跨江北立交连续梁安全专项方案

年5月29日跨江北立交连续梁安全专项方案文档仅供参考目录1、编制依据 32、工程概况 32.1工程概述 3宁波特大桥主要技术标准 32.2连续梁梁体概况 42.3工程地质条件 52.4工期安排 52.5安全目标及方针 63、施工技术方案 63.161省道施工现场安全技术保障措施 63.1.1总体布置 63.1.2支墩基础 63.1.3支墩构造 63.1.4横梁 63.1.5铺装 63.1.6施工顺序 73.1.261省道公路施工现场交通组织管理方案 73.1.2.1交通状况概述 73.1.2.2交通标志设置 73.1.2.3交通组织方案 73.1.2.4交通导行管理措施 73.1.2.5门洞式防护支架设置 83.2挂篮悬灌箱梁施工 83.3临时支座 93.40#块支架及模板结构 93.5边跨现浇段及模板结构 123.6菱形挂篮设计 144、安全保证体系及措施 314.1安全保证体系 314.1.1建立健全安全管理组织机构 314.1.1.3安全保证体系 324.3安全保证措施 324.3.1建立健全各项安全制度 324.3.2安全生产教育与培训 354.3.3安全生产检查 374.3.4危险性较大工程的安全技术方案的编制审批 384.4施工现场及临时工程安全措施 384.4.1桥涵工程安全措施 384.4.2跨江北立交施工安全防护措施 414.4.3确保桥梁挂篮悬浇施工的安全措施 434.4.4机械设备安全措施 504.5施工用电安全措施 514.6防汛、防台措施 514.6.1防汛、防台方案 514.6.2防汛、防台保护措施 525、安全应急救援预案 525.1应急救援预案 525.2突发事故应急处理措施 535.2.1突发事故应急处理的队伍 535.2.2突发事故应急处理工具和器材 535.2.3突发事故应急处理设备和物资 535.2.4突发事故应急处理的协调 535.3连续梁施工应急预案 545.3.1、编制目的 545.4、防汛防台应急预案 595.5、公路常见突发事件应急预案 605.5.1施工期间，重物坠落行车路面的处理。 605.5.2车辆碰撞支架事故的处理。 605.5.3火灾的处理。 615.5.4交通堵塞处理。 615.6项目部应急小组名单 61跨江北立交连续梁安全专项方案1、编制依据1.1<新建时速300-350公里客运专线铁路设计暂行规定>(铁建设【】47号)。1.2<客运专线铁路桥涵工程施工技术指南>(TZ213-)。1.3<客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件>。1.4<铁路工程施工安全技术规程>(TB10401.1-)。1.5<客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准>(铁建设【】160号)。1.6铁四院编制的新建铁路杭甬客运专线宁波特大桥跨江北立交连续梁的施工图纸。1.7<钢结构设计规范><GB50017->2、工程概况2.1工程概述宁波特大桥主要技术标准铁路等级:客运专线;正线数目:双线;正线线间距:5.0m;设计速度:350km/h;设计活载:ZK活载轨道结构:CRTSⅡ型板式无砟轨道建筑限界:按<新建时速300-350公里客运专线铁路设计暂行规定>(铁建设[]47号)执行。宁波特大桥646#～647#墩一联(40+56+40)m连续箱梁(杭甬里程DK142+155.145～+292.845段)跨S61省道的江北立交桥,并与杭甬客专铁路斜交52°夹角。江北立交桥面宽度23.5米,其中两侧栏杆宽度各0.5米,中间隔离带0.8米,两侧非机动车道和机动车道宽度各为3.2米和8.2米,江北立交桥为双向四车道,日车流量较大。与江北立交的相对关系详见(连续梁纵断面图)。2.2连续梁梁体概况本工程645#、648#墩采用φ1.25m钻孔灌注桩,桩长分别为70.5m和71m,643#、646#、647墩采用φ1.5m钻孔灌注桩,桩长分别为83m和83m,桥墩采用矩形实体墩,645#、646#、647#、648#墩墩高分别为18m、16.5m、15.5m、16.5m,上部结构形式为(40+56+40)m连续梁。宁波特大桥(第645#～648#墩)一联(40+56+40)m的连续梁,中支点高4.35米,端支点及跨中梁高为3.05米,边支座中心线至梁端0.75米,边支座横向中心距4.6米,中支座横向中心距4.4米。桥面宽按人行道钢栏杆内侧11.9米,桥面板宽12米,线路中心至挡碴墙内侧1.9米,变截面箱梁主墩采用球形橡胶支座。主梁采用箱形断面,整个截面由单箱单室直腹板箱梁组成,箱梁标准段断面顶宽12m,底板宽6.7m;箱梁两侧翼缘板悬臂长330cm;箱梁跨中及端部直线段处梁高(箱梁中心线处)为3.05m,中间墩顶支点处梁高为4.35m,梁底按圆曲线变化;箱梁顶板厚除梁端附近外均为40cm,底板厚40～80cm,腹板厚48～80cm;连续箱梁在端支点、中跨中、及中支点处设5个横隔板;箱梁顶面中心往两侧4.5米范围内设2％的双向横坡。连续梁分0～6＃节段、合拢段,边跨现浇段。0＃节段长9m,1～3＃节段长均为3.5m,4～6＃节段长均为4m,中跨合拢段长、边跨合拢段长2m,边跨现浇段长11.75m。箱梁采用C50混凝土浇筑,0＃节段砼为139.614m3,最重的悬臂浇筑节段为1＃节段,砼为50.85m3,其重量为132.211T。箱梁采用纵向、横向、竖向三向预应力体系,预应力筋采用标准强度为的钢绞线及＝785MpaΦ25mm高强度精轧螺纹钢,钢绞线锚下张拉控制应力详见设计图”通桥()2368A-II－006”,Φ25精轧螺纹钢竖向预应力筋锚下张拉控制力为350KN(通桥()2261－Ⅶ－45”)。主梁纵向预应力采用16-7φ5、17-7φ5(底板束、顶板束)和7-7φ5腹板弯束)钢绞线两种规格,群锚体系;横向预应力采用4-φj7.5钢绞线,锚具采用M15-7及M15-15型、M15-17型;竖向预应力采用Φ25mm高强度精轧螺纹钢筋,布置在箱梁腹板内。箱梁采用挂篮法分节段悬浇施工,其中646#、647#＃墩顶0＃块、边跨现浇段及边跨合拢采用支架法施工。2.3工程地质条件地层代号土名状态基本承载力(1)1-1粉质黏土软塑～硬塑100(1)1淤泥流塑30(1)2淤泥质黏土流塑50(1)4粉质黏土软塑100(2)2-2细砂中密、饱和150(2)2粉质黏土软塑100(3)1细圆砾土中密～密实450(3)2-2中砂密实250(3)1细圆砾土中密～密实450(3)2粉质黏土硬塑180(3)3含砾粉质黏土硬塑180(10)1泥质砂岩全风化200(10)2泥质砂岩强风化3002.4工期安排连续梁施工进度计划序号项目工期(天)开工时间竣工时间1645#、646#、647#、648#墩钻孔桩75-09-1-11-152承台30-11-15-12-153墩身30-12-1-12-314连续梁120-1-1-4-315桥面系30-4-31-5-312.5安全目标及方针安全管理方针:”安全第一,预防为主”。安全管理目标:无人身重伤以上责任事故,无铁路行车险性及以上责任事故,无设备责任大事故,无交通责任事故,无火灾事故,轻伤率控制在0.05%以内,创安全无事故工程,建标准化文明工地。3、施工技术方案3.161省道施工现场安全技术保障措施3.1.1总体布置宁波特大桥上跨越既有S61省道的江北立交桥,江北立交桥为双向四车道,日车流量大。为确保公路行车安全,在646#～647#墩挂篮悬灌施工时,必须采取安全措施进行防护。主跨江北立交桥56m连续梁施工采取门洞防护架支架,上部结构采用I22工字钢横梁进行防护,工字钢横梁与公路成52度夹角,以保证施工安全和道路行车安全。为减少防护跨度,减少防护结构的截面尺寸和保证防护结构至56m连续梁底的施工净空要求,在S61省道江北立交中间设临时支撑,防护范围超过桥面宽两边各3米。连续梁的门洞防护支架布置图详见图2-4。3.1.2支墩基础防护支架采用预制C20砼板的扩大基础,并采用吊机安装。3.1.3支墩构造防护支架支墩采用门式支架搭设。3.1.4横梁防护支架横梁采用在门式支架的顶托上布置I22工字钢。3.1.5铺装支墩安装完成后,吊装横梁,横梁上间隔2m铺设通长10槽钢,面板采用5cm厚木板+3mm厚钢板,以防止坠落小型构件击穿。为防止防护支架上的物体滚落,在顺高速公路方向的防护支架两侧和半幅防护支架的交接处安装1.0m高的护栏,并在护栏内侧安装防护网。3.1.6施工顺序防护安装采用半幅一次施工,施工期间对下方半幅公路进行封道。半幅公路封道时间为6小时。其间将I22工字钢防护支架横梁架设在61省道上,并同时在其前方20m处安装好钢管限高架,挂好5m限高标志。3.1.261省道公路施工现场交通组织管理方案3.1.2.1交通状况概述宁波特大桥DK142+155.145～+292.845段的(40+56+40)m的连续梁,其中在646#～647#墩处上跨S61省道的江北立交桥,并与杭甬客专铁路斜交52°夹角。江北立交桥桥面为3.2m非机动车道+8.2m(机动车道)+0.8m(机动分隔带)+8.2m(机动车道)+3.2m(非机动车道),两侧栏杆各0.5m,桥面总宽度为23.5m。江北立交桥为双向四车道,日车流量大。3.1.2.2交通标志设置在江北立交桥两端设置施工警示牌,限速牌和相关标语等。3.1.2.3交通组织方案第一阶段:先对向洪塘乡方向的两个机动车道和非机动车道的半副桥面进行设置门洞式防护支架。防护支架设置时,车辆改往另外半副的双车道行驶,将原单向双车道进行临时隔离,隔离为双向单车道,限速慢行。第二阶段:等往洪塘乡方向的防护支架设置完成后开通使用,限高5m,并限速通行,接着对往慈城方向的半幅桥面进行防护架设置,开通往洪塘乡方向的车道,方法同第一阶段,将已设置防护架的单向双车道隔离为双向单车道,限速通行。第三阶段:设置好门洞式防护支架后,限高5m,限速通行。3.1.2.4交通导行管理措施项目经理部成立”交通保障领导小组”,建立”交通文明岗”制度,由项目经理和副经理分任正、副组长,总工、工程部长、安质部长、技术主管任组员,全面指挥负责工程施工地段的交通保障。根据本工程的施工环境及道路等情况,主动和交管部门联系,制定符合交通管理要求,不影响交通的施工方案,并严格组织实施。交通疏导措施列为施工组织设计的主要内容之一。向交管部门申请,给予支持和指导,改进、完善交通疏导方案。施工场地采取全封闭隔离措施,主要出入口处设置交通指令标志和警示牌,保证车辆行人的安全。施工前按交通管理部门批准的交通方案设置交通导行标志,并请交通管理部门验收合格后才能进行交通导行。在施工地段配备一定数量的备用导向标志牌、限速标志牌和”施工重地、减速慢行”等标语,以确保施工地段的安全。接受交通管理部门和建设单位监督检查,如有影响交通问题,及时整改。3.1.2.5门洞式防护支架设置门洞式防护支架设置详见第3.1条。3.2挂篮悬灌箱梁施工本桥共有645#～648#墩现浇(40+56+40)m连续梁1处,全桥拟投入挂篮4套。0#段及边跨现浇段采用支架施工,其余各节段均采用菱形桁架挂篮悬臂灌注施工。支架及挂篮拼装好后进行预压,消除非弹性变形,支架预留相应预拱度。最后进行模板的安装及钢筋绑扎。检测合格后进行混凝土的浇筑。混凝土由拌和站集中拌和,混凝土运输车运至施工现场。泵送混凝土入模。混凝土浇筑后进行养护,达到设计张拉强度要求后进行预应力施工。挂篮前移施工下一节段。重复进行完成悬臂段的施工。最后进行现浇段及合拢段的施工。施工工艺框图见”连续箱梁挂篮悬浇施工工艺框图”。墩身竣工、中线测量墩身竣工、中线测量现浇0#块墩梁临时固结挂篮安装、调试、就位1#段钢筋安装,砼灌注,养护,张拉挂篮前移就位梁段悬灌循环施工边跨合拢段施工解除墩临时固结,完成体系转换中跨合拢段施工主体工程完成加设劲性支撑测量观测点标高安装永久、临时支座墩旁支架搭设预压挂篮制造、试验测量观测点标高张拉临时预应力束测量标高、设配重边跨直线段施工加设劲性支撑张拉临时预应力束测量标高、设配重连续箱梁挂篮悬浇施工工艺框图3.3临时支座为承受悬臂施工中临时T构梁重量及不平衡弯矩,在其墩顶支撑垫石两侧对称设置4个临时支座。临时支座采用钢沙箱,沙箱结构形式为长80cm、宽60cm、高74cm、壁厚2cm钢板箱型结构,沙箱下部50cm灌注沙子,上部20cm浇注C50混凝土,混凝土顶面渡一层黄油。在沙箱外围设置14根8#槽钢加劲勒,在沙箱内均匀布置20根Φ32精轧螺纹钢筋,精轧螺纹钢长2.7米,上下端分别锚固于梁体及墩身内,锚固长度为1米(详见临时支墩布置图)。在边跨合拢之后中跨合拢之前,需对临时支墩进行拆除,拆除方法为同时对沙箱进行割孔,沙子流出,使箱梁荷载从临时支墩上转换到主墩支座上,完成体系转换。3.40#块支架及模板结构3.4.1、门式支架0＃块支架采用可调重型门式支架,此支架形式为1.0米宽,1.9米高,一片支架容许承受力为7.5t。支架的上部与下部均设可调钢支座。考虑箱梁0＃块长度为9米,宽12米,而承台平面尺寸为14.6×9.6m,因此0#块支架基础无需处理,直接搭设在承台上。支架纵向与横向均设置剪刀撑,另行与行、排与排支架之间设置钢管连接。详见附后0＃块现浇支架图。3.4.2、模板施工0#段内外模均采用厚15mm竹胶板,加木档边框和纵向工字钢。立底模时,在纵向工字钢上搁置横向木档,在横向木档上铺设竹胶板。铺设外模时,严格控制各部位的标高和模板的拼缝、平整度,使得梁底线型平顺。箱室内侧模与外模间每隔61.9cm设一道φ16mm钢筋拉杆固定,顶模在箱底板上搭方木临时支撑。3.4.3、支架预压:支架搭设完成后进行荷载预压,以消除非弹性变形,同时测定其下挠度(弹性变形),以确定箱梁底模的预抛高数值。压重前在12.6a工字钢上铺好方木及木板。0#块支架是独立结构,且支架结构基本相同,因此可只预压一个墩支架,其预压结果数据可直接用于另外一个0#块支架。按预压块总重的0→20%→40%→80%→100％→120％→100%→80%→40%→20%→0进行加载及卸载,并测得各级荷载下的测点变形值。部位20%40%80%100%120%0#块腹板重(t)4.591822.527压重袋数36121518顶、底板重(t)816324048压重袋数510202530翼板重(t)1.42.85.678.4压重袋数12457注:一个编制袋体积为1m3,满袋沙子重量约为1.8吨,实际施工中按每袋平均装1.5支架预压采用砂包预压,预压前,必须再次检查支架的横向、纵向结构稳定性,检查是否具有足够的刚度,所有垫块是否紧密,木楔是否松动等,确保支架安全。砂包预压从近墩处开始加载,慢慢往悬臂端推进。加载采用水平分层的方式加载,在加载的同时,设置专人检查支架、各种型钢支撑、模板等部位。卸载后测量出各测量点标高值,此时就能够计算出以下结果:序号项目计算及取值备注2支架在荷载作用下的非弹性压缩f13支架在荷载作用下的弹性压缩f26预拱度f=f1+f20#块支架搭设并预压好后,就可进行0#块施工。详见附图附:0#块支架结构3.5边跨现浇段及模板结构3.5.1地基处理承台之外位置,在清除表面浮土后,对地基进行机械碾压平整,支架周围应设排水沟,保证施工场地内不因积水浸泡地基而降低承载力。支架基础采用24根直径Φ40cm、长9m(壁厚7.5m)的钢管桩,钢管桩上部设宽100cm、厚50cm、长6.50m的混凝土系梁,钢管桩埋入系梁为30cm。在系梁混凝土上预埋60cm×60cm钢板(厚度1cm),Φ50cm钢管立柱与钢板焊接。承台位置处按支架图设置好连接钢管立柱预埋60cm×60cm钢板(厚度1cm)钢板。一跨现浇段梁采用6根混凝土地梁采用双层钢筋网配筋。底层钢筋网采用Φ16Ⅱ钢筋、间距20cm,顶层钢筋网采用Φ12Ⅱ钢筋、间距20cm,3.5.2支架搭设现浇梁支架立柱采用Φ50cm、墩身高减去30cm钢管立柱。横桥向设6排钢管立柱,间距为2m-2.5m。顺桥向设4排钢管立柱,间距为2m-4m。立柱水平撑采用[20槽钢,间距为3m。立柱斜撑采用双拼28槽钢。水平撑、斜撑与立柱钢管焊接固定。立柱钢管顶部顺桥向设6排28a双拼工字钢(长11m)作为承重梁,其上铺设16#工字钢(长12m),间距0.5m分布。底模木挡采用10cm×10cm木档。3.5.3支架预压试验一跨11.75m混凝土现浇梁重量333吨。为检验支架的整体稳定性及支架基础的实际承载能力,消除砼浇筑过程中支架的不均匀沉降,避免箱梁砼因支架不均匀沉降而出现裂缝,钢管桩支架在浇筑箱梁前进行预压试验。同时也为检测支架的非弹性变形和弹性变形,预压荷载按1.2倍预压块重量考虑。预压段预压材料利用砂袋、钢材等,每只砂袋标准装重为1.5吨,砂袋尺寸为1.5m*1m*0.7m。压重前在钢管桩支架上铺好方木、竹胶板。由于箱梁悬臂板部分荷载较轻,因此仅对箱梁底板宽度内部分进行预压。预压时严格模拟实际受力情况,支架采用砂包、钢锭预压。预压前,检查支架的横向、纵向结构的稳定性,检查是否具有足够的刚度,所有垫块是否紧密,木楔是否松动等,确保支架安全。在加载的同时,派专业人员检查支架、扣件、地基、型钢等情况。加载及卸载顺序:按荷载总重的0→50%→100%→120%→100%→50%→25%→0进行加载及卸载,并测得各级荷载下的测点的变形值;观测方法及预压时间:3.5.3.1、压载各级测量点高程值支架底模上共设9个测点,地面沉降共设6个测点,测点采用钢丝吊垂球吊至易观测处,垂球质量2kg。采用分3级加载,每级加载后每隔2小时用电子水平议观测一次观测点变形,当每隔2小时沉降不超过1mm,而且连续出现两次时,进行下一级加载,直至加载至400吨,预压24小时后且当每隔2小时沉降不超过1mm,而且连续出现两次时,则支架沉降稳定。3.5.3.2、测量卸载前各测量点高程值维持压载24小时后、分级卸载前测量各测量点标高值。3.5.3.3、卸载卸载过程的操作基本与加载过程相反,分三次卸载做好沉降观察记录。3.5.3.4、观测卸载后各测量点高程值卸载后测量出各测量点标高值H4,此时就能够计算出各观测点的变形如下:非弹性变形:经过试压后,可认为支架、模板、方木等的非弹性变形已经消除。弹性变形(卸载至结构重量的100%的标高－全部卸载后的标高):根据该弹性变形值,在底模上设置施工预拱度,以使支架变形后梁体线型满足设计要求。3.5.3.5、调整底模标高预设预拱度为20mm,按二次抛物线变化计算各点的预拱度,施工预拱度为支架变形值+预拱度,则:对于已进行预压区段,根据如下公式调整各测点底模标高:底模顶面标高=梁底设计标高+支架弹性变形值+设计预拱度对于没进行预压的区段,参考如下公式调整各测点底模标高:底模顶面标高=梁底设计标高+支架弹性变形值+设计预拱度+非弹性变形值。加载时,项目部技术员应及时做好每次支架沉降、挠度、变形书面观察记录。便于指导设置好施工预拱度。支架预压时出现变形突变时,应立即停止预压,查明原因并采取加固措施后方可继续预压。3.6菱形挂篮设计3.6.1菱形挂篮性能要求本挂篮为箱梁节段悬浇施工挂篮,浇筑节段重量以1号节段控制(约132T),考虑本桥的结构特点并结合施工简便、经济的要求,设计按普通挂篮进行,挂篮施工从1＃节段开始,0#段利用支架现浇。挂篮适用最大梁段重200T,适用梁段长度3.5～4m,适用梁顶宽度12m,适用梁底宽度6.70m,适用梁高3.05～4.35m。菱形桁架后端设有后支座。用2台YC75-100长顶程千斤顶顶进前移。在0#块9m的起步长度内,同时安装2套挂篮。菱形桁架挂篮由菱形桁架,底平台、吊点装置及模板体系四部分组成。菱形桁架挂篮结构图详见附图。⑴菱形桁架菱形桁架为挂篮悬浇主要承力结构,菱形桁架采用32a槽钢双拼,一套挂篮采用两片菱形桁架;承重部分经过前、后支点支撑于纵向走行滑道上,挂篮前移也利用前、后支点完成。每组菱形桁架利用[14a的双拼槽钢拉杆连成整体,菱形桁架拼装连接采用10.9级M22高强螺栓,具体见布置图。⑵底平台底平台主要采用前、后下横梁承重,上面铺设底纵梁。为加强底平台的整体性,底纵梁间设置平面联结系。前下横梁采用两根45H型钢双拼,后下横梁采用两根45H型钢双拼,底纵梁采用32a工字钢,共设置15根,在腹板下密布5根,在底板下间距为85cm排列。32a工字钢上横桥向铺设6.3＃槽钢,间距35cm排列,槽钢上面铺设5mm钢板,作为箱梁底模。⑶吊点装置吊点装置为挂篮的主要传力结构,根据受力的特性分前吊点、后吊点两部分。前端吊点支承于前上横梁上,各吊点均设千斤顶调节装置,用于控制底平台标高,各吊点经过吊杆与底平台下横梁连接,后端吊点除两端箱梁外侧用于挂篮空载走行的吊点支撑在后上横梁上,其余直接支撑在箱梁砼上(在前一节段箱梁施工时必须预留孔)。为克服挂篮前倾覆荷载,在箱梁腹板内预埋Φ32mm精轧螺纹钢(＝750Mpa。)作为后锚筋,利用接长装置锚固于菱形桁架纵梁尾端,每组菱形桁架梁布置3根锚筋。前上横梁采用两根45H型钢双拼,后上横梁采用两根45H型钢双拼,吊杆采用吊带,千斤顶采用YQ-32螺旋机械式千斤顶。⑷模板系统模板系统由侧模、内模、端模及底模组成,为保证箱梁外观要求及控制挂篮重量要求,外模、底模采用定制钢模,内模、端模采用木模板。箱梁外侧模外框架由8mm钢板和[10槽钢组焊而成,模板采用大块钢模板组装而成,根据梁段的高度和长度可随意接拼和拆卸。外侧模支承在外模边、中吊点上,后端经过吊杆悬吊在已浇筑好的箱梁顶板(在浇筑顶板时设预留孔)。挂篮行走时,外侧模搁置于外模吊梁上,外侧模与挂篮一起前行。内模由内模框架以及木模组成。内模安置在由内模桁架、吊杆组成的内模框架上,内模框架支承在内模托梁上,内模托梁前端经过倒链悬吊在前上横梁上,后端经过吊杆悬吊在已浇好的箱梁顶板(在浇筑顶板时设预留孔),底板与内模托梁之间设有支架,支架装有滚动轴承,底板上铺设行走轨道。底模由底平台和底钢模板组成。底平台由横梁和纵梁组成,纵梁采用22b工字钢,底钢模板由[10槽钢及8mm厚钢板组焊而成,每块尺寸为2.5m×1.5m,根据梁底尺寸组装而成,宽度比箱梁底小4mm,两外缘固定6mm橡胶条,在浇筑混凝土时,外模与底模夹紧,以防漏浆。⑸走行及锚固系统挂篮走行系统:在两片菱形桁架下的箱梁顶面铺设2条轨道(轨道用2根50kg钢轨拼成,长度为7米)。挂篮用2台YC75-100长顶程千斤顶顶进前移。锚固系统:挂篮是用φ32精轧螺纹钢和后锚扁担梁把菱形桁架后端锚固在轨道上的。每片菱形桁架用3根精轧螺纹钢,每套挂篮用6根精轧螺纹钢。3.6.2工作原理底模和外侧模随菱形桁架向前移动就位后,调整模板尺寸,绑扎底板、腹板钢筋并安装预应力管道。整体拉出内模就位,支立堵头模板,绑扎顶板钢筋及预应力管道,进行梁段悬臂浇筑施工,当所浇梁段砼强度达到设计要求,在预应力筋张拉锚固及孔道压浆后,挂篮再向前移动进行下一节段施工,依此循环推移,直至完成最后一节梁段施工。3.6.3挂篮制作、试验及拼装、拆除⑴挂篮制作便安装,应将各构件分类堆放,在醒目位置用不褪色标志标注。构件运输过程中不得产生挂篮是悬臂灌筑施工时梁段的承重结构,又是作业人员的工作平台,故其加工质量非常重要。除符合钢结构工程施工及验收规范有关规定外,还必须满足以下要求:①菱形桁架各杆件的型钢,在选材上要严格把关,没有出厂合格证、有挠曲变形者禁止使用,在焊接缀板时,要有工作平台及夹具,均匀施焊,防止杆件变形挠曲。所用焊条必须有出厂合格证,焊缝达到一级质量要求。②挂篮构件孔眼均为钻孔,严禁冲孔或烧孔,承重架节点板及各杆件的栓孔,必须制作样板,栓孔的公差为+2mm,孔距的公差为+0.5mm,确保栓孔位置准确,减少安装时的困难,减少构件的加工变形,降低焊缝残余应力,以此来降低使用时的非弹性变形。③对重要部位的焊接,要求焊工进行试焊,确保焊接质量。④外模由大块钢模板焊接而成,为确保板面的平整度,面板先在工作平台上用夹具夹紧,然后在进行焊接,并对焊缝进行打毛磨光处理。⑤对底模架前后横梁上的吊耳等重要部位的焊接,要进行探伤试验。⑥挂篮出厂前制造单位应提供详细自检资料和试拼资料,质检人员、施工负责人将进行严格验收,经确认无误后方运输进场。⑦由于挂篮组成构件较多,为方变形和结构损伤,影响正常使用。⑵挂篮试拼为保证施工顺利,挂篮在使用前需试拼一次。试拼顺序为:主桁骨架→下横梁→上横梁→油压系统→底篮系统→外模内模、滑梁支架→中间内模及支架行走系统→两侧内模架→拉筋及内外对拉螺杆→端模。⑶挂篮试验挂篮加工完成后,即进行预拼以验证加工的精度,为了保证悬浇施工的安全,试拼后即对每套挂篮进行静载试验,对挂篮的焊接质量进行最后的验证。同时针对挂篮施工时前端挠度主要是由于菱形桁架的变形引起的,试验时要测出力与位移的关系曲线,作为施工时调整底模板的依据。试验方法是:选择一块平地,将一套挂篮的两片菱形桁架水平放置,并利用水准仪抄平,然后后端用精轧螺纹钢锁定,在中部用垫板将两片主桁分开,在前端用千斤顶加载对拉,最终加载值为使用荷载的120%,按照50%、40%、20%、10%逐级进行,每级加载完成并稳压半个小时(最后一级为1小时)后检查各杆件的情况有无裂缝,同时记录力与位移的关系,并根据试验测出的结果,绘制力与位移的关系曲线,求出挂篮弹性和非弹性变形。为保证挂篮结构的可靠性,清除非弹性变形,量测弹性变形量,确保箱梁施工的安全和质量,在第一次使用之前必须对挂篮进行试压。对已拼装的挂篮按设计荷载加安全系数进行试压,以求得挂篮在不同长度(3.5m、4m)时不同荷载下的变形挠度值。试压时,按砼浇注的分级重量进行加载,当千斤顶达到每级荷载时,应固定一段时间,待指针稳定后,测量变形值,最终加至设计荷载的1.2倍;加载时两连千斤顶必须同时加压,压应力应保持一致,采用同一油泵统一加压,误差控制在5%以内。每一级加载后,必须及时检查各杆件有无异常,及时作出是否继续加载的判断,如一次加载后情况良好,试验结果应整理出加载测试报告,将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。分级卸载,并测量变形,记录数据。(4)高强度螺栓施工要求①现场处理的构件摩擦面,抗滑移系数应按国家现行标准<钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程>的规定进行试验,并应符合设计的要求。②钢构件拼装前,应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物。摩擦面应保持干燥、整洁,不得在雨中作业。③安装高强度螺栓时,螺栓应自由穿入孔内,不得强行敲打,并不得气割扩孔。穿入方向宜一致并便于操作。高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。④高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧,宜由螺栓群中央顺序向外拧紧,并应在当天终拧完毕。(5)挂篮拆除主跨施工完6＃梁段后,将边跨挂篮及中跨的一个挂篮退回0＃块进行拆除,挂篮底、侧模利用吊杆、4个20吨神仙葫芦落下,吊放到空地上上。拆吊作业顺序:拆除底模平台→侧模与支架→侧模滑梁→前后上横梁→前后吊杆→后连接横梁→主桁联结杆件→加设缆风→拆除桁架锚固螺栓→吊运主桁梁→运至堆放场。3.6.4悬臂施工从1＃梁段开始,利用挂篮悬臂浇筑连续箱梁,直至合拢段,施工顺序为:挂篮移动就位→校正底模→侧模就位→安装腹板、底板钢筋→安装波纹管及预应力筋,灌浆孔→安装腹板内侧模和顶板底模→安装腹板端模→安装顶板下层钢筋网→安装需进行张拉的顶板锚固束垫板、喇叭口,螺旋筋→安装横向预应力管道,锚垫板和螺旋筋→安装顶板上层钢筋网→预埋测量标志及桥面系预埋件→浇筑砼→管道清孔,养生→穿预应力钢筋、钢束张拉、管道压浆→拆除模板→移动挂篮,就位于下一段梁位置。悬浇段施工工艺流程图见附图。3.6.5挂篮拼装及预压0#段箱梁施工完毕后,开始拼装已加工好的挂篮。拼装顺序为:走行系统→菱形桁架结构→锚固系统→底模板→内外模板。具体施工步骤如下:⑴在箱梁腹板顶面铺好钢枕、木枕,在竖向预应力筋位置,连接好轨道连接杆(连接杆用Q235号钢加工而成),从0#段中心向两边安装长4.5m轨道各两根,找平轨顶面,量测轨道中心距,确认无误后,用加工好的螺帽把轨道锁定。⑵安装前后支座,吊装菱形桁架。菱形桁架可分两次吊装,先吊装一片并加以临时支撑后,再吊装另一片,随后安装两片之间的连接系。⑶用φ32精轧螺纹钢筋及扁担梁将菱形桁架后端锚固在轨道下钢轨上,然后安装前上横梁及前后吊杆。⑷吊装底模架及底模板。如受起重能力限制可先吊装底模架,后安装底模板。⑸吊装内模架托梁,并安装好前后吊杆,安装外侧模。安装前将外侧模托梁插入外模框架内,并安装好前后吊架吊杆,将外侧模吊起,用5t倒链滑车拖动外侧模至1＃梁段位置。⑹调整立模标高。根据挂篮试验测出的弹性变形及非弹性变形值,再加上监控单位提供的立模标高定出1＃梁段的立模标高。1#块腹板重(t)612243036压重袋数48162024顶、底板重(t)10.5214253.564.2压重袋数714283542翼板重(t)2.14.28.410.512.6压重袋数136783.6.6挂篮行走每个T构从1#段开始,对称拼装好挂篮后,即进行1#段的悬臂浇筑施工。施工完1#段后,挂篮前移至2#梁段,其行走程序如下:⑴1＃梁段顶面找平,铺设钢(木)枕及轨道;⑵放松底模板前后吊杆,底模架后横梁用2个10t倒链滑车悬挂在外模走行梁上;⑶拆除后主吊杆与底模架的联结;⑷放松菱形桁架梁形桁架后端锚固螺杆;⑸挂篮用2台YC75-100长顶程千斤顶顶进前移。挂篮空车走行时,主梁行程差不得超过10mm,移动到位时不得大于5mm。注意T构两端挂篮要对称同步前移,每套两个挂篮行程不得超过50cm,以免对墩身产生较大的不平衡弯矩。前端伸臂上严禁站人和堆放机具材料等,并标记好前支座移动位置(支座中心距梁端50cm);⑹用2台YC75-100长顶程千斤顶使菱形桁架纵梁前移,使菱形桁架、底模、外模一起向前移动;⑺移动到位后,安装后吊杆,将底架吊起;⑻解除外模托梁上的一个后吊杆,将外侧模移至2＃梁段顶板预留孔处,然后再与吊杆联结,用同样的方法将另一外侧模移至2＃梁段处;⑼调整立模标高后,重复上述施工步骤进行3＃梁段施工,依次类推。3.6.7悬臂浇筑工序悬臂浇筑施工开始头几个节段,可能由于各工序衔接不理想,操作不够熟练,因而,一节箱梁的施工周期可能会长些。经过一段时间的施工,掌握了施工规律,各工序操作熟练程度有所提高后,施工周期可缩短到平均11-13天,周期内各工序所用时间见下表:悬臂浇筑节段各工序施工时间工序时间(小时)移挂篮6安装底模、外侧模4绑扎底板钢筋,安装管道、绑扎腹板钢筋24～36安装内模12绑扎顶板钢筋、安装顶板管道、8～12浇筑混凝土准备2浇筑混凝土4～7混凝土养护、拆模、穿束168～192纵、横、竖向预应力束张拉12压浆、养护32总计272～315(挂篮施工)3.6.8钢筋安装⑴普通钢筋安装对图纸复核后绘出加工图,加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料,钢筋用弯折机加工后与大样图核对,并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。钢筋绑扎时应在底模和外侧模上按设计间距标示出钢筋位置,并按标示绑扎钢筋,加快施工速度。顺序如下:①绑扎底板下层钢筋网片;②安装底板管道定位网片;③绑扎底板上层钢筋网片,底板上下层钢筋网片用∏形钢筋垫起焊牢,防止人踩变形,以保持上下层钢筋网的规定间距。∏形钢筋架立间距为80cm,梅花形布置;④绑扎好腹板骨架钢筋后,整体吊装腹板普通钢筋和竖向预应力粗钢筋网片,焊接或绑扎纵向钢筋接头;⑤绑扎腹板下倒角的斜筋,安装固定底板、腹板纵向预应力管道及锚具;⑥腹板钢筋骨架内安装曲线管道,固定管道骨架;⑦安装内模;⑧绑扎顶板和翼板下层钢筋;⑨安装顶板管道定位网片、顶板锚垫板及螺旋筋,穿顶板波纹管;⑩绑扎顶板上层钢筋,用∏形架立筋焊在上下网片间,使上下网片保持规定的间距。⑶竖向预应力筋的安装及保管①为保证和提高竖向预应力筋的张拉质量,竖向预应力筋全部采取预穿束方案,即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起绑扎,固定在管道内。②由于竖向预应力筋长度较长,最长为4.35米,需加大波纹管直径,保证压浆质量。③所有的竖向预应力粗钢筋进场后必须按照试验规定进行严格的检验,检验合格后才能投入使用。④预应力筋进场后应认真存放,严格保管,避免受到电气焊损伤,不能把预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用,受损伤的预应力筋坚决不能使用。3.6.9预应力管道安装波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础,施工中必须非常注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利经过而进行处理,将直接影响施工进度及工程质量,影响桥梁使用寿命,因此必须严格施工过程控制,保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形,在施工中采取措施予以保证。波纹管布置:塑料波纹管布置曲线按照预应力束曲线布置,为保证波纹管及预应力束布置位置正确,波纹管布置时加设井字型钢筋固定,井字型钢筋间距要求直线段1.0m一道,曲线段间距为50cm一道,定位正确后,井字型钢筋用电焊焊接在箱梁内钢筋上。塑料波纹管布置线形要求平顺圆滑,满足预应力设计线型。波纹管与锚垫板的连接采用相配套的连接管进行连接,并用胶带或冷缩塑料密封,以确保波纹管的密封性。3.6.10浇筑混凝土⑴模板标高按照监控单位提供的标高进行施工,设置预拱度的方法为在模板底下垫硬木板。⑵悬臂灌注梁段的混凝土施工为保证悬臂灌注梁段的施工质量,减少施工接缝,所有悬臂灌注梁段(除0＃)要求一次灌筑成型。为达到设计要求,拟采取如下措施:①混凝土由搅拌站集中供应、混凝土输送车运送到位。每次灌注的混凝土必须在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。根据悬灌梁段混凝土的数量,结合混凝土运输速度,将悬灌梁段混凝土的初凝时间定为4小时左右,将坍落度控制在14cm左右(可据混凝土振捣情况,适当调整不同部位的坍落度,如底腹板取较小值,腹板取较大值)。为满足插入式振捣要求及每节段泵送混凝土浇筑需要,最大石子粒径不大于25mm。②混凝土灌注时应设专职指挥员,负责混凝土分配、坍落度调整、混凝土振捣和模板检查等事宜,以确保混凝土灌注按计划有序进行。顶板处三向管道较多,灌筑时注意保护波纹管不受损坏,端锚垫板处要特别注意灌筑质量,必须保证混凝土粗骨料和砂浆不离析,振捣密实。③混凝土灌注顺序为:腹板,底板,腹板,顶板;”由前往后,两腹向中对称浇筑”的顺序,即先灌筑梁节前端,后灌筑梁节后端;两腹板对称同时浇筑,然后灌筑中间部位的底板。浇筑顶板及翼板混凝土时,要从两侧向中央推进,采用水平分层法施工,分层厚度为30cm。T构两侧对称浇筑混凝土,泵车布料均匀。混凝土捣固采用Φ50和Φ30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣器,钢筋稀疏处用大振捣器。振动棒距离模板5—10cm。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。混凝土入模导管底面与混凝土灌注面保持50cm内。对捣固人员要认真划分施工区域,明确责任,以防漏捣。振捣时要先选好点,尽量布点均匀,并保证波纹管和压浆管不受损伤,锯齿板等钢筋密集处要加强振捣。为便于观察振捣效果,必要时使用电或安全电灯等照明工具。现场制作的混凝土试块除一部分在标准养护室内养护外,其余的应与混凝土同条件养护。为随时检查混凝土质量和控制端部凿毛、拆模、张拉时间,每个梁段制作5组试块。④将相邻梁段混凝土的浇注龄期差控制在15天以内。新旧混凝土的结合部位应彻底清除浮浆和松散混凝土。⑤严格控制其顶面标高,以免影响铺装层厚度,顶面要边浇筑、边抹平,在初凝前进行第二次抹面,消除收水裂缝,并拉毛。端头板可在混凝土强度达到2.5Mpa以后予以拆除,并凿毛处理。⑶箱梁悬浇施工需注意的问题①箱梁悬浇施工进行中,应保持两端的挂篮的移动速度,严禁一端超前而产生较大的不平衡弯矩,从而致使结构破坏。②施工中应随时联系监控单位,取得观测挠度及应力情况,发现异常应及时调整、分析后再继续施工。③混凝土浇筑施工时,应从悬臂端向箱梁根部进行施工。以防止由于挂篮前端下挠而引起已浇筑混凝土的开裂,混凝土施工时划分施工责任区,防止出现漏捣和过捣。④由于箱梁采用C50砼,而且箱梁高度高,砼灌注时不易下落到腹板底部,而且振捣不易密实。在灌注前必须在顶板上开天窗,以确保砼能直接降至箱梁底部,同时由于箱梁高度高,必须在腹板部位也开天窗,派人下去对腹板砼进行振捣,边振捣边进行腹板处钢筋恢复。在振捣过程严禁因砼流动性差而对砼加水。3.6.11钢绞线张拉⑴预应力束张拉前检查按施工操作规范规定要求,对千斤顶、油泵车、油表、锚具等进行配套检测,并经监理工程师认可,符合要求后方能用以张拉预应力束。本工程锚具为OVM锚和YGM锚,千斤顶选用YC60、YCW150、YCW260和YC400型,钢铰线为高强度低松驰钢铰线,公称直径15.24mm,标准强度1860Mpa;Φ32精轧螺纹钢标准强度930Mpa。⑵张拉顺序①按照设计要求,在箱梁砼强度达到95％设计强度后进行张拉。纵向预应力筋大部分采用两端同时对称张拉,但边跨处采用单端张拉。横向预应力钢束采用间隔单端张拉。竖向预应力钢筋则采用单端张拉。其中每一节段预应力筋先张拉竖向预应力筋,再纵向预应力筋,最后是横向预应力筋。②部分纵向顶板束和腹板束为静定束,主要在主梁施工过程中张拉锚固。底板束为非静定束,在箱梁边跨和主跨合拢后张拉锚固,横向预应力束采用扁锚单端整体张拉。尽量减小预应力的损失,竖向预应力筋采用两次张拉(相距7天)的方法且在纵向预应力张拉前进行竖向预应力张拉。③悬臂束先腹板束,后顶板束;中跨、边跨连续束先长束后短束,横断面上先边后中,以箱梁中心为对称轴,对称张拉。④预应力筋张拉前都必须进行编号后再张拉。⑶穿束中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道,长钢束采用卷扬机拖拉穿束,具体方法是:在长束穿入端套一锥形套环,在钢束中打入一钢楔,使钢束与套环楔紧,穿入端在编束时事先留两根稍长钢绞线,将其焊联,并将端头用胶布包裹,高强钢绞线穿过孔道,将卷扬机钢丝绳拉过管道另一端,钢丝绳与钢束穿入端的钢绞线联接,开动卷扬机,将钢束拉过管道。对于长束(大于60m)和曲线束(大于50m),在其中间和最高点位置要设置压浆排气孔道;排气管用塑料管,并将其引出梁顶面;排气孔在施工时用木塞塞紧。⑷张拉前的准备工作①检查梁段混凝土试件强度是否达到设计张拉强度。②检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞,必要时采取补强措施。③计算钢束理论伸长值,根据张拉控制应力换算张拉油压表读数。④准备记录表,按表中要求记录项目逐项记录有关数据。⑸张拉控制采用应力、应变双控进行,按照规范要求,应变误差范围控制在±6％之内,如在张拉过程中,张拉力与伸长量有较大差异时,应及时分析原因,从张拉工艺、方法及伸长量计算上进行比较。有特殊情况应与设计单位联系,共同协商解决。⑹张拉力要求各束张拉采用张拉吨位与张拉伸长量双控制,预应力钢束(筋)的张拉程序:低松驰钢绞线:0→初应力20％σcon(划线作记号)→40％σcon→σcon(1395MPa)(持荷3分钟)→锚固→大小油缸回零(测定伸长量和回缩量)。精轧螺纹钢筋:0→初应力10％σcon(划线作记号)→20％σcon→σcon(持荷2分钟)→锚固→大小油缸回零(测定伸长量和回缩量),注意施工中采用二次张拉工艺。测量记录伸长量,计算实际伸长值,与理论值误差以不超过设计理论值的±6%为标准,符合要求方可卸载至设计吨位,进行锚固。如实际伸长量超过理论伸长量的±6%,则应暂停张拉,分析原因,找出问题,解决后继续张拉。张拉过程中,上油要求缓慢、平稳进行,按张拉工艺要求进行张拉,如在张拉过程中出现油表剧烈抖动,指针起伏变化以及油管接口漏油,压力上不去等现象,停机检查,查明原因后采取措施,对长束进行张拉时延伸量需多次进行的,每次上锚退压及上压续拉时,都要注意操作顺序控制好伸长量和张拉力。如有滑丝或断丝发生应及时停止,确定补救措施后再进行继续张拉。张拉时,张拉设备应由专业人员进行操作,张拉机具周围及张拉端后部,严禁人员走动,以免发生人身伤害事故。⑺质量标准每束钢绞线断丝、滑丝不超过1根。整个断面不超过该断面钢丝总数1％。千斤顶上的压力表的精度不低于1.5级。校验千斤顶用的试验机或测力计的精度不低于2％。3.6.12压浆张拉完毕后,应随即压浆,对竖向预应力管道压浆必须严加管理和检验,严格的按照施工规程进行操作,压浆须在竖向预应力最后一次张拉后24小时内进行,并采用特殊设计的组合锚垫板,以确保管道畅通、压浆密实。压浆前必须对孔道进行检查,对排气孔,压浆孔,钢筋滑移等全面检查。压浆前用压力水冲洗孔道然后用压缩气体排除孔内积水。砂浆强度不低于40Mpa,孔道灌浆水泥采用P.O42.5普通硅盐酸水泥,配置的水泥浆,水灰比在0.3～0.4之间,搅拌后三小时泌水率控制在2％,最大不超过4％,为了保证有足够的流动性(30～50S),可掺入一定比例的减水剂,初凝时间3h。孔道注浆采用真空辅助灌浆,真空泵采用SK-1.5型,灌浆泵采用GLB3型螺杆或灌浆泵。张拉完成后,切除外露的钢绞线(外露量≤30mm),将密封工具罩安装在锚垫板上进行封锚。工具罩在灌浆后3个小时内拆除并清洗。安装时检查橡胶密封圈是否破损断裂,将密封罩与锚垫板上的安装孔对正,用螺栓拧紧,注意将排气口朝正上方。施工时将灌浆阀、排气阀全都关闭,抽真空阀打开,启动真空泵抽真空,观察真空压力表读数,当管内的真空度维持在-0.08Mpa时,停泵约lmin时间,若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。将拌制好的水泥浆加到储浆罐中引到灌浆泵,在灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体,待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时,关掉灌浆泵,将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上,扎牢。关闭灌浆阀,启动真空泵,当真空值达到并维持在-0.06～-0.1Mpa值时,打开灌浆阀,启动灌浆泵,开始灌浆,灌浆过程中,真空泵保持连续工作。待抽真空端的透明塑料管内有浆体经过时,关闭真空机前端的真空阀、真空机,水泥浆自动从”止回排气阀”中顺畅流出,且稠度与灌入的浆体相当时,关闭抽真空端的阀门。灌浆泵继续工作,压力达到0.6Mpa左右,持压lmin,完成排气泌水,使孔道内浆体密实饱满,完成灌浆,即关闭灌浆泵及灌浆阀门。压浆时,每一工作班留取不少于三组7.07×7.07×7.07cm砂浆试块,标准养护28天,检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。压浆过程中及压浆后48小时内,结构砼温度不得低于+5.0℃,否则应采取保温措施。3.6.13合拢段施工及体系转换体系转换合拢段有边跨合拢段和中跨合拢段,边跨为2.0m,中跨为2.0m。先合拢边跨,再合拢中跨。边跨合拢后,结构由双悬臂状态变成单悬臂状态,最后合拢中跨,形成三跨连续梁受力状态。合拢施工是连续梁体系转换的重要环节,它对保证成桥质量至关重要。刚构合拢原则是低温浇筑混凝土。合拢前使两悬臂端临时连接,保持相对固定,以防止合拢段混凝土在早期因为梁体混凝土的热胀冷缩开裂。同时选择在一天中的低温、变化较小时进行混凝土施工,保证混凝土处于温升、在受压的情况下达到终凝,避免受拉开裂。按照设计中跨合拢后完成体系转换,形成连续刚构。边跨、中跨合拢段的长度为2.0m、2.0m,左右幅桥各三道。边跨混凝土用量为20.542m3,混凝土重约53.048吨。中跨混凝土用量为20.542m3,混凝土重约53.408吨。合拢前的准备(1)施工到中跨3#、4#块时,对整个桥梁的标高,坐标进行联测,若发现不对及时进行调整。当施工到中跨5#、6#块时,每天对箱梁标高进行监控,在现浇合拢段施工前,若发现对侧已浇梁体标高有误差,可调整现浇段的挂篮模板,将合拢段两侧标高调整到一致,调整工作应在夜间气温稳定时进行,并记录当时温度。(2)主跨施工完6#梁段后,将边跨挂篮及中跨的一个挂篮退回0＃块进行拆除。(3)主跨施工完6#块后保留合拢用的挂篮外侧模后拆挂篮的其余部分,上部菱形桁架可暂不拆除,铺设临时滑道,向后退回到0＃块处进行拆吊。(4)清除T构上特别是悬臂端上的不必要施工荷载,其它荷载移到0号块上,使得T构上的施工荷载处于相对平衡的状态。(5)确定合理的合拢时间。在合拢段浇筑之前,必须连续两天测定气温变化曲线及主梁梁体各节点的标高变化情况,每小时测定一次,并详细如实做好记录,以求得气温最低点的时间,从而确定合拢段混凝土的浇筑时间。(6)准备好合拢段施工时的施工机具。主要有手动千斤顶、水泵、振捣棒、彩条布、钢管,刮杆2把,泥板10个。施工人员约20人。边跨合拢段步骤(1)边跨合拢段采用支架现浇,一次性浇筑成功。(2)安装边跨合拢段的临时锁定措施,按设计图纸,采用7根槽钢和4根钢管支撑,每个槽钢支撑由2根36的槽钢组焊而成,在对应各个腹板下倒角位置设置顶拉装置。劲性骨架焊接选择在晚上无大风状态下进行,先将连接型钢全部安装到预定位置,待条件达到要求后,安排多位电焊工作人员对全部焊口同时施焊,一次成型,尽量在短时间内完成。(3)若标高差距在2cm以上时,制作4个1.8m×4m×10m的水箱放置在6＃块上做为压重。在制作好水箱后,充满水。(4)浇筑混凝土。合拢段槽钢焊接与混凝土浇筑在夜间进行,合拢段混凝土浇筑时间约为2小时,因此浇筑时间定为气温处于最低点这一刻的前、后1小时范围内,以确保混凝土浇筑在低温时进行。混凝土掺入钢纤维,含量为94Kg/米3。钢纤维混凝土的投料顺序和时间为:碎石+钢纤维(干拌1min)+砂+水泥(干拌1min)+水+外加剂水溶液(湿拌1.5min),上述拌和时间均从每次投料完毕起算。其中钢纤维在使用前应开袋抖散开,切不可成团倒入。钢纤维混凝土拌好后先远后近均匀地铺摊,先用插入式振捣器,后用平板振捣器压实,待混凝土表面无泌水时,再用泥工铁板抹平,表面拉毛(便于和沥青铺装层连接),每次浇注钢纤维混凝土应做4组试块,其中两组分别在36h(确定桥面能否正常施工)及28d试压。边浇筑混凝土时,边进行四水箱的放水工作,1m3混凝土浇筑后泄0.016m的水(四水箱同步)。(5)在混凝土强度达到95％以后,解除约束,并张拉边跨顶板束B8、B10及第一批底板束B2、B4、B6。底板束分两批张拉,本阶段张拉第一批,张拉过程中对悬臂端的另一侧进行挠度监控,若挠度增至1.5cm,立即停止张拉并与设计联系。中跨合拢段步骤(1)挂篮从中跨6#块移动到合拢段。底模与侧模等等构件总重量少于50吨,符合设计要求少于现浇段混凝土总量50％的要求。(2)将挂篮底模及侧模在箱梁锚固好后,拆除上面的菱形桁架及前、后上横梁。(3)解除646#、647#墩处的临时支墩。(4)若标高差距在2cm以上时,用薄铁板制作4个1.8m×4m×10m的水箱放置在6＃块上做为压重。在制作好水箱后,充满水。(5)精锚固挂篮的底模及侧模。(6)采取临时锁定措施,与边跨相同,并张拉部分合拢束。(7)浇筑混凝土。(8)混凝土养护。(9)预应力张拉。到合拢段混凝土达到设计强度的95%以后,解除锁定措施。张拉竖向预应力筋,张拉中跨所有纵预应力束ZL1～ZL11和D17、D19,张拉横向预应力筋。(10)张拉边跨第二批底板束B3、B5、B7和顶板束B9。合拢段施工中的其它事项(1)底模及外模的安装加固方法与挂篮模板相同。(2)每个合拢段都设7个体外支撑(顶板3个,底板4个),安装支撑时,先将其一端焊牢,待合拢段的浇筑前将工字钢与预埋钢板间施以焊接,焊缝坡角满足8mm以上。焊接支撑时,要采取覆盖物覆盖焊接附近的混凝土,避免烧伤混凝土。(3)混凝土达到强度后尽快进行合拢段预应力束的张拉。(4)合拢段焊接钢筋时,风力超过3级设置挡风措施。合拢段施工工艺流程见下图”合拢段施工工艺流程图”。合拢段施工工艺流程图单只挂篮走行至合拢段位置(另一只拆除或作压重)单只挂篮走行至合拢段位置(另一只拆除或作压重)施工挂篮提升锚固监测、调整梁体线形施工浇注混凝土时换重需要的预压合拢段两端按设计施加对顶力和锁定合拢段锁定支架制作立模、绑扎钢筋及安装预应力管道设置预应力钢筋下料加工锚头、竖向筋运送波纹管卷制、下料换重法浇筑合拢段混凝土输送混凝土制作混凝土试件养护混凝土、清理孔道张拉锚固压浆脱模挂篮拆除混凝土试块试验制作水泥浆试块拌和水泥浆合拢是连续梁施工和体系转换的重要环节,合拢施工必须满足受力状态的设计要求和保持梁体线形,控制合拢段的施工误差。合拢段砼施工尽量避免昼夜温差的影响,并特别注意控制浇注合拢段砼时的温度。砼浇筑时间控制在2-3小时内。合拢段施工利用挂篮悬吊法施工,悬吊梁采用2[50,吊杆利用Φ32精轧螺纹钢,浇注前按设计要求安装好合拢段劲性骨架,并在悬臂端预加压重,同时在浇筑过程中逐步拆除,使悬臂挠度保持稳定。体系转换连续梁分段悬浇过程中,各独立T构的梁体处于负弯矩受力状态,随着各T构的依次合拢,梁体也依次转化为成桥状态的正负弯距交替分布形式。这一转化就是连续梁的体系转换。因此,连续梁悬浇的过程就是其体系转换的过程,就是悬浇时施行临时支墩固结、各T构的合拢、临时支墩固结适时的解除、预应力筋的分批依次张拉的过程。4、安全保证体系及措施4.1安全保证体系4.1.1建立健全安全管理组织机构4.1.1.1安全管理组织机构安全管理组织机构见下图所示。安全管理组织机构框图咨询、汇报咨询、汇报监管、指导铁道部和地方劳动生产安全管理部门,建设单位、监理单位安全管理部门项目经理部安全管理领导小组组长:项目经理副组长:项目总工程师各施工队专职安全员和各施工班组兼职安全员安全质量部安全信息采集、管理,安全生产的评估与管理;各种紧急情况的预警方案4.1.1.2安全管理职责项目经理部设安全质量部,配安全工程师,具体负责本段工程项目的全部安全监察和管理工作,各施工队设专职安全员、各工班设兼职安全员。安全员选派工作责任心强,有多年现场工作经验,经过安全管理专业技术培训的人员担任。项目经理部安全管理领导小组的任务和职责:贯彻国家关于安全生产的各项法律规范、执行上级各项安全规章规程;定期分析安全生产形势、定期开展安全大检查,定期召开安全工作会议;总结和布置安全生产工作;决策重大施工安全方案;制订本项目各项安全制度规定;落实安全生产责任制;组织全员安全教育培训。建立高效灵敏的安全管理信息系统。系统规定各种安全信息的传递方法和程序,在施工中形成畅通无阻的信息网,准确及时地搜集各种安全信息(如执行”五同时”的信息,安全技术措施方案的编制、审批、交底、落实、确认信息,安全隐患、险肇事故及工伤信息等),并设专人负责予以处理。4.1.1.3安全保证体系为确保施工作业安全,建立、健全各项安全规章制度,做到依法办事;加强安全教育,提高广大职工的安全意识和防范安全事故的能力;定期不定期开展安全生产大检查,消除事故隐患;建立高效精干的安全组织机构,制定切实可行的安全技术措施,在施工中严格执行;从技术管理入手,针对本段工程的实际情况,及时解决施工中的安全问题,以确保实现安全目标,创立安全生产标准化工地。本段工程施工坚持”安全第一、预防为主”和坚持”管生产必须管安全、管技术必须管安全”的原则,加强安全生产宣传教育,增强全员安全生产意识,建立健全各项安全生产的管理机构和安全生产管理制度,配备专职及兼职安全检查人员,有组织、有领导地开展安全生产活动。各级领导、工程技术人员、生产管理人员和具体操作人员,必须熟悉和遵守各项规定,做到生产的同时,计划、布置、检查、总结和评比安全工作。安全保证体系见下页图。4.3安全保证措施4.3.1建立健全各项安全制度本段工程主要有以下几个安全危险源:1、跨61省道公路公路施工。2、梁挂篮悬浇施工。3、施工用电安全。4、施工机械使用安全。5、防洪、防火、防台安全。针对主要安全风险源制定具有针对性的各项安全管理制度:各类机械的安全作业制度;用电安全制度;施工现场保安作业制度;防洪、防火、防风等措施;既有铁路运行线安全措施;公路影响地段作业安全措施;起重作业安全制度;各项安全警示标志的设置及维护措施等。4.3.1.1安全生产责任制安全生产责任制是施工中最基本的安全管理制度,建立从项目经理到生产工人(包括临时雇佣的民工)的安全管理系统必须做到横向到边、纵向到底,一环不漏,人人有责。工程上场的同时主动与建设单位、设备管理单位签署安全生产协议书,并在施工过程中严格遵守。安全保证体系框图安全保证体系安全保证体系思想保证提高全员意识施工技术安全规则教育安全第一预防为主强有力的组织、措施保证组织保证措施保证建立各级安全组织建立医疗保健机构建立劳动保护防疫机构有力的后勤保障措施安全生产、事事相关、人人有责制度保证各项安全生产制度可靠的医疗保健措施完善的劳动保护措施通畅灵敏的通信措施各工种安全生产制度月季年安全检查制度安全总结评比制度经济保证包保责任制监督检查奖罚分明经济兑现事事讲安全处处有保障实现安全目标生产必须安全安全为了生产安全生产责任制是综合各种安全生产管理、操作规程,对各级领导、各职能部门、工程技术人员、工程管理人员、施工人员应负的安全责任明确出来。使安全工作形成一个人人讲安全,事事为安全,时时想安全,处处要安全的氛围。4.3.1.2安全生产包保责任制项目经理是安全生产的第一责任人。项目经理、项目副经理、项目总工程师、各职能部门负责人、施工队长至施工人员,逐级签订安全生产包保责任书,自最基层的施工人员起,逐级向上级管理层的安全生产负责,直至项目经理,以各级、各部门的安全确保整体工作的安全。形成下一级的安全工作保上一级的安全工作,上一级的安全管理抓下一级的安全管理,层层落实安全责任制的局面。安全生产包保责任书每年进行签订,并逐年考核,达到安全生产包保责任的给予奖励,达不到安全生产包保责任的给予处罚。在各项评比工作中安全具有否决票。4.3.1.3安全生产风险抵押金制度建立安全生产风险抵押金制度。为进一步做好安全工作,贯彻落实全国安全生产工作会议和国务院有关决定精神,坚持消除影响安全的重大隐患,努力做到安全隐患一个不留。在各工程队执行安全风险抵押金制度。根据本段特点,分析、评估、评价存在的安全风险以及风险的危险程度,预测施工过程中承担的安全风险,确立各工程队具体的安全管理目标,对各工程队长收取风险抵押金,实现安全目标后退回风险抵押金并给予奖励,没有实现安全目标的,没收风险抵押金并给予处罚。4.3.1.4安全生产检查制度建立安全生产检查制度。经过安全检查增强广大职工的安全意识,促进企业对劳动保护和安全生产方针、政策、规章制度的贯彻执行,解决安全生产上存在的问题。4.3.2安全生产教育与培训开工前,对所有参建员工进行上岗前的安全教育。对于从事电器、起重、高空作业、焊接、机动车驾驶等特殊工种的人员,经过专业培训,获得<安全操作合格证>后,方准持证上岗。4.3.2.1安全教育培训制度建立安全教育培训制度。施工单位具有劳动安全管理部门颁发的安全生产许可证,参加施工的人员接受安全技术教育,熟知和遵守本工种的各项安全技术操作规程,定期进行安全技术考核,合格者方能上岗操作。对于从事电气、起重、建筑登高架设作业、锅炉、压力容器、焊接、机动车驾驶、爆破、潜水、瓦斯检测等特殊工种的人员,经过专业培训,获得<安全操作合格证>后,方准持证上岗。加强全员安全教育和技术培训工作。使企业各级领导和广大职工认识到安全生产的重要性、必要性。懂得安全生产、文明施工的科学知识,自觉地遵守各项安全生产法令和规章制度。4.3.2.2开工前安全教育培训每一单项工程开工前,对全体职工进行针对工程技术措施、施工方案、方法、工艺、质量标准的教育,以及重点、难点工程的安全和技术培训工作。4.3.2.3”三级”安全教育培训施工人员进入施工现场,进行”三级”安全教育和培训。一级为项目经理部安全教育培训。内容包括:一般教育(建筑施工的特点,它给劳动者安全带来的不利因素;当前的安全生产情况);安全生产法规和安全知识教育(建筑法、消防法、宪法、刑法有关条款、建设部颁布的建筑企业安全生产条例、规定,地方政府和主管部门发布的有关安全生产规定,项目经理部有关安全生产管理规定及细则,劳动部关于重伤事故范围的意见等);建筑工程施工时容易发生的伤害事故及其预防。二级为施工队安全教育培训。内容包括:<建筑工人安全技术操作规程>有关规定;建筑工程现场的安全管理规定细则;在建工程基本情况和必须遵守的安全事项等。三级为班组安全教育培训。内容包括:本班组生产工作概况、工作性质及范围;个人从事生产工作的性质,必要的安全知识,各种机具设备及其安全防护设施的性能和作用;本工种的安全操作规程;容易发生事故的部位及劳动防护用品的使用要求等。4.3.2.4”四新”技术教育培训在采用新设备、新工艺、新材料、新技术时,首先对直接接触和