm,轧辊轴向窜动不得大于2(8)、导板梁应放水平,且按照轧辊辊径大小调整高低,固定紧。(9)、应经常检查导卫质量情况和与其相应的槽孔是否对应;要经常检查翻钢槽安装位置是否正确,防止缠辊及顶翻钢槽事故发生。3.2套筒、连接轴、轴瓦的检查、安装和使用(1)、套筒与连接轴在安装前要检查是否有裂缝和磨损,接轴梅花头磨损不得大于1/3,套筒梅花头磨损不得大于1/2,如超过时应及时更换或补焊。(2)、接轴不得有明显的扭转和弯曲,如有应矫正后方能使用。(3)、套筒扎木的大小,长短要符合接轴的槽形,每处不得少于3块,扎绳不得少于2根,严禁用铁丝捆扎。(4)、根据轧辊的大小,相应调整接轴托架的高度。(5)、胶木瓦厚度高出瓦胎的尺寸小于5mm(6)、更换中辊下瓦时要成对更换,以确保中辊水平。(7)、轧辊、轴瓦、套筒必须有足够的冷却水量,水管应不脱落,不漏水、不断水。(8)、轴瓦内保持清洁,避免掉入氧化铁皮或其它脏物。3.3φ650轧机换辊程序3.3.1拆卸过程:(1)、将斜楔打出,拧松钩头楔,并将它们取出;拧松轴向调整压板;拧松吊紧螺丝;解开绳索,取下扎木,将套筒上辊轴头卸下来。(2)、将上辊和机盖一起吊走;(3)、将套筒从中辊轴头卸下;同时,将上横梁出口导吊板走,搬开卫板;;(4)、将”H”形架和中辊一齐吊走;(5)、将长夹板吊走;(6)、将套筒从下辊轴头卸下;同时,将下横梁进口导板吊走,搬开卫板;;(7)、将下辊吊走。3.3.2装辊过程:(1)、(如果下辊下瓦座及胶木瓦需要更换则吊出,否则不动);将下辊装上;(2)、安装套筒,放好扎木,系上绳索,并将横梁进口导卫装好;(3)、将中辊及H型架装上;(4)、吊来长夹板;同时安装套筒,放好扎木,系上绳索;(5)、安装上横梁出口导卫;(6)、吊来上辊和机盖;(7)、安装套筒,放好扎木,系上绳索;(8)、将斜楔、钩头楔等安装好,并打紧;将轴向调整压板拧紧,将吊紧螺丝拧紧。第四章中、精轧一、主要工艺参数1.1ZL1、JL1二辊立轧机机架材质:ZG35轧辊:直径:φ530～φ580mm辊身长度:轧制速度:0.7～2m/s最大轧制压力:40t最大轧制力矩:3tm1.2ZP1二辊平轧机形式:短应力轧机(高刚度轧机)轧辊:直径φ450～φ510mm辊身长轧辊开口度:80mm1.3JP1、JP2二辊平轧机形式:短应力线轧机(高刚度轧机)轧辊:直径φ450～510mm辊身长480轧辊开口度:801.4JL2二辊立轧机轧辊:直径:φ530～φ580mm辊身长:轧制速度:1.5～4.0m/s最大轧制力:25t最大轧制力矩:0.8tm1.5JP3二辊平轧机其它同JP1二辊平轧机压下蜗杆旋转一周压下量0.523mm1.6JP4、JP5、JP6、JP7四辊平轧机形式:闭口式机架轧辊尺寸:工作辊JP4、JP5φ340～φ320*480JP6、JP7φ320～φ300*480支撑辊:φ480～φ440*480压下速度:0.168～0.338φmm/s最大轧制力:250t最大轧制力矩:6tm轧制速度:JP4:2.2～5.8m/SJP5:2.7～6.8m/SJP6:3.3～8.5m/SJP7:4～12m/S1.17电动活套支持器数量:6个活套辊:直径φ130mm辊身长500mm摆角:电气零位角5°10′工作零位角25°±5°最大工作角40°极限角(换辊角)60°二、中、精轧机组的开车停车和急停(1)中、精轧机组合闸的条件:换辊完成之后,还需完成下列工作。①9CS总操作室通知值班调度向水处理站要求送水,泵站给9CS返回正常工作信号。②9CS总操作室通知值班调度向2#润滑站、液压站发出要求送油信号,且到电机润滑、主减速机机润滑、2#液压站供油系统正常工作后,向9CS总操作室返回正常工作信号。③9CS总操作室向卷取机操作台发出开车信号,卷取机及卷取润滑系统给9CS总操作室返回正常工作信号。④调整工按工艺要求摆好各架辊缝,且进行单独试车完毕。⑤根据轧制规格设定好各架活套张力值。⑥9CS总操作室发出开车轧钢呼叫信号,轧钢工各自坚守岗位准备轧钢,以上准备完成后,向2#主电室发出要求开车信号,等可控硅室向9CS总操作室发出允许合闸信号后,11架轧机方可依次合闸。(2)中、精轧机组的联动起动和停车当11架轧机均已合闸,且1#—4#送料辊,分叉装置,蛇形振荡器等设备正常运转情况下,将工作制度选择开关到机组联动位置上,方可操作启动按钮,停车时按联动停车按钮,全轧线长时间停车时,总速度给定电位器退回零位。(3)机组的速度给定:中精轧机组共有二种速度给定中精轧机组总速度给定,用来限定各架的最高线速度。各架的速度给定,用来准确设定各架的轧制速度。各架速度微调范围为±5%的速度设定值。各架速度正常之后,送料辊、平板运输机等运转正常后,9CS总操作室发出开车信号;向3CS发出出钢信号。(4)为安全处理事故,超过10分钟应将整个机组正常停车,但不分闸;超过30分钟必须分闸;超过60分钟必须通知直流控制室断电,以便做好准备送电工作。(5)总操作室在9CS上所装联合紧急停车按钮,一般情况下,不得使用,当发现有可能造成机电设备损坏或人身事故时,由9CS总操作室当班人员操作紧急停车按钮。停机后要向可控硅室说明原因,事故处理完毕由值班电工在监控屏按解除按钮,并允许9CS台上允许合闸信号灯亮,方能合闸。(6)当9CS总操作室的警报器报警时,操作人员应注意看信号台显示灯,若在润滑、液压、卷取故障,应立即停车,若是电动活套越位(超过40°),应用手动逐个调整。(7)机组正常开车后,不允许操作”允许单动”开关。(8)机组起动后,注意观察各架速度,当速度异常时,立即停车,待检查正常后方可开车。三、校车与轧机调整(1)中、精轧机组轧辊装好后,应检查液压润滑系统是否正常,测压头的位置是否对准,平衡缸是否处于升起位置,然后开动压下电机粗调辊缝,轧辊平衡缸处于未升起位置禁止操作压下。(2)轧辊装好后,应向操作室要求单机试车。(3)辊缝的给定方法。①按要求装好轧辊。②轧机单动以正向爬行速度运转,压下电机进行压靠,轧机总预压力1MN,每边预压力为0.5MN,预压靠时间不准超过5分钟,禁止停车压靠。③校车时,采用轧板法。用铝板逐道轧制,测量其两边厚度差,两侧厚度差小于0.03mm时可视为平行,否则同时调整两侧压下。(4)速度的给定方法①轧辊在装入轧机前,应测量好轧辊直径根据直径大小,重新给定速度采样时间。②各架主电机的静态速降应小于0.5%;动态速降小于2.5%;动态速降恢复时间小于0.5秒。③根据工艺要求设定好各架线速度。(5)活套设定:①各活套的工作零位角25°±5°,起落套时间应小于0.5秒。②在带钢能被撑起的情况下,各活套的张力应调到最小值,以减小拉钢现象。(6)扭转区各工艺参数的设定①送料辊的速度比JP7快15%—30%左右。②送料辊的各电磁气阀的气压在0.15～0.20MPa之间。③蛇形振荡器的频率最高设定在220次/分,设定频率应与平板运输机的速度相匹配,保证带钢在平板运输机上每米2至4折。④立式送料辊辊缝应根据带钢厚度进行调整,一般在0～2mm(7)试轧①当各工艺参数(见附表三)设定完,设备正常运转后,应先试轧。②精轧调整工应检查来料尺寸,发现中间坯不符合要求时,应及时与粗轧调整工联系。粗轧坯厚度精度为±1mm③当确定某辊缝需进行调整时,一次调整量不应过大,一般不超过本架辊缝的5%,同时相应调整本架的速度。④调整辊缝时应由前向后逐架调整,而调速应以JP8架速度为准由后向前逐架调整,调辊缝必须同时调速,调速要保证活套工作在25°±3°范围内。⑤在调整成品前架辊缝时,必须同时调整成品架的辊缝,一般成品前架辊缝减小0.2mm,应将成品架辊缝提高0.05mm。四、生产操作要点(1)精轧开轧温度为950—1050℃,终轧温度850±30(2)要有充分的轧辊冷却水,但冷却水不要直接冲到带钢上。(3)电动活套的工作零位角为25°,最大不得超过40°,最小不得低于15°,否则应调整相应轧机速度或逐架调节,使活套臂加到25°的位置上,严禁拉钢轧制。(4)各架轧机的负荷应均衡。(5)在中间辊道应控制轧制节奏,保证后一根钢的头部追不上前一根钢的尾部。(6)用手动控制活套起落时,带钢咬入下一轧机后迅速升起活套;带钢在前一架轧机即将轧完后,应落下活套。(7)发现辊缝漂移,速度压力,主电机电流异常时,应立即停轧,进行检查,并按工艺规程进行全面调整。(8)在正常生产时,应控制好分叉装置,做好红钢在平板运输机上均匀分配,当轧机或精整不正常时,应及时通知出钢工减速或停止出钢。(9)在出现堆钢、卡钢事故,处理时要注意避免损伤轧辊表面,及导卫、导槽表面,并清理轧制线上残屑,在开车试轧第一根料时,应对带钢表面进行检查。(10)换辊时,应对轧辊表面质量和辊径均需进行检查,确认后方可安装。(11)在正常轧制时,调整工应经常巡视各架导卫、带钢表面质量和变形情况,发现问题及时调整。(12)以调整工为主,要经常与调速工、检验工进行联系,密切配合,确保带钢产品质量。(13)为杜绝”拉钢”现象发生,电机速度不稳定不许轧钢,活套不起不许轧钢,立辊没有轧制电流不许轧钢。五、精轧轧机换辊规程5.1精轧立辊换辊规程1、轧辊装配:(1)轧辊安装前,应严格检查轧辊表面质量,几何尺寸,槽底禁止有异物存在。(2)轧辊轴承座必须安装到位,且转动灵活。(3)齿型接手要安装牢固,不得滑落。2、立辊轧机换辊程序(1)传动箱与轧辊装配从工作位置,同时向外侧移动,使左右两侧轧辊都距中心60mm(2)左右两侧的离合接手由人工脱开。(3)轧辊装配下降,下降到齿接手内外齿从合位置脱开即可。(4)先将一侧轧辊装配移到中心。(5)旧辊装配吊出,新辊装配吊入。(6)新辊装配向外侧移动至传动箱下的原来位置。(7)再将另一侧轧辊装配按4、5、6、步骤进行。(8)使新辊轧辊装配上升,并调整或点动有关电机,直至齿接手的内外齿合接上。(9)人工将左右两侧离合接手接上。(10)传动箱与轧辊装配同时向要求的工人位置移动。(11)调整升降使两侧槽孔处在同一水平线上且使一对槽孔对准轧制线。(12)调整侧压使之达到工艺要求的工作位置。5.2精轧平辊轧机换辊规程1、轧辊装配(1)装配前应检查轧辊的表面,发现凹坑、麻点、砂眼、水迹印等缺陷,禁止使用。(2)检查四辊轧机工作辊轴承座上的小轮是否转动灵活。(3)轧辊轴承座必须安装到位,且转动灵活。(4)拆装轧辊或安放时,不得损坏辊表面。(5)安装轧辊时,下辊必须保持水平。2、四辊平轧机换辊程序(1)起动开关合上,主电机换辊操作,9CS操作台打”机旁”。(2)电机活套锁定。(3)吊开盖板。(4)进出口导卫后撤。(5)支撑辊平衡缸上升。(6)主电机爬行,轧辊扁头到位,卡头缸夹紧。(7)工作辊下支撑侧挡板撤出。(8)换辊拉杆前进到位,拉杆与轧辊轴端挂钩。(9)将工作辊吊走。(10)将架子放到下支撑上(放平稳)。(11)换辊缸推下支撑及架子前行到位。(12)支撑辊平衡缸下降,上支撑落在架子上。(13)上支撑侧挡板撤出。(14)换辊缸后退到位,拉杆与轧辊轴端挂钩。(15)装入新上支撑,支撑辊平行缸上升侧挡板回复。(16)换辊缸退回,将钩头脱勾,吊走架子及旧辊。(17)放好前后垫铁。(18)吊入新辊(下支撑、工作辊)用垫铁放平。(19)换辊缸前行,装辊到位后,推辊缸钩头脱开后退到位,工作辊及下支撑侧挡板回复。(20)装入前后导卫。(21)松开卡头缸。(22)主电机按照工艺要求爬行。(23)调整压下螺丝完成辊缝调节。(24)用轧板法完成对辊缝的调整。(25)换辊完毕。注:若只单独换工作辊,或上支撑辊或下支撑辊,可采用上述程序中的一部分程序来完成。第五章精整一、主要工艺参数1.11#、2#、3#、4#送料辊辊子尺寸:φ400*400mm速度:4～12m/s(4#0.4～2m/s1.2分叉导板形式:气动式行程:100mm工作压力:1.3蛇形振荡器(2条)振荡频率:0～220次/分摆动角度:0～30°1.41#、2#平板运输机输送带钢最大重量:4800kg输送速度:0.1—0.8m板宽:1.5立式卷取机(2台)可卷取产品:热带钢厚2—4mm宽200—卷取速度:0—12m/s卷筒规格:φ400*1.6五辊张紧装置钢带最大张力:1400kg辊径:φ150mm辊子个数:5个张力调整方法:手动螺栓1.7翻卷推卷机最大卷重:1200kg最大卷径:φ二、带钢卷取操作2.1卷取温度控制在600—750℃2.2带钢应卷紧,不得有明显塔形,塔形高不超过40mm2.3根据成品规格的不同,调整五辊张力矫直机的开口度使卷取机与张力机之间有一定的张力,张力范围1—2.5KN。2.4应在卷取机停止,卷芯缩回,助卷辊退到位时才能升降托盘。2.5卷取操作顺序①卷取操作台接到9CS总操作室指令,其它附属设施正常的情况下,才能合闸起动。②平板运输机上的蛇形带钢头部,由人工拔直、拔下送入夹送辊,被动辊气动夹紧,将带钢送入五辊张力机和卷取机。③卷取机低速(0.87m/s)卷取2圈之后,张力机压上建立小张力,松开助卷辊打开夹送辊。④卷取机升速到所定速度(4.7—9.3m/s)进行恒线速卷取。⑤在即将卷完之前,减速到爬行速度(0.4m/s),助卷辊压靠,当带钢尾部离液压剪300—500mm⑥启动卷取机,慢速卷取完毕。⑦卷取机停车,助卷辊退回到位。⑧卷芯收缩,卷芯下降,拔卷机拔卷且返回原位。⑨卷芯上升,卷芯下降,助卷辊压靠,待卷下一根带钢。三、带钢收集操作3.1成品检验:①成品检验在慢速链上进行,废品作出标记。②检验工发现尺寸超公差,或带钢表面、形状不合格时,应及时通知总操作台。3.2钢卷人工打包,铁丝要扎紧,每卷对称捆扎不少于2道。3.3推卷机操作工将废品推下运输链,并单独存放,不许混入正品垛内。3.4钢卷收集:①翻卷机应逐卷将钢卷翻转,并推入收集车,在翻卷和推卷操作时,收集车不得横向移动。②待一组钢卷收集满时,气动推杆缩回,翻卷机不得操作,收集车横移,气动推杆复出,为下一组收集做准备。③收集满的一组钢卷要用天车吊走。3.5堆放时要分清钢号、正品、次品,并做好标记,堆放高度不得超过三层。3.6钢卷在冷却中,严禁喷水冷却。附表一轧辊及配辊要求一、轧辊机架DminDmaxLd轧辊材质粗轧一架635685180037070Mn2Mo粗轧二架630685180037070Mn2Mo中精轧立辊480550200—高NiCrMo中精轧二辊470510480—高NiCrMo精轧四辊工作辊305/325325/345480—高NiCrMo精轧四辊支撑辊440480480—高NiCrMo二、配辊1、粗轧辊配辊(1)、同一套的辊环直径应相等,上下轧辊孔中心线应对正。(2)、同一套轧辊应按要求安装,不得任意颠倒。2、立辊轧机配辊(1)、装在同一轧机上的两个轧辊辊径差不得大于1mm(2)、装在同一轧机的两个轧槽底直径差不得大于0.03mm。3、精轧平辊轧机配辊根据热窄带钢的工艺特点,平辊轧机工作辊配辊要求,要求下大上小,其中ZP1、JP1、JP2、JP3下工作辊比上工作辊直径大4—6mm,JP4、JP5直径大2—5mm,JP6、JP7直径大2—附表二精轧轧制线标高(一)精轧轧制线标高应在+800±10mm(二)立辊轧机经过轧辊装配和升降装置调整轧制线标高。(三)平辊轧机经过下工作辊或下支撑辊轴承座垫调整轧制线标高。附表三窄带精轧参数参考值(单位:mm)架次厚度JP1JP2JP3JP4JP5JP6JP7JP82.015.511.585.242.72.11.62.216.211.585.54.12.72.21.82.316.211.585.54.13.02.42.02.516.311.68.45.64.13.22.42.02.7516.311.68.45.84.53.42.82.33.016.412.596.54.93.93.02.43.2516.412.596.54.93.93.22.73.516.5139.56.75.34.13.53.03.7516.513.51075.54.23.63.24.0171410.57.25.74.74.03.5注:各规格轧机出口厚度(铝板值),允许有±0.1mm偏差第二篇中宽带工艺技术操作规程第一章概况1.概况1.1宽带生产工艺流程热坯(冷坯)上料→推钢→加热炉→出钢→除鳞箱→粗轧(一立一平)→保温罩→切头剪→除鳞箱→精轧(一立七平)→层流冷却→夹送辊→卷取机→步进梁→运输链→入库1.2生产规模:年生产1.8～12.0mm×350～735mm1.3生产钢种:普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、合金钢1.4板坯规格(1)板坯厚度:150～200mm(2)板坯宽度:350～715mm(3)板坯长度:5600～7000mm(4)最大坯重:7.7t1.5热轧卷规格:(1)带钢厚度:1.8～12mm(2)带钢宽度:350～735mm(3)钢卷内径:φ520mm(4)钢卷外径:φ1438mm(5)钢卷最大卷重:7.7t(6)单位卷宽重量:11.1kg/mm2.轧制单位编制的原则:2.1轧制单位编制基本原则(1)确定轧制单位中重点产品的尺寸和数量;(2)每个轧制单位开始应安排一定的烫辊材烫辊材条件:钢号:Q195～Q235(C≤0.15%)规格:厚度2.8～4.0mm宽度400～630数量:6～10块(3)尺寸相同的品种及对温度、尺寸精度、表面质量有特殊要求的品种尽可能集中安排轧制;(4)厚度过渡原则从薄到厚,相临轧制批的厚度差:厚度≤4.0mm,最大厚度差≤1.0mm;厚度＞4.0mm最大厚度差≤2.0mm。(5)(6)宽度过度原则,从宽到窄,宽度变化小于50mm时,应视为相同宽度,相临轧制批的最大宽度差为150mm。(7)表面质量要求严的安排在单位的前半部轧制;(8)轧制单位的编制,原则上以宽度过渡为主,兼顾厚度过渡;(9)上工序的炼钢计划尽可能与轧制计划同步,有利于板坯热装;(10)轧制尺寸相同、材质不同的产品是应先轧硬度低的,后轧硬度高的(11)冷坯与热坯混装时冷坯的总装炉长度应≥25m。(12)板坯的宽度进级20mm,板坯宽度－带钢宽度=－20～03、轧机基本参数:3.1E1立辊轧机(图号:)技术规格序号名称数值单位备注1轧制温度1050以上℃2最大轧制力1500KN3最大轧制力矩150KN.m4轧制速度0—2—4.2mm/s5开口度350—850mm6轧辊直径Φ750/Φ700mm7辊身长400mm8主传动速比5.339压下螺丝直径Φ200mm10压下螺丝螺距18mm11机架窗口宽度980/960mm12机架断面952mm213立辊平衡缸最大行程1200mm3.2R1二辊轧机(图号:)技术规范序号名称数值单位1水平辊最大轧制力1KN2最大轧制力矩2956(2.25倍过载)KN.m3轧制速度0～2.199～4.398m/s4最大开口度250mm5轧辊直径φ1050/φ950mm6轧辊辊身长850mm7压下总速比14.6678压下速度0～12.～30mm/s9压下螺丝直径φ280mm10压下螺丝螺距22mm11机架窗口宽度1080/1070mm12机架立柱断面3224Cm213平衡液压缸最大行程320mm14压下回松力10000(单侧)KN15水平辊压下回松速度0.2mm/s16平衡缸工作压力10MPa17平衡缸工作介质油18一根水平轧辊部件重量26000kg3.3精轧机F1轧机技术规范序号名称数值单位1F1轧机最大轧制力9000KN2F1轧机最大轧制力矩2×240KNm3F1轧机轧制速度1.2/2.4m/s4F1轧机弯辊力400(单侧)KN5F1工作辊尺寸φ480/φ430×850mm6F1支承辊尺寸φ850/φ730×800mm7F1轧机轧辊开口度70mm8F1轧机压下速度5/2mm/s9F1轧机机架窗口宽度930/920mm10F1轧机机架断面尺寸2530cm211平衡缸工作压力8/12/18MPa3．4中带精轧机组F2—F5精轧机(图号:)技术规范序号名称数值单位1F2—F5轧机最大轧制力8000KN2F2—F5轧机最大轧制力矩2*240KNm3F2—F5轧机轧制速度1.2/2.4m/s4F2—F5轧机弯辊力400(单侧)KN5F1—F5轧机工作辊尺寸ф480/ф430*850mm6F1—F7轧机支承辊尺寸ф850/ф730*800mm7F2—F5轧机轧辊开口度70mm8F2—F5轧机压下速度5/2mm/s9F2—F5轧机机架窗口宽度930/920mm10F2—F5轧机机架断面尺寸2530cm211平衡缸工作压力8/12/18MPa3．5精轧机组F6、F7精轧机技术规范序号名称数值单位备注1F7轧机最大轧制力8000KN2F7轧机最大轧制力矩2*240KNm3F7轧机轧制速度1.2/2.4m/s4F7轧机弯辊力400(单侧)KN5F7轧机工作辊尺寸ф480/ф430*850mm6F7轧机支承辊尺寸ф850/ф730*800mm7F7轧机轧辊开口度70mm8F7轧机压下速度5/2mm/s9F7轧机机架窗口宽度930/920mm10F7轧机机架断面尺寸2530cm211平衡缸工作压力8/12/18MPa3.6轧辊主要技术参数:序号机架轧辊名称轧辊尺寸(mm)轧辊单重kg轧辊材质辊身硬度辊身直径辊身长全长1E1立辊φ750/φ7004001820223760CrMnMoHB229-2692R1工作辊φ1050/φ95085041951277360CrMnMoHSD50-603E2立辊φ500/φ450310129574160CrMnMoHB250-2904F1～F7工作辊φ480/φ43085026702138.8高铬镍无限冷硬铸铁轧辊HS50—605F1～F7支撑辊φ850/φ73080030306505锻钢、半钢HS68±3第二章加热1工艺参数1.1装炉板坯尺寸: 厚度×宽度:(150～200)×(350～715)mm长度:5600～7000mm(单排装炉)最大坯重:7700kg装炉板坯的相邻厚度差≤1.2炉底强度:1#冷坯519kg/m2.h2#510kg1.3板坯装炉温度:连铸热坯(600～850℃1.4额定产量:1#冷装120t/h2#100t/h1.5出炉温度(均热段):1300±20℃Ⅰ加热段1150～1300℃Ⅱ1.6燃料种类:高炉煤气热值:2926～3135kJ/m3燃料最大消耗量:60000m3单位热耗:1.34×106kJ/m31.7空、煤气蓄热室:a进蓄热室前空/煤气温度:常温b出蓄热室前空/煤气温度:≥1000℃c出蓄热室烟气温度:≦150℃1.8烧嘴形式及数量:耐火材料浇筑燃烧煤气蓄热室:1#56个2#48个空气:1#52个2#48个烧嘴前煤气压力:2～22.1KPa烧嘴前空气压力:3～6.5kPa烧嘴前煤气温度:≥1000℃烧嘴前空气温度:≥1.9热量分配原则:均热段:40%Ⅰ加热段:30%Ⅱ加热段:30%上加热和下加热供热比例为53:471.10炉底间水管间距:1850mm1.11煤气总管压力:5～22.1kPa1.12冷却方式:汽化冷却炉底水管尺寸:横管φ133×24mm纵管φ133×20mm加热炉冷却水量:5m31.13炉门开闭方式:出料门电动链条传动1.14出渣方式:干出渣1.15软化水给水量:正常6t/h最大14t/h1.16鼓风机一台型号:9—26—16D风量:46571～58243m3风压:6860～7120Pa转速:960r/min配套电机:型号:Y2355M1—6功率:转速:990r/min1.17引风机1#6台型号:Y9—38—100流量:29698m3/h转速:配套电机:型号:Y2280S—4功率:75KW转速:1480r/min2#2台型号:Y-355L电机功率250KW电压300V1.18汽化冷却系统循环方式:自然循环(蒸汽引射)汽包标高:+9200mm汽包尺寸:φ1224×9200mm工作压力:0.5MPa～0.7MPa额定蒸汽温度:174℃最大产汽量:4.9最大热负荷:8234kw上升管:16根φ133×6mm下降管:2根φ219×4mm横水管:133×24mm纵水管:133×20mm电动给水泵:2台型号:D612—25X流量:12.5m3/h转速:配套电机:型号:Y160—M1—2功率:11kw转速:2930r/min2.板坯验收2.1按质量跟踪卡校对钢种、数量验收。2.2外形要求(1)几何尺寸偏差:厚度:±5.0mm宽度:±10.0mm长度:0～50mm(2)板坯上下弯曲小于50mm板坯侧弯小于20mm2.3表面质量要求:板坯表面不允许有夹杂,裂纹、结疤,板坯横截面不允许有气孔与分层。2.4连铸板坯端部宽度方向的切斜不得大于30mm厚度切斜不得大于20mm板坯端部因剪切变形造成的宽度变形不得大于厚度的10%2.5板坯化学成分应符合GB700-88、GB699-1999、GB1591-1994和公司有关标准。3板坯加热3.1加热质量要求断面温差≤50℃炉膛最高均热段温度:13炉膛压力15±50Pa空燃比:0.6～0.84.板坯出炉4.1板坯出炉顺序与节奏4.14.2出炉节奏:板坯的出炉节奏应与轧钢的轧制节奏相匹配,但必须保证板坯的加热质量。4.3出钢机行程出钢臂到达位置为板坯宽度的三分之二处,即托起板坯宽度的三分之二。5安全操作报警值序号项目名称报警值1空气排烟温度高1502煤气排烟温度高1503汽包水位高200mm4汽包水位低-75mm5CO浓度高(8点)50ppm6品种钢轧制要点:6．1温度控制:6．1．1冷轧料:钢种粗轧开轧温度℃精轧开轧温度℃终轧温度℃卷取温度℃Q195≥1050≥950850±30650±30Q195L≥1050≥950850±30650±30Q08AL≥1080≥950880±30≤6006．1．2焊管料:钢种粗轧开轧温度℃精轧开轧温度℃终轧温度℃卷取温度℃Q235≥1050≥950850±30650±30Q345≥1050≥950850±30650±30S290≥1080≥950880±30600±306．2加热炉均热段低于1250℃6．3其它要求:6．3．1各机架冷却水管保持通畅无堵塞。6．3．2精轧严格控制板型。6．3．3各区域测温仪、测宽仪各测厚仪保证准确无误。第三章粗轧1、水平辊速度R1为二辊可逆轧机,为了利于轧件的咬入,R1采用低速咬钢,高速轧制,低速抛钢的梯形速度制度。咬钢速度VG=80～90mpm正常轧制速度VRR1-180～120mpmR1-290～130mpmR1-3100～140mpmR1-4100～150mpmR1-5100～170mpm2、除鳞制度:2.1除鳞制度:粗轧除鳞共设置3点:除鳞箱除鳞:必须应使用E1R1入口侧除鳞:3道次或5道次原则上投入使用E1R1出口侧除鳞:根据粗轧带坯温度调整,原则上投入使用3.R1轧机轧制线高度调整3.1粗轧机p值的规定粗轧机在换辊之前应对轧制线进行调整,调整结果使下工作辊辊面高出轧制线(以机架辊上表面高度为标准)一定值p,粗轧机p值规定如下:表3—7机架+5-0+5-0p(mm)30依此p值规定,粗轧机R1更换周期中,下辊上表面高度差≤5mm。R1轧辊直径D=950～1050mm,辊径减少△D,轧线高度降低1/2△D,因此更换轧辊时应加垫片高度1/2△D。3.2调整轧制线高度用垫板厚度计算方法:粗轧机R1调整垫板厚度S=525+P–△D/2式中:S:调整垫板厚度(mm)P:轧制线高度(与标准轧制线比较,下工作辊面最高点超出轧制线的高度)D:下工作辊辊径图3-1轧制线调整示意图3.3调整垫板厚度:表3—8机架调整垫板mmR80757065605550454035304.R1轧机调整4.1水平辊的水平调整粗轧机换辊、检修或轧制过程中出现异常情况时,需要进行水平调整。水平调整的目的在于使轧件两边在轧制中压下量相同。调平原理:在距辊端100mm位置上分别放置一根Φ20mm铜棒(用一根铜棒截成两段),然后经过压下将其压至15～19mm(参考武钢数据),压力为40～80t左右,停止压下,抬起压下螺丝,取出铜棒,用千分尺测量被压铜棒厚度,若厚度差大于0.1mm时,以工作侧为基准调整传动侧,调整按差值的2.8～3倍进行调整,调整完后再次放入铜棒依据上述方法调整至两边差值小于0.1mm为止。4.2立辊零调立辊开口度设定到500mm位置,用用500mm的一个专用工具。立辊的测量位置在辊身中部,将实测值记录下来,并使显示值与实测开口度值一致(误差保持在±0.5mm),并在计算机做标定。4.3侧推床零调将侧推床开口度设在500mm位置,用钢卷尺测量侧推床平行导板的头、中、尾三处的开口度。即取三点中的最小值为侧推床的开口度,使显示值与其保持一致(误差保持在±0.5mm),并在计算机做标定。850mm技术规范序号名称数值单位备注1一对工作辊重量56.5t2换辊行程4915m3液压缸活塞直径220mm4液压缸活塞杆直径120mm5液压缸工作压力12/20MPa6推杆速度25/40mm/s四章精轧1、切头剪1.1转鼓式切头飞剪的作用:用于切去中间坯的头部和尾部。1.2基本参数:剪切能力:低合金钢30mm×650mm普碳钢:40㎜×650mm转鼓长度:870mm刀刃长度:800mm(凹、凸刃长度一样)刀片圆弧半径:19330mm刀片材质:剪刃钢材质剪切强度:(900℃时)max120N/mm2剪刃布置型式:双剪刃90剪切速度:0.5～2m/s剪刃间隙调整时上滚筒移动行程:±15mm剪切温度:≥900℃传动型式:传动比:22.89(图纸)上下剪刃重合量:max8mm(4～8㎜)上下剪刃间隙:0.6～0.9mm马达:DC659kw转速:911～1350r/min(图纸)剪刃重合量调整方式:加垫片图4-1切头剪刃间隙调整１.3切头剪刃间隙调整方法:在刀片固定的情况下,经过移动上转鼓来调整间隙。由液压马达、行星减速机驱动上转鼓操作侧一端的套筒上的螺纹副,能够使上转鼓轴向移动±15mm,因同步齿轮是斜齿,可引起上转鼓对下转鼓的相对移动,进而引起剪刃间隙的变化。1.3.1剪刀动作示意图:(见图4－2)图4-2切头剪刃动作示意图1.4剪切标准:a)切头标准:全部切头切头长度:150～300㎜(人工从HMI输入)b)切头剪刃更换标准:每剪切3万吨热轧卷更换一次剪刃。1.51#测速辊:1.5.1用途:用于测量运行中的中间坯速度,控制飞剪的启动速度。1.5.2测速辊技术参数:序号名称数值单位1测速辊直径318.31mm2辊身长度200mm3抬升后高于辊道表面60mm4下降后低于辊道表面60mm5气动系统工作压力0.4～0.6Mpa1.62#测速辊作用:切尾速度基准检测开口度:15mm2#测速辊(MR)及除鳞装置布置示意图(见图4-6)图4—4测速辊及除鳞装置示意图2.保温罩(5组)2.1用途:减缓轧件冷却速度,提高轧制温度。2.2结构:保温罩是由液压缸作为驱动力的曲柄摇杆式机械设备,它主要由导向架、底座、支架、罩体等组成。罩体由焊接件内衬保温材料组成,罩体与梁由螺栓联接,拆装方便。2.3保温装置主要参数:保温罩:()技术参数序号名称代号数值单位1缸径D80mm2活塞杆直径D45mm3进油口直径D1Ф20mm4行程L720mm5工作压力pg12MPa6试验压力ps18Mpa7工作介质液压缸8周围介质温度—20～+803.废钢推出机3.1用途:将废钢及中间坯推离轧线3.2结构:废钢推出机由收集台架和推出装置两部分组成。收集台架为焊接结构,推出装置是由液压缸驱动推杆实现动作的。推出装置由液压缸,推杆,导向轮,推头等组成。推杆为焊接件,导向轮安装在推杆的滑槽内,对推杆起导向和支撑作用。3.3技术数据:废钢推出机:(图号:02110842) 技术规范序号名称数值单位1中间坯规格 厚度25—35mm宽度350—700mm长度大约46000mm2最大坯重7.7t3推钢速度100mm/s4系统工作压力12MPa5液压缸活塞直径ф80mm活塞杆直径ф45mm行程1400mm废料横移小车(图号:)技术特性序号名称数值单位备注1牵引力60KN2牵引速度210mm/s3钢丝绳直径20mm4电机功率11KW5电机转速1000r/min6减速机传动比907卷筒长度500mm8卷筒直径379mm9小车载重2Kg4、精轧除鳞机与机架间冷却水使用规定4.1精轧除鳞机用途:用于清除粗轧过程中形成的二次氧化铁皮。4.1.1除鳞装置主要参数:分别见表4-2带材运行速度:0～2m/s图4-5喷嘴角度示意图精轧高压水除鳞机技术规范序号名称数值单位备注1带材宽度(中间坯)350～735mm2带材厚度25～40mm3带材运行速度0～2.4mm/s4喷嘴出口压力18MPa5集管数2排上下各2排6喷嘴数量4*9=36个7喷嘴间隙90mm8上、下喷嘴与钢板角度15º9每个喷嘴流量96.5L/min10水流散射角3511前后夹送辊规格φ400/φ300*850mm12前后导辊规格φ300*850mm13中间辊道规格φ300*850mm4.1.2HMD43ON+0.2秒设定除鳞喷水4.1.3除鳞的设定方法1)手动设定操作人员根据轧材温度等情况经过HMI设定。表4—3集管成品厚度hPSB1PSB21．5-8.0ON4.1.4喷咀检查更换标准:每次检修对喷咀检查一次,对堵塞应卸下清洗,对喷孔磨损大的,应更换新咀。5精轧机速度设定;5.1.1通板速度的设定:通板速度设定如下方式:b)操作工手工设定(MAN):由操作工经过HMI输入F7机架的通板速度。带钢厚度mm通板速度mpm带钢厚度mm通板速度mpm2.75400～4204.5280～3003.0370～4005.0250～2803.2350～3706.0200～2203.75330～3507.0以上180～2004.0320～34055.1.2最高轧制速度设定方式有两种:最高轧制速度与加速度设定:a)穿带完成后进行第一次加速,加速率α1=0～0.05m/s2,卷取机卷上后进行第二次加速,加速率α2=0～0.2m/s2,α1和α表格法:计算机按下表给出最高轧制速度。带钢厚度mm加速度α1mpm/s加速度α2mpm/s最高轧制速mpm1.5487202.0376902.3366202.75355503.0345103.25134804.0133804.5023405.0023006.0002257.0002218.0002102)操作工手动设定,操作人员在(HMI)上设定最高轧制速度5.1.3减速度设定设定范围:0～20mpm/s5.1.4抛钢速度设定最大抛钢速度:480mpm5.1.5相邻机架的速度设定根据秒流量相等的原则各架速度的计算用下式:Vi=(1+f7)h7V7/(1+fi)hi式中:f7:机架前滑值fi:I机架的前滑值Vi:i机架轧辊速度V7:f7的轧辊速度h7、hi:分别为h7、hi机架的出口板厚5.2辊缝值设定5.2(E2开口度-精轧出口带钢宽度)=+15～0mm5.2.2精轧各机架压下率的范围值,精轧机辊缝值见轧制数据表。6.侧导板开口度设定6.1主要参数最大开度:7入口导卫标高调整量:±12.5mm出口导卫移出距离:280mm入口导卫移出距离:200mm6.2侧导板开度设定:Fcs、F1-3:Xi=成品带宽+30～35F4-7:Xi=成品带宽+35～407活套7.1活套技术特性活套装置(图号:)技术特性序号名称数值单位备注1活套辊直径160mm2活套辊摆臂半径650mm3活套辊最大工作角度28度4活套辊最大摆角56度5电动机型号ZFQZ—315—316电动机功率30KW7电动机转数80r/min8电动机额定扭矩360Kgm1300图4－7活套7.2活套的计算机设定,见轧制数据表。7.2.18轧辊冷却水8.1主要参数工作辊冷却水压力:1.0MPa水温:＜35图4-8轧辊冷却水图4-9喷咀安装尺寸图8.2喷咀更换制度每次检修时必须对工作辊冷却水喷咀状况进行检查,堵塞的喷咀应卸下清洗,磨损大约20%应予更换。9.AGC系统9.1AGC方式选择:9.1.1F1—F7可选用的AGCF1F2F3F4F5F6F7反馈方式(GM)○○○○○○○χ监控AGC○注:○:表示选用GM—AGC的基本原理;GM—AGC也称压力AGC或反馈AGC根据本机架的轧制力和辊缝值,由弹跳方程计算本架的出口厚度,基于此出口厚度与基准厚度的偏差,调节压下位置,力图使偏差为零。χ监控AGC的基本原理:GM—AGC采用的是间接测厚的方法,虽然能够使用各种补偿方案,以提高弹跳方程精度,可是还存在着精度不高的缺点,因此在末机架出口处装设精度比较高的测厚仪,直接测量成品带钢的厚度偏差,并把此偏差积分后按一定规则调整各机架,实现监控AGC。9.2补偿功能活套补偿尾部补偿a)尾部补偿当轧件尾部离开某一机架时,出现带尾失张,造成带钢尾部厚度增加、为了消除这种现象在带钢尾部离开i-1机架时,加大I架的压下量,将带尾多压一些(压尾)调节量δhT=KThi-1/T

式中:KT:为调节增益,hi-1:为i-1机架带钢尾部的出口厚度,t:为带钢尾部从i-1机架到I机架所需的时间.相应辊缝调节量:δst=(C+M)Δhi/C

一般最末两个机架的轧制速度高,带钢较薄,尾部失张厚跃现象不严重,不进行尾部补偿.b)活套补偿为保证稳定轧制,在轧制过程中必须维持各机架间的秒流量相等有:hi-1·Vi-1=hi·Vi当AGC系统对I机架辊缝进行δS的调整后,其轧件出口厚度变化了一个δh的值,从而导致了机架间的秒流量(或活套量)发生变化.此秒流量变化δVi–1的值,其值的大小可根据秒流量相等的关系求出.hi-1(Vi–1+δVi–1)=(hi+δhi)ViVi–1=δVoi–1(1+fi–1)式中:Voi–1:为i–1机架轧辊的圆周速度,fi–1:为i–1机架轧件的前滑系数.整理:δVoi–1/Voi–1=(1/hi)×δhi=(1/hi)×[(C+M)/C]×δSi根据下游机架辊缝值的变化δSi调节上游机架主传动的速度,即可维持秒流量相等,保持活套量恒定。10轧机调整10.1轧制线高度调整10.1.1调整高度值在支持辊使用周期内,F1—F7工作辊直径变化范围小于20㎜。在换支持辊时,应根据本周期支持辊及本周期该架WR使用的最小辊径计算垫片厚度,使最小工作辊上表面与轧制线同高。H1～7=905-ΔD/2-Δd式中:H:下支持辊应加垫片厚度,mmΔD:下支撑辊直径变化量,mmΔd:下工作辊直径变化量(mm)10.1.2F1～F7轧制线高度调整用垫板厚度计算图(图4图4-10F1-7轧制线高度调整用垫板厚度计算图说明:垫板厚度5、10、20、30、40、45mm根据前面公式计算垫板厚度值来选用垫块,在选用时允许选用的垫块厚度与计算值的偏差在0～5㎜以内。10.2辊缝的水平调整每次更换支承辊之后,开轧之前都必须对换辊机架进行轧辊水平调整,其调整方法如下:将侧导板开口度设定为550mm,用φ20mm铜棒紧贴两侧的侧导板塞进辊缝,开动双侧压下,将铜棒压至5mm厚左右180—220吨,将铜棒拿出,用千分卡尺测量其被压最薄之处的厚度。然后以工作侧为基准,以三倍的差值调整传动侧的辊缝,使两侧所压铜棒厚度差小于0.05㎜(F6、F7小于0.03mm)厚度差与辊缝调节量的关系用下式计算:ΔS=3(hD-hw)(mm)式中:ΔS:传动侧(DS)辊缝调节量hD工作侧(WS)所压铜棒厚度h:传动侧(DS)所压铜棒厚度图4-11轧机水平调整10.3水平压下零凋:每次更换工作辊后须进行压下零调,零调速度和零调后的辊缝值见表4-133机架F1F2F3F4F5F6F7零调压力(t)300零调速度mpm80808080808080零调后的压下上升位置mm6.56.56.56.56.56.56.510.4侧导板零调侧导板零调时将开口度设定为500mm,在侧导板的头中尾三点测量其开度,以三点中的最小值作为侧导板的开口度,并调整电子显示值使其与实际开口度值保持一致。第五章卷取1、层流冷却1.1层流冷却装置层流冷却装置位于末架精轧F7和NO1卷取机之间,用来将带钢由终轧温度按一定冷却制度迅速冷却到卷取温度。1.2层