沥青混凝土配合比设计高速公路沥青砼配合比共样本

资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。目录TOC\o"1-3"\h\u23494工程概况(华南沿海高速公路) 124767第一章、高速公路基层材料配合比设计 117947(一)原材料的设计要求 13424(二)设计步骤 15363第二章、面层细粒式(AC-13)沥青混合料配合比设计 723492(一)、原材料试验 7198741、沥青试验 7185062.集料试验 7158643.填料试验 9267934.沥青与集料的粘附性试验 1020314第三章、无机结合料中水泥稳定混合料的组成设计方法 112349(一).材料组成设计 1127503(二)、水泥稳定土混合料配合比设计步骤 1118733(三)、水泥稳定碎石混合料配合比设计示例: 1218260第四章、沥青混合料的组成设计方法 1522503(一)上面层方案Ⅰ(AC-13) 1520869(二)上面层方案Ⅱ(AC-13) 2115704(三)上面层方案Ⅲ(AC-13) 278141(四)AC(GAC)-13型沥青混凝土目标配合比试验结果汇总表 3214036(五)AC(GAC)-13型沥青混凝土目标配合比推荐方案 3326112参考文献 38工程概况(华南沿海高速公路)沿线地处华南沿海暴雨区,降雨充沛,雨量集中,历时降雨强度大,多年年平均降水量1638.5mm,年最大降水量mm,雨季(3～9月份)降水量占年降水量的81％,多年平均蒸发量1400～1600mm;同时根据本项目《工可报告》提供的交通量预测,设计年限内一个车道上的累计当量轴次为2.3×107次,属于重交通,未来重载超载对路面的影响较大。第一章、高速公路基层材料配合比设计(一)原材料的设计要求1.该高速公路路面地处北亚热带,属亚热带季风性气候。基层水泥稳定碎石厚为18cm,7天无侧限(浸水)抗压强度要求值为4.0Mpa。2.水泥要求强度等级为32.5Mpa(初凝时间要求3h以上,终凝时间要求6h以上)普通硅酸盐水泥为宜;碎石集料压碎值小于30%;碎石集料中小于0.5mm颗粒材料的液限小于28%,塑性指数小于9;碎石集料级配应符合《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-要求;如表1.1适宜用水泥稳定颗粒组成范围表1.1 结构层经过下列方孔筛(mm)的质量百分率液限塑性指数31.526.5199.54.752.360.60.075(%)基层10090-10072-8947-6729-4917-358-220-7<28<9注:集料中0.5mm以下细粒土有塑性指数时,小于0.075mm颗粒含量不应超过5%;细粒土无塑性指数时,小于0.075mm的颗粒含量不应超过7%。3.施工时混合料采用厂拌,铺筑现场采用摊铺机摊铺,一层碾压成型,基层压实度指标按98%控制。 (二)设计步骤1.原材料选定及检验(1)水泥:采用铜陵水泥厂生产的陵沪牌普通硅酸盐水泥,强度等级为32.5Mpa,经检验各项技术指标均满足有关规范和图纸设计的要求,能够采用。其主要技术指标试验结果列入表1.2中。水泥材料试验结果汇总表表1.2检验项目规定值检验结果细度(%)<10.04.2安定性(沸煮,雷氏夹法)合格合格初凝时间>45min3h25min终凝时间<10h6h11min抗压强度(Mpa)3d11.018.028d32.542.0抗折强度(Mpa)3d2.54.228d5.56.8(2)粗、细集料:采用兴瑞石料场生产的碎石,规格为:９.5～31.5(mm)、4.75～9.5(mm)和0～4.75(mm)石屑;碎石集料压碎值为21.3%,石屑中小于0.5(mm)粒料中液限为14.5%,塑性指数为2.0;含泥量:9.5～31.5(mm)为0.7%;4.75～9.5(mm)为2.2%;。对三种碎石材料进行筛分试验,根据筛分结果经计算级配满足设计要求,试算调整结果如表1.3。石料筛分和集料级配计算结果表表1.3集料组成规格(mm)拟用百分率(%)筛孔(mm)各级集料分计筛余百分率(%)组成后级配规定级配范围经过率(%)(一)(二)(三)分计筛余(%)累计筛余(%)经过率(%)9.5-31.54.75-9.50-4.7530%38%32%31.50000010010026.56.5001.91.998.190-1001946.80014.116.084.072-899.545.825.0023.239.260.847-674.750.764.41.725.264.435.629-492.3609.528.112.777.122.917-350.60031.710.687.712.38-220.0750036.211.699.30.70-72.确定水泥剂量的掺配范围 水泥稳定碎石路面基层,设计要求7天无侧限饱水抗压强度不小于4.0Mpa,根据经验水泥剂量按4.5%、5.0%、5.5%三种比例配制混合料,即水泥:碎石为;4.5:100;5.0:100;5.5:100;3.确定最佳含水量和最大干密度对三种不同水泥剂量的混合料做标准击实试验,确定出不同水泥剂量混合料的最大干密度和最佳含水量;结果见表1.4混合料标准击实试验结果表表1.4水泥剂量(%)4.55.05.5最佳含水量(%)4.95.15.2最大干密度(g/cm3)2.362.372.374.测定7d无侧限抗压强度(1)制作试件:水泥稳定碎石路面基层混合料强度试件的制备,按现行技术规范规定采用一个水泥剂量的水泥稳定碎石混合料按9个试件配制,工地压实度按98%控制,现将制备试件所需的基本参数叙述如下:配制一种水泥剂量一个试件所需要各种原材料数量成型一个试件按6500g混合料配制,取碎石和水泥的含水量为0%,先计算水泥剂量为5.0%的各种材料用量:水泥:6500*[5/(100+5)]=310g集料:6500*[100/(100+5)]=6190g需要加水:6500*5.1%=332g(2)制备一个试件需要混合料的数量:m=vρdk(1+w0)=2651×2.37×98%(1+5.1%)=6471g(3)用同样方法对水泥剂量为4.5%、5.5%的混合料制备参数进行计算,计算结果列入表1.5中;混合料试件制作计算汇总表表1.5水泥剂量(%)4.55.0 5.5试件干密度(g/cm3)2.362.372.37一个试件所需材料质量(g)水泥264293321碎石9.5～31.5mm(30%)1760175917514.75～9.5mm(38%)2230222922170～4.75mm(32%)187818761868需加水数量300314320一个试件混合料数量(g)643264716477附注:(1)试件制作要求1试件规格Ф150mm高１50mm;2最少试件数量:CV小于(10%—15%)时9个试件;3试验项目:①水泥必试项目;②粗、细集料的筛分;压碎值;③石屑的液塑限及塑性指数;④含泥量;⑤击实试验;⑥无侧限抗压强度试验;4.试验仪器和设备:均符合标准、规范、试验规程要求,全部经过计量标定;5.报告中的有关数据:①配合比设计试验结果汇总表中的计算数据均为试验结果的算术平均值;②配合比设计中,有关数据是经过多次试验经过优选确定,试配强度是以CV小于(10%—15%)确定;(4)测定饱水无侧限抗压强度,试件经6d标准养生1d浸水,按规定方法测得7d饱水无侧限抗压强度;结果见表1.6。抗压强度试验结果汇总表表1.6水泥剂量(%)4.55.05.5强度平均值R(Mpa)4.34.95.2强度标准差σ(Mpa)0.330.420.41强度偏差系数CV(%)7.78.57.8RC0.95(=RC-1.645*S)(Mpa)3.84.24.5是否满足公式RC0.95(=RC-1.645*S)否是是(5)按《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-要求,依据本配合比试验数据配制的水泥稳定混合料,进行了混合料延时成型试验;在延时两小时情况下强度和干密度损失后均满足设计要求。结果见表1.7延时2h最大干密度与抗压强度损失对照表表1.7项目延时前延时后损失量(%)水泥剂量(%)5.0干密度(g/cm3)2.372.323RC0.95(=RC-1.645*S)(Mpa)4.24.05是否满足公式RC0.95(=RC-1.645*S)是是附注(2):1养生条件:试件养生温度25±20C;相对湿度≥95%;标准养护6d,并在试验前浸水24小时;2抗压试验:加荷速度1mm/min;5.确定试验配合比(目标配合比):经过以下方法确定水泥最佳剂量。(1)比较强度平均值和设计要求值,根据试验结果,水泥剂量为5.0%,5.5%试件强度代表值均满足且不低于4.0Mpa设计值要求。(2)考虑到试验数据偏差和施工中的保证率,对水泥剂量5.0%,5.5%时强度数据经过公式:Rc0.95(=RC-1.645*S)验算,水泥剂量为5.0%和5.5%的强度均能够满足设计强度指标要求。(3)从工程经济性考虑,5.0%的水泥剂量为满足设计强度指标的最小水泥用量;满足规范规定的路面基层抗压强度及压实度的要求,故为此配合比的最佳水泥用量。(4)试验室目标配合比综合确定为:水泥:集料=5.0:100,混合料的最佳含水量为5.1%,最大干密度为2.37g/cm3,施工时压实度按98%控制。6.确定生产配合比:依据:《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-要求,视施工现场情况,对试验室确定的配合比进行调整,对集中厂拌法施工,水泥剂量要增加0.5%,对粗粒土拌和,含水量要较最佳含水量增大0.5%～1.0%,因此经调整后得到的生产配合比为:水泥:集料=5.5:100,混合料最佳含水量5.6%,最大干密度为2.37g/cm3,施工时压实度按98%控制。附注(3):在配合比设计计算时对集料含水量按烘干至恒重时零计,但在工地施工时集料的含水量要根据实际情况,对上述生产配合比进行调整,得出最终的施工配合比。附注(4):此次配合比设计原材试验和配合比试验报告后附。7.配合比设计中应注意的问题: (1)骨架材料的要求:强度主要是取决于基层材料的质量。公路等级越高,对材料的要求相应的提高,主要是碎石本身硬度和强度,更主要的是调整合理的级配以提高混合料的整体材料的强度。因此,集料颗粒的最大粒径必须有限制(最大粒径不应超过31.5mm),颗粒愈大在拌合、整平和摊铺时机械容易损坏,混合料更容易产生离析现象,平整度也难以达到更高的要求。因此,在现今普遍采用最大粒径较小的基层材料。可是,给石料的加工带来了难度,相应的也增加了经济支出。因此,中国对低等级公路限制较宽。但对一级公路和高速公路,由于对其使用性能要求高和投资大,应采用最大粒径较小的集料,以适宜于大面积的机械施工、保证施工质量和延长使用寿命。(2)收缩性控制:对高等级公路要注意水泥稳定碎石混合料这种半刚性材料早期产生的收缩性,一方面是水份蒸发而产生的干缩的程度,二是温度升高或降低而产生温度收缩程度。水泥稳定碎石在基层铺成后,在不注意的情况下还没有铺筑沥青面层就产生了干缩裂缝,就是按标准及时养护到期后没及时铺筑沥青面层,在太阳光下暴晒2-3d同样会产生干缩裂缝,这种裂缝危害性会向上扩展到面层,造成面层开裂。因此在铺筑沥青面层前采取措施防止半刚性材料的干缩是个十分重要的问题。半刚性基层材料的温缩性的大小大致与干缩性的大小有相同的规律,水泥稳定碎石中细粒土含量愈多,混合料的温缩系数愈大。为此应控制小于0.075mm的颗粒含量以及集料中的粘土含量。应尽量不采用含有塑性指数的细集料。达到控制混合料的收缩系数增大的目的。水泥稳定粒料的水泥剂量在(5.0-6.0)%时,其收缩系数最小;超过6%后,混合料的收缩系数增大。为减少混合料的收缩性应控制水泥剂量不超过6%。采取改进粒料级配,能够明显减少因水泥造成的干缩,增加混合料强度和耐久性。(3)养生温度和延迟时间①由于温度对水泥稳定土的强度影响很大,原本不合格的材料,因为养生温度过高而变的合格,原本合格的材料,因养生温度过低而试验不合格。因此必须在规定的温度下养生,夏季和冬季都必须采取必要的措施控制标养室的标准规定温度和湿度。②延迟时间的影响:所谓延迟时间是指混合料从加水到路面碾压终了的时间,延迟时间对水泥稳定混合料的强度和所能达到的干密度有明显的影响。延迟时间愈长,混合料的强度和干密度损失越大,试验证明延迟2h,水泥稳定混合料的干密度损失和抗压强度损失与延时前相比都有明显的下降。因此应采用终凝时间长的水泥,又要规定施工的延迟时间。规范根据中国的国情制定了延迟时间3-4h。为了能合适的确定延迟时间,JTJ034-施工技术规范第2·7·2条规定在施工前必须做延迟时间对混合料强度的影响试验,并经过试验确定应该控制的延迟时间。(4)拌合用水:凡人、畜的饮用水均可用于水泥稳定混合料的施工,遇有可疑水源时,应经过试验鉴定。8.结论从该配合比设计结果观察,取5.5%的水泥剂量,水泥稳定碎石的强度已满足规范和设计要求,且成本较低。在设计中为了满足规范要求,考虑到在实际施工中水泥的自然损耗以及水泥剂量的离散对水泥稳定碎石强度整体效果的影响。因此,在施工中增加了0.5%的水泥剂量,同时为了减少集料的离析采取了下料斗二次筛分,更好的控制了混合料级配的合理性。又严控原材料中粘土的含量,尽可能降低小于0.075mm的颗粒含量。采用标定后标准流量计添加拌合水,禁止超延时混合料上路等;充分减少了对水泥稳定混合料强度影响的诸多因素。从而使该配合比在应用中得到了理想的质量和经济效果。第二章、面层细粒式(AC-13)沥青混合料配合比设计(一)、原材料试验1、沥青试验按设计要求,抗滑层沥青选用SBS改性沥青。改性沥青试验严格按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》JTJ052-的要求和方法进行,改性沥青性能指标试验结果见表1所列。试验结果表明,该SBS改性沥青已检测的性能指标除运动粘度偏大外,其余指标均能满足现行规范及本项目相关技术文件要求。壳牌新粤(佛山)SBS改性沥青试验结果表2.1项目试验结果设计要求试验依据针入度(25℃,100g,5s,0.1mm)5840～60T0604-针入度指数P.I1.7≥0.5延度(5cm/min,5℃,cm)33.5≥25T0605-1993软化点(℃)87.3≥70T0606-运动粘度(135℃,Pa.s)3.4≯3T0625-1993闪点(℃)＞230≥230T0611-1993溶解度(％)99.5≥99.0T0607-1993弹性恢复(5cm/min,25℃,％)85≥80.0T0662-贮存稳定性离析,48h软化点差(℃)0.1≯2.5T0661-密度(15℃,g/cm3)1.036实测T0603-1993相对密度(25℃)1.031实测旋转薄膜加热试验(163℃,5h)T0610-1993质量损失(％)0.3≯±0.8残留针入度比(％)87.4≥65T0604-残留延度(5cm/min,5℃,cm)22.4≥20T0605-1993注:不能保证连续施工时,应按相关技术文件要求频率对进场沥青的贮存稳定性进行检测。2.集料试验本项目上面层AC(GAC)-13型沥青混合料目标配合比设计试验所采用的集料为增城三江三和石场生产的角闪岩,集料粒径规格分别为S10(10～15mm)、S11(5～10mm)、S14(3～5mm)和S16(0～3mm),如图1～图4。图110～15mm碎石图25～10mm碎石图33～5mm碎石图40～3mm石屑图1～图4为增城三江三和石场碎石加工现场,该石场堆料场地较小,场地硬化不充分,缺少必要的排水设施,除尘效果较差。因此为保证本项目上面层矿料质量及连续施工时供料及时,建议尽快落实石场配套设施建设,并要求施工单位提前备料。矿粉为从化吕田生产的石灰岩矿粉;水泥采用”粤花”牌32.5水泥;沥青为壳牌新粤(佛山)沥青有限公司生产的SBS改性沥青。集料试验严格按照《公路工程集料试验规程》(JTGE42-)的要求和方法进行,粗、细集料试验结果分别见表2.2、表2.3所列。粗集料试验结果表2.2试验项目单位试验结果规范标准试验依据洛杉矶磨耗损失％10.4≯28T0317－磨光值BPN45≮42T0321－压碎值％9.7≯20T0316－粘附性级5≮4T0616－1993表观相对密度10～15mm碎石-2.875≮2.60T0304－5～10mm碎石2.8783～5mm碎石2.857吸水率10～15mm碎石％0.42≯2.0T0307－5～10mm碎石0.50坚固性％-≯12T0314－冲击值％-≯28T0322－软石含量％-≯1T0320－针片状颗粒含量(混合料)其中粒径大于9.5mm其中粒径小于9.5mm％7.25.68.1≯10≯8≯12T0312－水洗法＜0.075mm颗粒含量10～15mm碎石％0.2≯1T0310－5～10mm碎石0.33～5mm碎石0.2各种集料的毛体积相对密度10～15mm碎石-2.840-T0304－5～10mm碎石2.837细集料试验结果表2.3试验项目单位试验结果规范标准试验依据表观相对密度-2.864≮2.50T0328－砂当量％61≮60T0334－坚固性％-≯12T0340－亚甲蓝值g/kg-≯25T0349－棱角性(流动时间)s-≮30T0345－注:石屑的砂当量值偏低,应加强碎石生产过程中的除尘效果,减少已开采碎石被山体泥土污染。3.填料试验填料试验结果见表2.4所列。试验结果表明本项目采用的填料技术指标满足现行规范标准要求。表2.4试验项目单位试验结果规范标准试验依据表观相对密度矿粉t/m32.773≮2.50T0352-水泥3.050\矿粉亲水系数-0.87＜1T0353-含水量％0.09≯1T0332-塑性指数-2＜4T0354-粒度范围＜0.6mm＜0.15mm＜0.075mm％100(100)93.5(100)79.5(99.5)10090～10075～100T0351-注:括号内数值为水泥粒度范围。4.沥青与集料的粘附性试验本试验采用T0616-1993中水煮法,在两种情况下对改性沥青与粗集料的粘附性进行试验,一种为常规试验,另一种是先用粗集料与水泥进行裹覆后再与沥青进行粘附性试验,试验结果见表5所列。试验结果表明,集料与沥青的粘附性等级满足设计要求。尽管经过试验不采取抗剥落措施时,集料与沥青的粘附性仍能满足设计要求,但为了增强集料与沥青的粘附能力,提高上面层的抗水损害能力,建议上面层改性沥青混合料生产添加1.5～2.0％水泥代替部分矿粉,亦可经过添加水泥提高沥青胶浆的劲度模量,改进上面层的抗永久变形能力和承载能力。改性沥青与集料粘附性试验结果表2.5改性沥青与集料粘附性试验条件试验前未用水泥裹覆试验前用水泥裹覆试验后石料表面上沥青膜剥落情况集料棱角处沥青膜有轻微剥离,但少于10％沥青膜无剥离粘附性等级55备注所用石料为角闪岩,沥青为SBS改性沥青注:该集料与SBS改性沥青的粘附性能满足规范及本项目相关文件要求。第三章、无机结合料中水泥稳定混合料的组成设计方法(一).材料组成设计1.剂量范围2.击实试验3.制备试件(尺寸,数量,含水量,干密度)4.养生(保湿,保温,时间)5.测抗压强度(平均值,标准差,偏差系数)6确定剂量(强度标准,下波动限)7.施工剂量(0.5%～1.0%)(二)、水泥稳定土混合料配合比设计步骤1、备样:水、砂、石;2、配制剂量:(1)做基层用:中粒土和粗粒土:3%、4%、5%、6%、7%。砂土:6%、8%、9%、10%、12%。其它细粒土:8%、10%、12%、14%、16%。(2)做底基层用:中粒土和粗粒土:2%、3%、4%、5%、6%。砂土:4%、6%、7%、8%、10%。其它细粒土:6%、8%、9%、10%、12%。3、确定各种混合料的最佳含水量和最大干密度,至少做三组不同结合料剂量的混合料击实试验,即最小剂量、中间剂量和最大剂量。其它两个剂量混合料的最佳含水量和最大干密度,用内插法确定。4、按最佳含水量和计算得到的干密度(按规定的现场压实度计算)制备试件进行强度试验时,作为平行试验的试件数量应符合规定。最少的试验数量3.1稳定土类型试件尺寸(mm)下列偏差系数时的试验数量〈10%〈15%〈20%细粒土φ50×5069-中粒土φ100×1006913粗粒土φ150×150-9135、试件在规定温度(北方20±2℃,南方25±2℃)下保湿养生6d,浸水1d,然后进行无侧限抗压强度试验,并计算抗压强度试验结果的平均值和偏差系数。水泥稳定土的强度标准表3.2公路等级层位二级和二级以下公路一级和高速公路基层(MPa)2.5～3.03.0～5.0底基层(MPa)1.5～2.01.5～2.56、根据强度标准,选定合适的结合料剂量。此剂量的试件室内试验结果的平均抗压强度(7d)应符合:或——设计抗压强度;——试验结果的偏差系数(以小数计);——标准正态分布表中随保证率而变的系数,重交通道路上应取保证率95%,此时=1.645;其它道路上应取保证率90%,此时=1.282。7、考虑到室内试验和现场条件的差别,工地实际采用的结合料剂量应较室内试验确定的剂量多0.5%～1.0%。采用集中厂拌法施工时,可只增加0.5%,采用路拌法施工时,宜增加1.0%。(三)、水泥稳定碎石混合料配合比设计示例:1、原材料选定(1)水泥;(2)碎石:碎石集料级配规定范围3.3筛孔(mm)31.519.09.54.752.360.600.075经过量(%)10088～9957～7729～4917～358～220～72、确定水泥剂量的掺配范围水泥剂量按4%、5%、6%、7%四种比例配制混合料,即水泥:碎石为4:100,5:100,6:100,7:100。3、确定最佳含水量和最大干密度(1)击实试验方法;A、将已过筛的试料用四分法逐次分小,至最后取约33kg试料。再用四分法将所取的试料分成6份(至少要5份),每份质量约5.5kg(风干质量)。B、预定5～6个不同含水量,依次相差0.5%～1.5%。在估计最佳含水量左右可只差0.5%～1.0%。C、按预定含水量制备试样,将1份试料平铺于金属盘内,将事先计算好的该份试料中应加的水量均匀地喷洒在试料上,用小铲将试料充分拌和到均匀状态,然后装入密闭容器或塑料口袋内浸润备用。D、将所需要的稳定剂水泥加到浸润后的试样中,并用小铲、泥刀或其它工具充分拌和到均匀状态。水泥应在土样击实前逐个加入。加有水泥的试样拌和后,应在1h内完成下述击实试验。拌和后超过1h的试样,应予作废。E、将试筒、套环与夯击实板紧密地联结在一起,并将垫块放在筒内底板上。击实筒应放在坚实地面上,取制备好的试样1.8kg左右倒入筒内,整平其表面,并稍加压紧。然后将其安装到多功能自控电动击实仪上,设定所需锤击次数,进行第1层试样的击实。第1层击实完后检查该层的高度是否合适,以便调整以后两层的试样用量。用刮土刀或螺丝刀将已实的表面拉毛,然后重复上述做法,进行其余两试样的击实。最后一层试样击实后,试样超出试筒顶的高度不得大于6mm,超出高度过大的试件应该作废F、用刮土刀沿套环内壁削挖,扭动并取下套环。齐筒顶细心刮平试样,度拆除底板,取走垫块。擦净试筒的外壁,称其质量m1。G、用脱模器推出筒内试样。从试样内部由上至下取两个有代表性的样品,测定其含水量,计算至0.1%。两个试样的含水量的差值不得大于1%。所取样品的数量应不少于700g,如只取一个样品测定含水量,则样品的数量应不少于1400g。放入烘箱烘干至恒重,擦净度筒,称其质量m2。H、按以上方法进行其余含水量下稳定材料的击实和测定。(2)计算干、湿密度;;。——稳定材料的湿密度(g/cm3);——试样的干密度(g/cm3);——试筒与湿试样的总质量(g);——试筒的质量(g);——试筒的容积(cm3);——试样的含水量(%)。(3)制图。4、测定7d无侧限抗压强度(1)无机结合料稳定材料试件制作:A、根据击实结果,称取一定质量的风干土,其质量随试件大小而变。对于φ150×150的试件,一个试件约需干土5700～6000g。B、调试成型所需要的各种设备,检查是否运行正常;将成型用的模具擦试干净,并涂抹机油。上下垫块应与试模筒相配套,上下垫块能够刚好放入试筒子内上下自由移动且上下垫块完全放入试筒后,试筒内未被上下垫块占用的空间体积能满足径高比为1:1的设计要求。C、对于无机结合料稳定中粒土和粗粒土,至少应该分别制作9个和13个试件。根据击实结果和无机结合料的配合比计算每份料的加水量、无机结合料的质量。D、将称好的土放在长方盘内。向土中加水拌料、闷料。(含土很少的未筛分碎石、砂砾及砂能够缩短到2h,浸润时间一般不超过24h。)E、在试件成型前1h内,加入预定数量的水泥并拌和均匀。在拌和过程中,应将预留的水加入土中,使混合料达到最佳含水量。拌和均匀的加有水泥的混合料应在1h内制成试件,超过1h的混合料应作废。F、将试模配套的下垫块放入试模的下部,但外露2cm左右。将称量的规定数量m2的稳定材料混合料分2～3次灌入试模中,每次灌入后用夯棒轻轻均匀插实。G、将整个试模放到反力架内的千斤顶上或压力机上,以1mm/min的加载速率加压,直到上下压柱都压力试模为止。维持压力2min。H、解除压力后,取下试模,并放到脱模器上将试件顶出,用水泥稳定有黏结性的材料时,制件后能够立即脱模;用水泥稳定无黏结性细粒土时,最好过2～4h再脱模;对于中、粗粒土的无机结合料稳定材料,也最好过2～6h脱模。I、在脱模器上取试件时,应用双手抱住试件侧面的中下部,然后沿水平方向轻轻旋转,待感觉到试件移动后,再将试件轻轻捧起,放置至试验台上。切勿直接将试件向上捧起。J、称试件的质量m2,小试件精确至0.01g,中试件精确至0.01g,大试件精确至0.1g。然后用游标卡尺测量试件高度h,精确至0.1mm,检查试件的高度和质量,不满足成型标准的试件作为废件。K、试件称量后应立即放在塑料袋中封闭,并用潮湿的毛巾覆盖,移放至养生室。(2)无机结合料稳定材料无侧限抗压强度试验方法:A、将已浸水一昼夜的试件从水中取出,用软布吸去试件表面的水分,并称试件的质量m4,用游标卡就测量试件的高度h,精确至0.1mm。B、将试件放在路面材料强度试验仪或压力机上,并在升降台上先放一扁球座,进行抗压试验。试验过程中,应保持加载速率1mm/min。记录试件破坏时的最大压力(N)。C、从试件内部取有代表性的样品,测定其含水量。D、无侧限抗压强度计算:5、确定试验室配合比:(1)比较强度平均值和设计要求值,根据试验结果,水泥剂量制作的试件强度平均满足不低于设计值要求。(2)考虑到试验数据的偏差和施工中的保证率,经过对公式≥的验算,确定是否满足强度指标要求,满足强度指标要求的最水泥用量,为最佳水泥用量。6、确定生产配合比:根据无侧限抗压强度值,以达到设计文件文件所要求的强度值的材料比例为最终配合比。

结语:从经济方面考虑,所选定配合比的强度值不要比设计值高太多,一般高出0.5-1.0MPa左右即可。原因是试验室选配合比时称量的精确度要比施工时拌和机械的称量精度高的多,为了防止拌和机械间歇性称量不准确,导致无侧限抗压强度不够,应事先予以考虑。而且在施工时水泥剂量要比试验室配合比的水泥剂量提高0.5个百分点。这样就起到了双保险的作用。第四章、沥青混合料的组成设计方法(AC-13型沥青混凝土目标配合比设计)上面层方案Ⅰ(AC-13)(1)原材料筛分及合成级配AC-13型沥青混凝土合成矿料级配组成(方案Ⅰ)表4.1筛孔尺寸(mm)原材料级配经过百分率(％)合成级配(％)规范推荐范围(％)10～15mm

碎石5～10mm

碎石3～5mm

碎石0～3mm

石屑矿粉水泥26.5100.0100.0100.0100.0100.0100.0100.0100～10019100.0100.0100.0100.0100.0100.0100.0100～1001699.6100.0100.0100.0100.0100.099.9100～10013.287.8100.0100.0100.0100.0100.097.690～1009.510.798.5100.0100.0100.0100.081.668～854.750.70.594.3100.0100.0100.046.038～682.360.40.327.288.5100.0100.032.924～501.180.40.311.164.7100.0100.024.115～380.60.40.34.341.3100.0100.016.610～280.30.40.32.328.799.2100.012.97～200.150.40.31.517.493.5100.09.55～150.0750.40.30.06.679.599.56.04～8掺配比例(％)20.0％33.5％14.5％27.5％2.5％2.0％\\(2)方案Ⅰ矿料合成级配曲线如图1所示。图1AC-13型(方案Ⅰ)矿料合成级配曲线图(3)马歇尔试验结果及最佳沥青用量确定①AC-13(方案Ⅰ)马歇尔试验结果见表4.7。AC-13(方案Ⅰ)马歇尔试验结果表4.2试件组号油石比(％)试件密度空隙率(％)矿料间隙率(％)沥青饱和度(％)稳定度(KN)流值(0.1mm)实际理论13.52.4612.7059.016.645.514.9725.524.02.5072.6846.615.457.216.2428.634.52.5162.6645.515.564.320.8036.345.02.5392.6444.015.273.818.1732.455.52.5482.6242.915.380.916.5739.0技术要求4～6≥10+设计空隙率65～75≥8.015～40注:1)沥青加热温度控制在160～165℃;矿料加热温度为190～200℃;混合料拌和温度为170℃,上下浮动±5℃;击实温度为160～165℃;混合料废弃温度195℃;2)沥青混合料理论最大相对密度是经过计算法算出。②最佳沥青用量确定由表4.7得出的油石比与各项测定指标的关系曲线如图2所示。图2AC-13目标配合比(方案Ⅰ)确定沥青用量图根据曲线图,由于密度没有严格出现峰值,因此采用目标空隙率4.5％对应的油石比作为OAC1,能够得到:OAC1＝4.84％OAC2＝(4.49％+5.08％)/2＝4.79％各项指标均符合沥青混合料技术要求的沥青油石比范围为4.49～5.08％,最佳油石比的初始值OAC1在此范围内。根据OAC1和OAC2,并结合广东省高速公路建设的实际情况,确定AC-13目标配合比(方案Ⅰ)的最佳油石比为:OAC=4.8％。当OAC=4.8％时,空隙率为4.6％,VMA值为15.19％,满足设计要求。(4)最佳油石比马歇尔试验AC-13(方案Ⅰ)最佳油石比马歇尔试验结果表4.3试件组号油石比(％)试件密度空隙率(％)矿料间隙率(％)沥青饱和度(％)稳定度(KN)流值(0.1mm)实际理论14.82.5302.6524.615.3069.920.931.5技术要求4～6≥10+设计空隙率65～75≥8.015～40注:1)沥青加热温度控制在160～165℃;矿料加热温度为190～200℃;混合料拌和温度为170℃,上下浮动±5℃;击实温度为160～165℃;混合料废弃温度195℃;2)沥青混合料理论最大相对密度是经过计算法算出。(5)浸水马歇尔试验AC-13(方案Ⅰ)残留稳定度试验结果表4.4油石比

(％)浸水时间稳定度(KN)残留稳定度(％)试验结果平均值4.830min19.2020.9094.020.7722.4221.1948h19.9119.6418.1720.9919.50备注浸水马歇尔残留稳定度试验结果满足规范及本项目项目技术文件要求。(6)冻融劈裂试验AC-13(方案Ⅰ)冻融劈裂试验结果表4.5油石比(％)试验条件稳定度(KN)劈裂抗拉强度(MPa)冻融劈裂强度比(％)4.8未经受冻融循环13.591.39898.813.8313.6515.31经受冻融循环13.741.38113.7013.1214.95备注冻融劈裂试验结果满足规范及本项目项目技术文件要求。(7)车辙试验AC-13(方案Ⅰ)车辙试验结果表4.6车辙板尺寸:300×300×50mm拌和温度:170℃碾压温度:160℃行走距离:23±1cm试验编号轮压(MPa)试验温度(℃)动稳定度(次/mm)平均值(次/mm)①0.7601086210190②9545=3\*GB3③10161①7060586446②7500=3\*GB3③5780备注车辙试验结果满足规范及本项目项目技术文件要求。(8)渗水试验AC-13(方案Ⅰ)渗水试验结果表4.7试验编号初始读数时间(s)初始读数(ml)终读数时间(s)终读数(ml)渗水系数(ml/min)平均值(ml/min)①010018031070.048.9②010018019030.0=3\*GB3③010018024046.7备注渗水试验结果满足规范及本项目项目技术文件要求。(9)抗滑试验AC-13(方案Ⅰ)构造深度试验结果表4.8次数摊砂直径(mm)平均直径D(mm)构造深度(cm)D1D2测定值平均值①1851751800.981.02②180175177.51.01=3\*GB3③175170172.51.07备注构造深度试验结果满足规范及本项目项目技术文件要求。AC-13(方案Ⅰ)抗滑值试验结果表4.9温度T(℃)15温度修正值-1温度T时测得的摆值(BPN)标准温度20℃时的摆值(BPN)平均12345平均585758585857.856.856.7575758585857.656.6 (10)车辙板压实度试验对轮碾成型的车辙板进行抽取芯样,检测压实度,试验结果如下:AC-13(方案Ⅰ)试件压实度试验结果表4.10方案Ⅰ空中质量ma(g)水中质量mw(g)表干质量mf(g)试件毛体积相对密度以试验室试件密度作标准密度以理论最大相对密度作标准密度标准密度压实度(%)平均(%)标准密度压实度(%)平均(%)1025.9615.61027.42.4912.53098.598.12.65293.993.61491.1892.31495.22.4732.53097.82.65293.3上面层方案Ⅱ(AC-13)(1)原材料筛分及合成级配AC-13型沥青混凝土合成矿料级配组成(方案Ⅱ)表4.1筛孔尺寸(mm)原材料级配经过百分率(％)合成级配(％)规范推荐范围(％)10～15mm

碎石5～10mm

碎石3～5mm

碎石0～3mm

石屑矿粉水泥26.5100.0100.0100.0100.0100.0100.0100.0100～10019100.0100.0100.0100.0100.0100.0100.0100～1001699.6100.0100.0100.0100.0100.099.9100～10013.287.8100.0100.0100.0100.0100.097.690～1009.510.798.5100.0100.0100.0100.081.668～854.750.70.594.3100.0100.0100.043.138～682.360.40.327.288.5100.0100.031.324～501.180.40.311.164.7100.0100.023.115～380.60.40.34.341.3100.0100.016.210～280.30.40.32.328.799.2100.012.87～200.150.40.31.517.493.5100.09.65～150.0750.40.30.06.679.599.56.24～8掺配比例(％)20.0％36.5％13.0％25.5％3.0％2.0％\\(2)方案Ⅱ矿料合成级配曲线如图1所示。图1AC-13型(方案Ⅱ)矿料合成级配曲线图(3)马歇尔试验结果及最佳沥青用量确定①AC-13(方案Ⅱ)马歇尔试验结果见表4.17。AC-13(方案Ⅱ)马歇尔试验结果表4.2试件组号油石比(％)试件密度空隙率(％)矿料间隙率(％)沥青饱和度(％)稳定度(KN)流值(0.1mm)实际理论13.52.4712.7058.616.246.613.6828.224.02.5132.6846.415.258.116.6530.334.52.5212.6645.315.365.118.5533.745.02.5412.6443.915.174.218.7536.055.52.5332.6243.515.777.820.0338.7技术要求4～6≥10+设计空隙率65～75≥8.015～40注:1)沥青加热温度控制在160～165℃;矿料加热温度为190～200℃;混合料拌和温度为170℃,上下浮动±5℃;击实温度为160～165℃;混合料废弃温度195℃;2)沥青混合料理论最大相对密度是经过计算法算出。②最佳沥青用量确定由表4.17得出的油石比与各项测定指标的关系曲线图如图2所示。图2AC-13目标配合比(方案Ⅱ)确定沥青用量图根据曲线图,由于稳定度没有严格出现峰值,因此采用目标空隙率4.5％对应的油石比作为OAC1,能够得到:OAC1＝4.75％OAC2＝(4.41％+5.04％)/2=4.73％各项指标均符合沥青混合料技术要求的沥青油石比范围为4.41～5.04％,最佳油石比的初始值OAC1在此范围内。根据OAC1和OAC2,结合广东省高速公路建设的实际情况,确定AC-13目标配合比(方案Ⅱ)的最佳油石比为:OAC=4.7％。当OAC=4.7％时,空隙率为4.6％,VMA值为15.1％,满足设计要求。(4)最佳油石比马歇尔试验AC-13(方案Ⅱ)最佳油石比马歇尔试验结果表4.3试件组号油石比(％)试件密度空隙率(％)矿料间隙率(％)沥青饱和度(％)稳定度(KN)流值(0.1mm)实际理论14.72.5332.6564.6415.169.216.4230.8技术要求4～6≥10+设计空隙率65～75≥8.015～40注:1)沥青加热温度控制在160～165℃;矿料加热温度为190～200℃;混合料拌和温度为170℃,上下浮动±5℃;击实温度为160～165℃;混合料废弃温度195℃;2)沥青混合料理论最大相对密度是经过计算法算出。(5)浸水马歇尔试验AC-13(方案Ⅱ)残留稳定度试验结果表4.4油石比

(％)浸水时间稳定度(KN)残留稳定度(％)试验结果平均值4.730min16.7616.4292.216.0617.5815.2648h13.1915.1416.8314.3716.16备注浸水马歇尔残留稳定度试验结果满足规范及本项目项目技术文件要求。(6)冻融劈裂试验AC-13(方案Ⅱ)冻融劈裂试验结果表4.5油石比(％)试验条件稳定度(KN)劈裂抗拉强度(MPa)冻融劈裂强度比(％)4.7未经受冻融循环12.671.40789.916.1315.0713.34经受冻融循环12.651.26412.5912.8913.31备注冻融劈裂试验结果满足规范及本项目项目技术文件要求。(7)车辙试验AC-13(方案Ⅱ)车辙试验结果表4.6车辙板尺寸:300×300×50mm拌和温度:170℃碾压温度:160℃行走距离:23±1cm试验编号轮压(MPa)试验温度(℃)动稳定度(次/mm)平均值(次/mm)①0.7601312511043②10161=3\*GB3③9844①7074126921②6429=3\*GB3③6923备注车辙试验结果满足规范及本项目项目技术文件要求。(8)渗水试验AC-13(方案Ⅱ)渗水试验结果表4.7试验编号初始读数时间(s)初始读数(ml)终读数时间(s)终读数(ml)渗水系数(ml/min)平均值(ml/min)①010018031070.063.3②010018027558.3=3\*GB3③010018028561.7备注渗水试验结果满足规范及本项目项目技术文件要求。(9)抗滑试验AC-13(方案Ⅱ)构造深度试验结果表4.8次数摊砂直径(mm)平均直径D(mm)构造深度(cm)D1D2测定值平均值①1901701800.981.04②1701701701.10=3\*GB3③1801701751.04备注构造深度试验结果满足规范及本项目项目技术文件要求。AC-13(方案Ⅱ)抗滑值试验结果表4.9温度T(℃)15温度修正值-1温度T时测得的摆值(BPN)标准温度20℃时的摆值(BPN)平均12345平均606060605959.858.858.6596059596059.458.4(10)车辙板压实度试验对轮碾成型的车辙板进行抽取芯样,检测压实度,试验结果如下:AC-13(方案Ⅱ)试件压实度试验结果表4.10方案Ⅱ空中质量ma(g)水中质量mw(g)表干质量mf(g)试件毛体积相对密度以试验室试件密度作标准密度以理论最大相对密度作标准密度标准密度压实度(%)平均(%)标准密度压实度(%)平均(%)977.7577.8980.82.4262.53395.895.92.65691.391.4985.9583.9989.52.4312.53396.02.65691.5上面层方案Ⅲ(AC-13)(1)原材料筛分及合成级配GAC-13型沥青混凝土合成矿料级配组成(方案Ⅲ)表4.1筛孔尺寸(mm)原材料级配经过百分率(％)合成级配(％)规范推荐范围(％)10～15mm

碎石5～10mm

碎石3～5mm

碎石0～3mm

石屑矿粉水泥26.5100.0100.0100.0100.0100.0100.0100.0100～10019100.0100.0100.0100.0100.0100.0100.0100～1001699.6100.0100.0100.0100.0100.099.9100～10013.287.8100.0100.0100.0100.0100.096.995～1009.510.798.5100.0100.0100.0100.077.160～804.750.70.594.3100.0100.0100.034.226～482.360.40.327.288.5100.0100.028.417～361.180.40.311.164.7100.0100.021.815～290.60.40.34.341.3100.0100.015.710～220.30.40.32.328.799.2100.012.46～160.150.40.31.517.493.5100.09.44～110.0750.40.30.06.679.599.56.24～8掺配比例(％)25.0％41.0％4.0％25.0％3.0％2.0％\\(2)方案Ⅲ矿料合成级配曲线如图1所示。图1GAC-13型(方案Ⅲ)矿料合成级配曲线图(3)马歇尔试验结果及最佳沥青用量确定①GAC-13(方案Ⅲ)马歇尔试验结果见表27。GAC-13(方案Ⅲ)马歇尔试验结果表4.2试件组号油石比(％)试件密度空隙率(％)矿料间隙率(％)沥青饱和度(％)稳定度(KN)流值(0.1mm)实际理论13.52.4582.7069.416.844.111.7830.224.02.4612.6858.316.950.713.5834.434.52.5042.6646.015.862.014.8833.445.02.5202.6444.715.770.112.2934.255.52.5312.6253.615.777.312.8144.5技术要求4～6≥10+设计空隙率65～75≥8.015～40注:1)沥青加热温度控制在160～165℃;矿料加热温度为190～200℃;混合料拌和温度为175℃,上下浮动±5℃;击实温度为168～170℃;混合料废弃温度195℃;2)沥青混合料理论最大相对密度是经过计算法算出;3)本方案设计空隙率为5.0％。②最佳沥青用量确定由表27得出的油石比与各项测定指标的关系曲线图如图2所示。图2GAC-13目标配合比(方案Ⅲ)确定沥青用量图根据曲线图,相应于密度最大值、稳定度最大值、目标空隙率、沥青饱和度范围中值的沥青用量分别为a1=5.3％、a2=4.2％、a3=4.84％、a4=4.98％,能够得到:OAC1＝(5.3％+4.2％+4.84％+4.98％)/4＝4.83％OAC2＝(4.68％+5.29％)/2=4.99％各项指标均符合沥青混合料技术要求的沥青油石比范围为4.68～5.29％,最佳油石比的初始值OAC1在此范围内。根据OAC1和OAC2,结合广东省高速公路建设的实际情况,确定GAC-13目标配合比(方案Ⅲ)的最佳油石比为:OAC=4.9％。当OAC=4.9％时,空隙率为4.8％,VMA值为15.6％,满足设计要求。(4)最佳油石比马歇尔试验GAC-13(方案Ⅲ)最佳油石比马歇尔试验结果表4.3试件组号油石比(％)试件密度空隙率(％)矿料间隙率(％)沥青饱和度(％)稳定度(KN)流值(0.1mm)实际理论14.92.5142.6485.0815.867.913.6237.9技术要求4～6≥10+设计空隙率65～75≥8.015～40注:1)沥青加热温度控制在160～165℃;矿料加热温度为190～200℃;混合料拌和温度为175℃,上下浮动±5℃;击实温度为168～170℃;混合料废弃温度195℃;2)沥青混合料理论最大相对密度是经过计算法算出。(5)浸水马歇尔试验GAC-13(方案Ⅲ)残留稳定度试验结果表4.4油石比

(％)浸水时间稳定度(KN)残留稳定度(％)试验结果平均值4.930min13.0313.6295.913.8314.3913.2148h13.9413.0611.2213.3013.76备注浸水马歇尔残留稳定度试验结果满足规范及本项目项目技术文件要求。(6)冻融劈裂试验GAC-13(方案Ⅲ)冻融劈裂试验结果表4.5油石比(％)试验条件稳定度(KN)劈裂抗拉强度(MPa)冻融劈裂强度比(％)4.9未经受冻融循环12.211.13096.112.1711.3011.61经受冻融循环12.161.17711.5411.4810.34备注冻融劈裂试验结果满足规范及本项目项目技术文件要求。(7)车辙试验GAC-13(方案Ⅲ)车辙试验结果表4.6车辙板尺寸:300×300×50mm拌和温度:175℃碾压温度:160℃行走距离:23±1cm试验编号轮压(MPa)试验温度(℃)动稳定度(次/mm)平均值(次/mm)①0.7601702715944②14651=3\*GB3③16154①7058886764②7326=3\*GB3③7079备注车辙试验结果满足规范及本项目项目技术文件要求。(8)渗水试验GAC-13(方案Ⅲ)渗水试验结果表4.7试验编号初始读数时间(s)初始读数(ml)终读数时间(s)终读数(ml)渗水系数(ml/min)平均值(ml/min)①0100180450116.793.3②010018031070.0=3\*GB3③010018038093.3备注渗水试验结果满足规范及本项目项目技术文件要求。(9)抗滑试验GAC-13(方案Ⅲ)构造深度试验结果表4.8次数摊砂直径(mm)平均直径D(mm)构造深度(cm)D1D2测定值平均值①1501601551.321.45②1451451451.51=3\*GB3③1401501451.51备注构造深度试验结果满足规范及本项目项目技术文件要求。GAC-13(方案Ⅲ)抗滑值试验结果表4.9温度T(℃)20温度修正值0温度T时测得的摆值(BPN)标准温度20℃时的摆值(BPN)平均12345平均585859585958.658.658.8605958595959.059.0AC(GAC)-13型沥青混凝土目标配合比试验结果汇总表AC(GAC)-13型沥青混凝目标配合比设计试验结果表4.4.1结构类型方案Ⅰ方案Ⅱ方案ⅢAC(GAC)-13型规范推荐值油石比(％)4.84.74.9-试件相对密度实际2.5302.5332.514-理论2.6522.6562.648-空隙率(％)4.64.645.084～6间隙率(％)15.315.115.8≥10+设计空隙率饱和度(％)69.969.267.965～75稳定度(KN)20.916.4213.62≥8.0流值(0.1mm)31.530.837.915～40动稳定度(次/mm)60℃101901104315944≥300070℃644669216764-残留稳定度MS0(％)94.092.295.9≥85冻融劈裂比TSR(％)98.889.996.1≥80渗水系数(ml/min)48.963.393.3≯100构造深度(cm)1.021.041.45≥0.8抗滑值(BPN)56.758.658.8-车辙板压实度(％)98.195.9--注:1)沥青加热温度控制在160～165℃;矿料加热温度为190～200℃;AC-13沥青混合料拌和温度为170℃,上下浮动±5℃;击实温度为160～165℃;GAC-13沥青混合料拌和温度为175℃,上下浮动±5℃;击实温度为168～170℃混合料废弃温度195℃;2)沥青混合料理论最大相对密度是经过计算法算出;3)沥青混合料拌和方式为矿料－沥青－矿粉、水泥.(五)AC(GAC)-13型沥青混凝土目标配合比推荐方案1.方案比选根据《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40-)的规定与国道主干线广州绕城公路东段(珠江黄埔大桥)两阶段施工图设计及修编中对AC-13型沥青混合料性能指标的技术要求,结合省内采用GAC-13型沥青混合料的经验,分别对以上三个设计方案的沥青混合料进行了高温稳定性检验(车辙试验)、水稳定性检验(浸水马歇尔试验和冻融劈裂试验)、渗水系数检验及抗滑性能试验等,各项试验结果见表35所列。根据表35中所列试验结果,我部对各方案进行比选,以推荐出本项目上面层沥青混合料目标配合比最优方案。1)方案Ⅰ与方案Ⅱ的比较方案Ⅰ与方案Ⅱ均为AC-13型沥青混合料,由表6和表16可知,方案Ⅰ与方案Ⅱ级配的关键控制筛孔4.75mm经过率分别为46％和43.1％,2.36mm筛孔经过率分别为32.9％和31.3％,9.5mm筛孔经过率均为81.6％,方案Ⅱ较方案Ⅰ适当增加了中间档粗集料(5～10mm碎石),级配更接近”S”型曲线。根据方案Ⅰ和方案Ⅱ目标配合比设计结果,就以下几个方面对此两个方案进行比较。①空隙率:结合省内已有经验,以4.5～5％作为本项目上面层沥青混合料目标空隙率。方案Ⅰ和方案Ⅱ的空隙率分别为4.6％和4.64％,空隙率均满足设计要求;②间隙率:根据规范要求,上面层AC-13的实测矿料间隙率不小于10％+空隙率(设计间隙率),同时根据经验,一般情况下实测间隙率宜不大于设计间隙率+0.5％,即各方案实测间隙率应满足以下范围:14.6％≤方案Ⅰ实测间隙率≤15.1％14.64％≤方案Ⅱ实测间隙率≤15.14％由表35可知,方案Ⅰ与方案Ⅱ的实测间隙率分别为15.30％和15.10％,方案Ⅱ的实测间隙率可满足以上要求,方案Ⅰ实测间隙率偏大;③沥青饱和度:根据”广东省交通厅粤交基函[]299号文《关于加强我省高速公路一级公路沥青路面质量管理的通知》”,混合料沥青饱和度宜控制在规范的中值与下限之间,即宜控制在65～70％之间。方案Ⅰ和方案Ⅱ的沥青饱和度分别为69.9％和69.2％,方案Ⅰ的沥青饱和度较方案Ⅱ略偏大。④高温稳定性:根据设计思路,粗集料之间形成骨架嵌挤结构有利于提高抗高温车辙能力,而根据表36中车辙试验结果,方案Ⅰ与方案Ⅱ60℃的动稳定度分别为10190次/mm和11043次/mm,均能满足现行规范和本项目相关技术文件要求,而方案Ⅱ的动稳定度较方案Ⅰ提高了8.37％,由此可知方案Ⅱ的抗高温车辙能力更好。同时根据表35中车辙板压实度试验结果,方案Ⅱ的压实度较小,为95.9％,而动稳定度却较方案Ⅰ大,若此两方案达到同等压实度条件下,方案Ⅱ的动稳定度将进一步增大,抗高温性能更佳,这一点也再次说明了骨架嵌挤结构有利于提高抗高温车辙能力。⑤抗滑性能:由设计思路可知,集料级配形成路面的宏观构造越大,高速行车路面的抗滑能力越强。由表35中抗滑试验结果可知,方案Ⅰ与方案Ⅱ的构造深度分别为1.02cm和1.04cm,抗滑值分别为56.7BPN和58.6BPN。根据各方案矿料级配组成,两个方案中方案Ⅱ的4.75mm筛孔经过率较小,为43.1％,级配中粗集料含量较多,集料级配形成的宏观构造较大。抗滑试验结果表明,方案Ⅱ的抗滑性能较好,因此经过提高粗集料含量,有效改进表面层的宏观构造深度的同时也提高了路面的抗滑性能。⑥其它性能:其它如残留稳定度、冻融劈裂比和渗水系数等性能,由表35中试验结果可知,两方案均能满足现行规范和本项目相关文件要求。根据以上几点比较可知,两个方案各项性能指标均能满足现行规范和本项目相关文件要求,而方案Ⅱ较方案Ⅰ的各项性能指标更优。2)方案Ⅱ与方案Ⅲ的比较根据设计思路,考虑经过提高4.75mm以上碎石含量,使粗集料之间形成骨架嵌挤结构,以提高抗高温车辙的能力;同时,增大细集料的含量,使细集料充分填充粗集料间隙,形成密水结构。在此思路指导下,结合省内当前的使用经验,提出了GAC-13型沥青混凝土设计方案Ⅲ。这种类型的级配针对南方湿热地区、行驶重载交通的高速公路和一级公路,适当减少靠近最大粒径的粗集料比例,适当增加中间档次的粗集料,同时适当增加细集料比例,控制矿粉含量,形成”S”型级配曲线,这种”S”型级配的沥青混合料属于嵌挤密实型级配,具有适宜的空隙率,渗水性较小,有很好的高温稳定性,表面还具有