原料场施工组织设计

年6月23日原料场施工组织设计资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。第一部分储煤仓工程第一章工程概况1.1工程概况1.1.1该工程为阳春新钢铁有限公司新建燃料破碎系统,用于烧结原料配置。燃料主要是无烟煤和焦粉。燃料来自原料场皮带输送系统,粒度为25～80mm,经过两级破碎,燃料粒度变成0～3mm,再经过皮带系统输送至烧结配料室。其中,粗破碎室和储煤间是燃料破碎系统工程的一个子项目。1.1.1.1储煤仓主要施工内容如下:1)厂房独立基础,22个,混凝土C35。2)储煤仓基础和立柱,8个,混凝土C35。3)挡墙基础,混凝土C30。4)预制厂房柱,22根,长14.49~17.13米,混凝土C30。5)挡墙及底板,混凝土C30。6)山墙圈梁,混凝土C25。7)预制吊车梁。8)钢结构柱间支撑和屋架。9)钢结构矿槽,2个。10)矿槽置放平台,混凝土C30。11)吊车检修平台。12)电动桥式抓斗吊两台(Gn=5t、S=16.5m)。13)预应力砼大型屋面及屋面防水。14)砌筑工程及粉刷。15)地坪、散水、排水沟等。1.1.1.2粗破碎室主要施工内容如下:1)厂房独立基础,10个,混凝土C35。2)破碎机基础和立柱,8个,混凝土C35。3)破碎机混凝土结构平台两座(标高3.200米)。4)电动桥式单梁起重机一台(Gn=10t、S=7.5m)。5)先教屋面板。6)卷材屋面防水。7)砌筑工程及粉刷。8)地坪、散水、排水沟等。1.1.2该工程施工现场主要位于阳春新钢铁总图布置中的南边,靠近2#门。毗邻铸铁机系统工程。储煤仓占地面积为18×48=864m2,eq\o\ac(○,D)轴线厂房柱与3#、4#转运站之间的燃料—4胶带机通廊平行相连。厂房主体结构最高18.270米。粗破碎室占地面积为26×9=234m2,建筑面积543.7m2,eq\o\ac(○,B)轴线标高8.500米处与燃料—6胶带机通廊垂直相连。厂房主体结构最高15.000米,内有五层作业平台。1.2工程特点1.2.1该工程建筑面积较大,厂房较高,结构形式多样。安全隐患也较大,施工施工管理和统筹安排较为困难。1.2.2该工程施工大多为高空作业,施工质量要求相当高,因此施工难度较大。1.2.3该工程工程量大,工期紧张,根据阳春新钢铁制定的统筹,总工期为212个公历日。要想完成在工程概况中介绍的所有工程内容,不经过精心组织,难度是相当大的。综上所述:本工程是一项综合性强、难度大的基建安装工程;我项目部将在组织该工程的施工中,密切配合业主和监理公司,狠抓现场施工管理,采用先进的施工技术和工艺,充分发挥施工技术人员的潜能,提高工效,降低成本,优质、高效、安全的完成施工任务。第二章储煤仓主要施工方法2.1土建工程2.1.1施工准备2.1.1.1施工技术准备(1)设计技术交底和图纸会审在施工前,项目组织施工员和相关人员施工员学习施工图纸和有关标准规范,并对图中疑难问题和设计的不明之处进行记录,做好图纸会审的准备工作。参与业主方组织的设计、业主、监理单位进行设计技术交底和图纸会审。(2)组织施工放样组织钢筋工长、木工工长、泥工工长等主要施工人员进行施工图纸放样,放样图中需标明详细的图纸尺寸和施工做法,并将相关的图集、标准和规范中的内容反应到放样图上。(3)图纸、规范、标准和图集的准备根据施工图纸的要求,准备本工程所需的规范、标准、图集等技术资料并采用有效版本。(4)计量器具及设备的准备根据本工程的特点、规模,拟定配备的计量、测量、检测、试验等所用设备及器具详见施工准备计划。(5)坐标点,水准点的准备根据甲方提供的坐标点,测放本工程建筑的轴线控制点,并做好保护和标识,轴线控制点的引测成果和数据应做成测量复核资料,并请监理进行复核验收,根据甲方提供的水准点,引测出现场使用的临时水准点,临时水准点共设两个,一个备用。临时水准点需设在施工现场既容易引测又不易碰撞和损坏的地方。2.1.1.2施工现场准备(1)进场前,建设单位应提供现场临时用水、用电,用电量需要大约50kw。(2)施工用电架设根据施工用电总平面架设施工用电,并装设好各级配电箱,架设后均要再进行验收。(3)施工用水管道安装根据施工用水总平面安装施工用水,管道穿越道路处应加设护导管,安装后进行验收。(4)施工道路根据施工道路平面布置铺设施工道路,而对于已破坏的或原无施工道路的位置应重新修筑。2.1.1.3各种资源准备(1)劳动力组织及劳动力配备根据施工工程量大小和工程施工进度计划安排,拟定配备一套土建装饰施工队分两班作业施工。(2)材料需用计划先根据施工设计图进行工程量计算,然后再进行工料分析,计算出各分部分项的各材料用量。根据施工总进度计划编制月、周施工进度计划。根据月旬施工进度计划编制月、周材料用量计划。(3)机械设备配备计划:见下表主要机械设备需用表序号名称规格型号数量功率备注1砂浆搅拌机UJZ2001台3.5KW2钢筋切断机GQ40L1台3KW3钢筋弯曲机GW40-21台3KW4钢筋对焊机UN1-1001台100KVA5卷扬机JJ*1B1台7.5KW6木工圆盘锯MJ1043台3KW7电焊机BX3-1504台3.6KW8电渣压力焊机MZH-361台9振动器ZX502台1.1KW10振动器ZX356台1.1KW11测量仪J-100、DSZ31套2.1.2主要分部分项工程施工方法2.1.2.1主要分部分项工程施工方法的选择2.1.2.1.1钢筋接头:水平钢筋主要采用绑扎和对焊连接;垂直钢筋采用电渣压力焊和绑扎连接共同使用2.1.2.1.2模板选用:本工程模板全部采用木模。2.1.2.1.3混凝土:由现场搅拌站集中搅拌,用地泵输送至现场浇灌点进行浇灌,砼采用机械振捣。搅拌机采用JS750型,输送泵采用HBT60型。即搅拌机每小时可搅拌30m3,输送泵每小时可输送60m3。2.1.2.1.4外脚手架:采用双排钢管架支护加固基础模板。2.1.2.2测量放线2.1.2.2.1定位测量请建设单位给出测量控制点。在测量定位前应熟悉红线坐标控制的位置及其坐标依据,并找出所要施放各点的坐标关系,然后再打设好定位轴线控制点,并加以保护和标识,定位控制轴线应不少于三条。2.1.2.2.2轴线投测主体结构施工时,采用在首层结构既底板上埋设的十字坐标板,采用激光经纬仪进行投测,十字坐标板应不少于4个,且应相互垂直。埋设后应做出保护,防止破坏和移位。控制轴线投测后,再采用经纬仪和钢卷尺施放其它各轴线墙柱边线和模板支设控制线,施测后再进行复核。2.1.2.2.3垂直度控制轴线施放后,首先应对各轴线、边线、特别是外墙轴线、边线进行复核和校正,合格后方可进行钢筋绑扎、模板支设。钢筋绑扎前应对各厂房柱柱基础钢筋进行全面检查,发现有位移的应及时采取1/6坡度法进行纠正处理。2.1.2.3基础承台施工:轴线施放完毕,经复检合格后,即可进行基础承台施工。2.1.2.3.1、土方开挖基坑开挖采用机械开挖,开挖时可在基坑壁上设置临时高程控制点,控制基坑开挖深度,以防超挖。人工清底至基底设计标高。开挖时边坡系数按1:0.33考虑,所有碴土堆放必须离基坑边1.5m以上,土方开挖杂填土全部用自卸汽车运至业主指定堆场,新土就近堆在施工现场,以做回填用。挖土应由上而下,逐层进行,严禁先挖坡脚或逆坡挖土。开挖过程中注意对作业人员的保护,对于有大块石块的基坑应及时上报,并提出处理方案报监理和业主。施工期间,做好基坑降排水工作。基坑开挖时一边予留0.5m操作面,沿基坑边缘设置200*200的排水沟槽,同时在基坑角处设置集水坑,并准备1台水泵进行基坑排水。保证基坑无积水。开挖时应仔细观察有可能出现不稳定的边坡,及时制定场地排水、支撑防护等相应的防范措施。基坑开挖过程中,因土质和现场其它情况造成基底超挖时,应及时与设计部门和主管部门联系,确定处理方案,并严格按设计院及有关部门的意见进行处理。基坑开挖至基底标高后,应立即对基坑底部人工清理,验槽后即可进行垫层浇筑施工。2.1.2.3.2．基础承台施工步骤:垫层弹线→脚手架搭设→钢筋绑扎→侧模板支设→支撑加固→砼浇筑、养护→拆模回填2.1.2.3.3基础及承台具体施工方法基础及承台施工顺序:①平整场地。②定位放线。③土方开挖。④验槽。⑤砼垫层。⑥安装钢筋。⑦支模板。⑧砼浇灌。⑨砼养护。◆模板工程(1)本工程采用木模支护。模板支撑系统采用Φ48×3.5mm钢管用扣件连接。用十字撑和斜撑对支撑系统进行加固。(2)为提高模板的整体刚度,模板应错缝拼接,确保混凝土成型质量。模板系统施工时应注意以下几点:优先使用尺寸规范、刚度良好的模板,翘曲变形的模板严禁使用;为了保证混凝土表面光洁,感观良好,模板应刷隔离剂;为了保证砼表面光洁,感观良好,模板缝隙用107胶水加水泥(1:2.5)进行勾缝。注意工序之间的安排,支模应与钢筋绑扎、固定架安装穿插进行,避免工序间相互干扰,严重时造成返工浪费。对变形、翘曲超出规范的模板和钢管应马上退出现场,不得使用。模板拆除下来,应将混凝土残渣、垃圾清理干净,重新刷隔离剂。钢筋不得用铁丝或铁钉固定在模板上,必须采用同配合比的50×50mm细石混凝土块做垫块,并确保钢筋保护层的厚度不小于设计要求,绝不允许出现负误差。如果结构内部设置的钢筋确需用铁丝绑扎时,均不得接触模板。避免影响混凝土结构的耐久性。模板应表面平整,拼缝严密,吸水性小,结构坚固。浇筑混凝土前,应将模板内部清理干净。模板安装完毕后,应由专业人员对轴线、标高、尺寸、支撑系统、扣件螺栓、拉结螺栓进行全面检查。混凝土浇灌时,为防止模板系统局部因应力集中或冲击荷载造成模板变形或位移应设专人看模,对整个模板系统进行不间断的检查和监控,发现异常情况及时报告处理;(3)具体模板施工方法施工时采用Φ48×3.5mm钢管用扣件连接搭设模板支撑系统,对于承台模板采用横楞(间距600)、立杆(间距600)进行支撑。承台侧模焊接对拉片以控制承台截面尺寸,对拉片按照450×450的间距呈梅花状布置(见下图)。(4)以上为独立基础的一、二、三级承台的外模作业方法,因该厂房框架柱基础均为杯口形式,模板应为吊模。因此,杯口处的模板作业方式应有别于外模的固定方法。具体做法如下:在垫层混凝土浇注前,在吊模尺寸线上预先将四跟∮10钢筋插入土中,插入深度不小于500mm。然后方可浇注混凝土垫层。吊模的四个角即可固定于四根钢筋上。由于在混凝土浇注时产生的浮力会使吊模上移,因此,在吊模上平面加设两根长度为6米的槽钢[16。槽钢上压数包碎石等重物以免吊模上浮。◆砼工程(1)混凝土搅拌:本工程采用现场搅拌站供应砼。根据设计要求采用的各种标号的混凝土,配合比设计由业主指定的实验室实验后确定。(2)混凝土浇筑和振捣:浇筑砼,采用地泵输送。采用一台输送配合料槽进行浇筑。浇筑前,应清除模板内的积水、木屑、铁丝、铁钉等杂物,并以水湿润模板。使用钢模应保持其表面清洁无浮浆。检查模板和支架、钢筋、预埋件以及止水带等符合要求后方可进行浇筑。振捣:振捣应符合下列规定:a．每一振点的振捣延续时间,应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落;b．采用插入式振捣器捣实混凝土的移动间距,不宜大于其作用半径的1.5倍;振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的1/2;并应尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋管(件)等;振捣器应插入下层混凝土5cm。振动棒插点要均匀排列,插点间距不大于30cm,不漏振,先中间后四周均匀振捣。(3)砼养护拆模:为保证已浇筑好的砼在规定龄期内达到设计要求的强度,并防止产生收缩裂缝,必须认真做好养护工作。当混凝土进入终凝(约浇灌后4~6h)即可开始浇水养护,浇水次数能保持砼润湿状态即可。在已浇筑的砼强度未达到1.2N/mm2以前,不得在其上踩踏或安装模板及支架。(4)砼试块:砼的抗压强度,应以边长为150mm立方体试件,在湿度为20℃±3℃和相对湿度为90%以上的潮湿环境或水中的标准条件下,经28d养护后试压确定。并根据新规范要求留足现场同条件试块。◆钢筋、铁件、螺栓钢筋、预埋件等采取现场加工。螺栓外委加工,运至现场安装。钢筋接头采用对焊接头,闪光对弧焊。对于分布筋可绑扎搭接,搭接长度按设计要求进行。(1)钢筋、预埋件、螺栓进场除材质合格证外还应具有符合批量的复检合格证,否则不得加工使用。钢筋放样必须符合设计要求,经过审核,确保准确无误。(2)钢筋焊接、弯曲成型、绑扎及安装均应符合标准、规范,并严格按操作规程施工。(3)钢筋相互间应绑扎牢固,以防止浇捣砼时,因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位,造成露筋。(4)在绑扎钢筋时,应按设计规定留足保护层,不得有负误差。留设保护层,以相同配合比的细石砼或水泥砂浆制成垫块,将钢筋垫起,严禁以钢筋垫钢筋。保护层偏差应在±5mm范围内。当钢筋排列稠密,以致影响混凝土正常浇筑时,应及时同设计院协商,采取措施,以保证砼的浇筑质量。(5)为使绑扎后钢筋网网眼方正,间距正确,采用5m卡尺尺限位绑扎,在钢筋两端用卡尺的缺口卡住钢筋,待绑扎牢固后拿去卡尺,以满足钢筋间距的质量要求。(6)所有钢筋的规格、间距、根数、位置均应符合设计要求。钢筋位置的允许偏差项目允许偏差(mm)受力钢筋的间距±10受力钢筋的排距±10钢筋弯起点位置20箍筋、横向钢筋间距绑扎骨架±20焊接骨架±10焊接预埋件中心线位置3水平高差±3受力钢筋的保护层基础±10(8)箍筋均应与受力筋垂直。(9)受力钢筋的绑扎应相互错开,同一截面上的接头不得超过50%。(10)基础螺栓安装和固定:螺栓安装采用型钢固定架(角钢、工字钢)分组挂线,并设独立测量线架,严禁振动棒直接捶击,防止移位。固定架由技术人员根据螺栓自重、施工荷载、混凝土振捣的冲击荷载等方面设计其构造和尺寸。固定架安装误差要求控制在±2mm以内。其站脚应与预埋件焊牢或锚固牢靠,在整个施工过程中固定架应能保证螺栓的定位牢固可靠。螺栓的安装尺寸应满足施工和验收规范和下一步施工要求。安装过程中应做好安装前测量、安装后,浇灌砼前螺栓中线和标高复查、浇灌混凝土后的下工序验收工作。(11)钢筋、铁件、螺栓在混凝土浇灌前应保证其表面干净,不能有任何油脂、铁皮、杂物、无人和损伤。未经批准,不能对已成形的钢筋再次整直或弯曲。2.1.2.5框架柱、梁工程制作2.1.2.5.1柱模框架柱、梁均为预制,采用平卧法制作。底模采用地模,柱凹处用木模加木方内衬支护,然后涂刷隔离剂,待隔离剂干燥后,根据施工蓝图弹好预埋件位置线,开始安装预埋件。侧边采用木夹板配制,模板接缝均采用双面胶粘结严密,梁模侧面背助和底部搁栅均采用50*100断面的木方配制,其间距应≤300。柱箍采用Φ10钢筋,间距应≤400,柱中增设对拉螺杆,螺杆间距与柱箍相一致,螺杆外套φ20的硬质塑料管。2.1.2.5.2梁模与柱模方法相同。2.1.2.5.3混凝土工程(1)混凝土的配合比:混凝土配合比的设计应能保证达到设计要求的强度等级、实际施工中的各项要求,同时要合理使用材料,控制施工成本。混凝土配合比由业主经过指定的实验室提供,在施工中应根据砂石实际含水率调整配合比,经过批准或试配合格的混凝土配合比不应随意改动。(2)混凝土的浇灌:混凝土的浇灌应结合施工对象的特点,确定浇灌路线和浇灌强度,保证同一部位连续浇灌。浇灌混凝土的自落高度不得超过1.5m,否则应使用串筒、溜槽或溜管等工具,以防产生离析,影响构件质量。(3)混凝土的振捣:采用机械振捣,每一振点的振捣延续时间,应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落;采用插入式振捣器捣实混凝土的移动间距,不宜大于其作用半径的1.5倍;振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的1/2;并应尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋管(件)等;振捣器应插入下层混凝土5cm。振动棒插点要均匀排列,插点间距不大于30cm,不漏振,先中间后四周均匀振捣。表面振动器的移动间距,应使振动器的平板覆盖已振实部分的边缘;浇筑预留孔洞、预埋管、预埋件及止水带等周边混凝土时,应辅以人工插捣。(4)混凝土的养护和拆模:当混凝土进入终凝(约浇灌后4～6h)即可开始浇水养护,浇水次数能保持砼润湿状态用草袋覆盖,养护时间不少于14d。拆模时应注意勿使模板和混凝土结构受损。拆除模板时,程序一般是后支的先拆,先支的后拆,先拆非承重部分,后拆承重部分。复杂模板的拆除,事前应制定拆除方案。在拆模过程中,如发现砼有影响结构安全质量问题时,应停止拆除,并报技术负责人研究处理后再拆。已拆除模板及其支架的结构应在砼达到设计强度后,才允许承受全部计算荷载,当施工荷载大于设计荷载时,应经研究加设临时支撑。2.1.2.6施工中出现特殊情况的处理:施工中,当因地下水位的变化以及地质土层的因素等的影响,容易出现流动性淤泥和流砂等现象。当出现上述情况时,应立即停止施工,请业主、工程监理、驻工地设计人员代表现场确认,我施工方提出处理方案,报业主、工程监理审批后进行处理。2.1.2.7关键过程施工保证措施2.1.2.7.1模板工程基础:支模板时必须待砼垫层强度达到5.0MP以上时,才能进行施工,施工前应复查垫层标高及中心线位置,弹出基础边线,并按@650mm一道设置支撑,用φ2.1.2.7.2钢筋工程(1)钢筋制作:制作前首先对施工图进行钢筋分析,根据施工图及施工规范绘出各种钢筋简图,然后根据简图进行下料弯曲对需接长的Ⅱ级钢筋一律进行闪光对焊,对焊前必须按规范先作钢筋试件送检验部门对试件做焊接点进行各种性能的检验,确保试件合格后方可进行钢筋对焊工作。(2)钢筋绑扎:首先在模板上将钢筋位置标注在模板上,然后进行钢筋摆放,对有接头的钢筋必须按规范要求的有关接头位置,数量要求,使其接头位置错开,最后进行钢筋绑扎及按设计要求垫砼保护层垫块。(3)预制柱、梁钢筋绑扎:支撑预埋件应先放入柱、梁钢筋骨架内就位,然后再绑扎预埋件附近的箍筋,严禁出现将预埋件锚筋切断后插入钢筋骨架的做法2.1.2.7.3砼浇灌:(1)砼浇灌前先对振动器的振动性能进行确认。(2)为确保砼的浇灌质量,砼应分层灌筑,每层砼厚度应控制在50~55cm之间,在振捣上一层时,应插入下层中5cm左右,以消除两层之间的接缝,同时应在下层砼初凝之前即2(3)振动棒的插点要均匀排列,两插点的间距不大于60cm(4)每个插点控制好振捣时间,做到快插慢拔,振捣时以表面不再出现气泡,且清出灰浆为准。(5)混凝土应振捣密实,特别是预制柱牛腿处钢筋较多且密,振捣棒可能插入不进,此时,应辅以人工插捣。2.1.2.8预制柱、梁吊装2.1.2.8.1预制柱、梁的运输,虽然为现场制作,可是,由于厂房面积大,柱、梁布置线路长,因此,仍存在运输问题。运输时,其混凝土的强度必须达到设计强度的100%方可进行。柱子必须侧向立放,垫好垫木,垫木分别设置在牛腿和下柱长度的1/4柱长处,并应绑牢,防止移动或倾斜、倾倒。2.1.2.8.2预制柱、梁的堆放,堆放场地应平整坚实,并具有排水措施。因此,根据该工程特点,柱子尺寸为1000×14.49×420,数量:22根,平整场地的面积不应小于35×16=560m2,平整场地的土方量则应根据现场实际情况计算;排水沟宽度定为0.5米,长度为35×2+16×2=102米。堆放时,必须侧向立放,柱与柱之间应以垫木隔开,堆垛两侧设置支架保持其稳定。2.1.2.8.3柱、梁起吊安装(1)应遵守《混凝土结构工程施工质量验收规范》。(2)安装时,柱、梁混凝土强度应达到设计的混凝土强度等级值的100%(3)柱子安装前,应在基础杯口顶面处四周、柱顶处侧面和柱牛腿吊车轨道中心线处标注中心线。(4)测定基础杯口底标高,并根据柱的实际长度调整垫层厚度,以保证柱在安装后柱顶及牛腿标高的准确性。(5)柱子的起吊方法:采用两点原地翻身、一点起吊。吊具(包括钢丝绳、卡环、锁扣等)的选择,应根据柱的重量计算选用;吊车的选择应根据柱的重量、旋转半径、起吊高度计算选用。2.1.2.9砌筑工程:2.1.2.9.1.砌筑方法:围护结构墙体的砌筑应搭设双排外脚手架。在砌筑前,先要立皮数杆,皮数杆立于墙角及某交接处,其间距不超过15m,立皮数杆要用水准仪进行抄平,使皮数杆上的标高控制线符合设计标高要求。根据砖墙设计位置弹出墙轴线及边线,开始砌筑时,先要进行摆砖,排出灰缝宽度,确定组砌方法,使墙体各皮砖的竖缝互相错开,在同一墙面上各部位的组砌方法应统一,并使上下一致。砌筑时,必须先拉准线,砖块依准线砌筑。线要符合皮数杆层次,并应拉紧,每层砖都要跟线,保证灰缝平直、均匀。砖砌体灰缝应横平竖直,确保砂浆饱满度。砌筑采用”三一”砌筑法,缝宜采用挤浆或加浆方法,使其砂浆饱满。2.1.2.9.2.质量要求:砖墙砌筑要求灰缝紧密、接槎良好、结构稳固。每批次砌筑砂浆强度等级达到设计要求。轴线位移偏差10mm;垂直度5mm;表面平整度5mm;水平灰缝平直度5mm。2.1.2.10重点施工过程的控制。2.1.2.10.1框架砼施工过程,模板加固牢固,钢筋绑扎规范,砼浇灌时振动棒到位,无漏振和漏棒现象,做到内实外光。2.1.2.10.2墙面、天花板高档乳胶漆抹灰面应洁净,线脚顺直,接槎平整。用801胶水和熟胶粉为溶剂掺入双飞粉作腻子。第一遍要横向满刮,等干燥后,用砂子打磨表面,抹去浮腻子及斑迹。第二遍要竖向满刮,等干燥后,用砂子打磨表面,抹去浮腻子及斑迹。墙面天棚阴阳角刮腻子,必须垂直方正。刷乳胶漆三遍。刷涂乳胶漆时先刷门、窗口,然后刷整体大面,间隔时间为2小时。接头严密,颜色均匀一致,每次涂刷前都要用600#砂子打磨表面。2.1.2.10.3外墙面施工应将基层处理干净,均匀刷涂外墙涂料。2.1.2.10.4门窗安装按设计规格留洞,在洞口上固定好门窗框,用线坠吊直,水平尺找平、用尺量对角线规方。再用1:2水泥加801胶水填缝,窗扇滑道抹合。2.1.2.11屋面工程屋面为预应力混凝土大型屋面板构成,应首先进行板缝嵌缝,然后用水泥砂浆找平,完成并经验收后方可进行4mm厚APP即塑性体改性沥青防水卷材施工。其施工工艺应参照APP材料供应商提供的产品说明书来确定施工方案。2.2钢结构工程制作安装2.2.1钢结构工程施工前的准备工作2.2.1.1依据现场查看及答疑获得的资料,精确计算出各种材质,规格的材料净用量(材料耗损量),根据以上依据,合理订购相关工程急需的工程材料,而且做好定尺工作。2.2.1.2依据构件形式,重量、构造等特点,编制详细的作业指导书,以便指导施工作业。2.2.1.3机工具计划序号名称单位数量备注1半自动火焰切割机台2用于板料分条及节点板下料2氧乙炔切割机套43磁力钻台4用于φ30以下的孔4交流电焊机台10516t汽车吊台班按实2.2.2钢结构制作流程图材料复检材料验收分类堆放材料复检材料验收分类堆放零件平直半成品分类堆放剪切放样弯制煨模压零件平直半成品分类堆放剪切放样弯制煨模压号料号料原材料矫正原材料矫正切割切割边缘加工边缘加工制孔制孔端部铣平矫正焊接拼装端部铣平矫正焊接拼装出厂出厂矫正焊接小装配矫正焊接小装配成品制孔矫正焊接总装配涂层铲磨除锈成品制孔矫正焊接总装配涂层铲磨除锈2.2.3主要制作工艺1、放样、号料与剪切的施工工艺与操作方法(1)放样应以施工图的实际尺寸1:1的大样放出有关的节点和连接尺寸。(2)根据工程所用材料的种类,确定放样和号料料长依据的基准。(3)放样应在放样平台上进行,平台必须平整稳固,而且严禁受外力冲击,以免影响平台的水平度。(4)放样时首先在平台上弹出垂直交叉基线或中心线,依此放出构件各节点的实样。(5)号料应根据施工工艺的要求确定切割和边缘加工的余量,以及焊接收缩余量。具体见下表:切割、加工余量(单位:mm)加工余量锯切剪切手工切割半自动切割精密切割切割缝14～53～42～3刨边2～32～33～411铣平3～42～34～52～32～3焊接收缩量结构类型焊件特征和板厚焊接收缩量(mm)钢板对接各种板厚长度方向每米焊缝收缩0.7,宽度方向每个接口收缩1.0实腹结构及焊接H型钢断面高≤1000mm板厚≤25mm四条纵缝每米共收缩0.6,焊透梁高收缩1.0,每对加劲焊缝,使梁的长度收缩0.3断面高≤1000mm板厚＞25mm四条纵缝每米共收缩1.4,焊透梁高收缩1.0,每对加劲焊缝,使梁的长度收缩0.7断面高＞1000mm各种板厚四条纵缝每米共收缩0.2,焊透梁高收缩1.0,每对加劲焊缝,使梁的长度收缩0.52、矫正、成型的施工工艺与操作方法(1)制作钢结构的钢材的矫正应用平板机和型钢矫正机进行矫正或用手工锤击时,应加垫锤等措施。(2)矫正可用机械或有限的局部加热。进行加热矫正时,应控制加热温度及冷却速度。3、边缘加工和制孔的施工工艺与操作方法(1)构零件边缘加工主要用来消除剪切后产生的淬硬层和气割后产生的热影响区,以保证构件连接接触严密、平整和焊接坡口的加工质量。边缘加工的刨削量不应小于2.0mm。一般在刨边机上进行。(2)焊接坡口的加工应按照规范要求进行。(3)制孔采用钻孔,高强螺栓孔采用套模钻孔。2.2.4焊接工艺与操作方法1、凡从事钢结构焊接的焊工必须经过考试,取得合格证后才能从事相应的焊接工作。2、焊接材料应符合下列要求:(1)严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条;(2)焊丝使用前应除锈;(3)碱性焊条应按使用要求进行烘焙,置于保温筒内,随用随取。3、焊接工艺应严格遵守《建筑钢结构焊接规程》的规定。2.2.5刷油、防腐1、除锈采用抛丸处理,粗糙度一定要达到50-70μm,达到除锈等级Sa2.5级,手工除锈达到St3级,然后清除表面灰尘,立即涂上底漆。2、底漆钢结构刷底漆。涂装前对不需涂装的部位进行有效地覆盖。底漆一遍湿膜厚度必须达到30μm,干膜厚度达到25μm,溶剂根据施工实际情况调配,但不能超过20%。在相对湿度90%以下施工。3、面漆(中间漆)钢结构刷面漆。面漆在涂刷前必须将构件表面彻底清理干净,任何松散物及剥离层必须清除(底漆如有碰落,必须修补好)。一般湿膜厚度(两面)必须达到80μm,干膜厚度必须达到60μm。重涂时间间隔最少为8小时。溶剂根据施工实际情况进行调配,但不能超过15%。在相对湿度90%以下施工。每遍油漆刷完后用漆膜检测仪检测漆膜厚度,保证每遍油漆厚度达到设计要求,从而保证总漆膜厚度。2.2.6主要检测措施1、材料质量检测(1)工程中使用的所有材料,如其材质不能达到要求,则严格按公司程序文件有关条款执行,不得轻易投入使用。(2)所有的工程需用的钢材均应有厂家材质检验报告和出厂合格证,线材还需有施工单位使用前材质检验报告。(3)油漆应三证具全:合格证、材质出厂检验报告、材质复检报告。2、产品质量检测作为一种特殊产品的工程及其各个工序,也都必须按有关文件的相应规定和标准严格执行质量自检、互检、交接检三检制度进行检验和评定。2.2.7钢结构安装1、准备工作构件吊装前的准备工作包括:清理及平整场地,修建临时道路,敷设水、电管线,吊具、索具准备,构件的运输、堆放、就位,构件的拼装与加固,构件的质量检查、弹线编号以及基础准备等。2、构件的运输构件运输过程要经过起吊、装车、运输和卸车堆放等工序。运输过程上必须保证构件不变形过大,不损坏;运输道路应平整坚实。构件进场以后,应按结构吊装方案的构件平面布置图堆放,应安排好时间、顺序、方向、位置,避免二次搬运。做好混凝土结构中间交接,砼结构要达到设计程度的75%以上,复检混凝土结构件标高中线符合设计要求。安装工序:EQ\o\ac(○,1)、EQ\o\ac(○,2)线屋架安装调整EQ\o\ac(○,1)、EQ\o\ac(○,2)线柱间支撑安装调整EQ\o\ac(○,1)、EQ\o\ac(○,2)线屋面板安装调整EQ\o\ac(○,3)线屋架安装调整EQ\o\ac(○,2)、EQ\o\ac(○,3)线柱间支撑安装调整EQ\o\ac(○,2)、EQ\o\ac(○,3)线面板安装调整依次循序倒退安装到EQ\o\ac(○,9)线屋架、屋面板安装:根据厂房屋架的最大重量1700kg、屋面板1500kg,吊装最大高度18.27m,采用25t汽车吊座厂房中间,查吊车性能表,主杆31.45米,旋转半径9米时,起吊重量为2.2t,屋架、屋面板吊装作业半径严格控制在9米内,使用绳扣φ24mm,承载绳二根,吊装时,为防止扭转,用二根麻绳分别栓住物件两端,安排专人控制调整。钢构件吊装准备工作完毕后,必须经起重安全技术监督员、起重指挥及有关技术人员对吊装机具、索具、缆绳等进行全面检查,检查认可后方可进行试吊。当构件起升高度到100MM时,停止起吊,停止10分钟;对各吊点、缆绳、吊具、构件等各部位进行检查,检查观测正常后,在离地100——500MM内重复升降二次,并施加一定晃动,确认可靠后,方可正式起吊。使用吊车进行构件吊装时,必须严格按照控制在吊车安全使用范围内,不得超负荷起吊构件。5.5米▽18.2712米屋架吊装示意图钢结构工程质量保证方案:对工程质量目标实现控制,未达到目标值不准进行下道工序施工,确保工程质量。设置专职质量检查员、施工员负责质量检查工作。搞好技术交底,使施工人员熟悉施工图纸,按图纸技术尺寸要求施工,落实各级岗位责任制。严格按质量验收标准进行验收。屋架按跨度的1/500起拱;构件拼装与构件截面强度接头,焊缝质量为一级,其次焊缝满足二级焊缝标准;构件的制作,拼接时应检查各部位相关尺寸。厂房结构安装的允许编差和检验方法(见下表)序号项目允许偏差(毫米)检验方法5吊车梁梁跨中垂直度梁高1/500吊线远见钢尺6两端支座结称腿中心偏移5钢尺7同跨同截面吊车梁顶面高差10用水准线8同列相邻两柱间吊车梁顶面高差梁长1/500且小于10钢线、水准仪9同跨吊车梁中心距±1010屋架相邻两吊车梁接头中心3．0钢尺检查11相邻两吊车梁接头顶面高差1用水平或钢尺12轨道中心对吊车腹板轴线偏差10吊线和钢尺13屋架±5经伟仪检查14屋架跨中高度I10经纬仪15屋架起拱高度跨度1/500拉线和钢尺16相邻节间杆的变曲的1/100拉线和钢尺17跨中垂直度屋架高度1/250且小于15吊线和钢尺18屋架中心对厂房轴线的偏移小于5用经纬仪或吊线钢尺第三章粗破碎室主要施工方法3.1土建工程3.1.1施工准备3.1.1.1施工技术准备(1)设计技术交底和图纸会审在施工前,项目组织施工员和相关人员施工员学习施工图纸和有关标准规范,并对图中疑难问题和设计的有误之处进行记录,做好图纸会审的准备工作。组织设计、业主、监理单位进行设计技术交底和图纸会审。(2)组织施工放样组织钢筋工长、木工工长、泥工工长等主要施工员进行施工图纸放样,放样图中需标明详细的图纸尺寸和施工做法,并将相关的图集、标准和规范中的内容反应到放样图上。(3)图纸、规范、标准和图集的准备根据施工图纸的要求,准备本工程所需的规范、标准、图集等技术资料并采用有效版本。(4)计量器具及设备的准备根据本工程的特点、规模,拟定配备的计量、测量、检测、试验等所用设备及器具详见施工准备计划。(5)坐标点,水准点的准备根据甲方提供的坐标点,测放本工程建筑的轴线控制点,并做好保护和标识,轴线控制点的引测成果和数据应做成测量复核资料,请甲方的监理进行验收,根据甲方提供的水准点,引测出现场使用的临时水准点,临时水准点共设两个,一个备用。临时水准点需设在施工现场既容易引测又不易碰撞和损坏的地方。3.1.1.2施工现场准备(1)进场前,建设单位应提供现场临时用水、用电,用电量需要大约35kw。(2)施工用电架设根据施工用电总平面架设施工用电,并装设好各级配电箱,架设后均要再进行验收。(3)施工用水管道安装根据施工用水总平面安装施工用水,管道穿越道路处应加设护导管,安装后进行验收。(4)施工道路根据施工道路平面布置铺设施工道路,而对于已破坏的或原无施工道路的位置应重新修筑。3.1.1.3各种资源准备(1)劳动力组织及劳动力配备根据施工工程量大小和工程施工进度计划安排,拟定配备一套土建装饰施工队分两班作业施工。(2)材料需用计划先根据施工设计图进行工程量计算,然后再进行工料分析,计算出各分部分项的各材料用量。根据施工总进度计划编制月、周施工进度计划。根据月旬施工进度计划编制月、周材料用量计划。(3)机械设备配备计划:见下表主要机械设备需用表序号名称规格型号数量功率备注1砂浆搅拌机UJZ2001台3.5KW2钢筋切断机GQ40L1台3KW3钢筋弯曲机GW40-21台3KW4钢筋对焊机UN1-1001台100KVA5卷扬机JJ*1B1台7.5KW6木工圆盘锯MJ1043台3KW7电焊机BX3-1504台3.6KW8电渣压力焊机MZH-361台9振动器ZX502台1.1KW10振动器ZX356台1.1KW11测量仪J-100、DSZ31套3.1.2主要分部分项工程施工方法3.1.2.1主要分部分项工程施工方法的选择3.1.2.1.1钢筋接头:水平钢筋主要采用绑扎和对焊连接;垂直钢筋采用电渣压力焊和绑扎连接共同使用3.1.2.1.2模板选用:本工程模板全部采用木模。3.1.2.1.3混凝土:砼由现场搅拌站集中搅拌,用输送泵运至现场浇灌点,砼采用机械振捣。该工程与储煤仓共用一套混凝土搅拌机和输送系统。3.1.2.1.4外脚手架:采用双排钢管架到顶。3.1.2.2测量放线3.1.2.2.1定位测量请建设单位给出测量控制点。在测量定位前应熟悉红线坐标控制的位置及其坐标依据,并找出所要施放各点的坐标关系,然后再打设好定位轴线控制点,并加以保护和标识,定位控制轴线应不少于三条。3.1.2.2.2轴线投测主体结构施工时,采用在首层结构楼板上埋设的十字坐标板,经过以上各层相应位置的250×250预留洞,采用激光经纬仪进行投测,十字坐标板应不少于4个,且应相互垂直。埋设后应做出保护,防止破坏和移位。控制轴线投测后,再采用经纬仪和钢卷尺施放其它各轴线墙柱边线和模板支设控制线,施测后再进行复核。3.1.2.2.3垂直度控制各楼层轴线施放后,首先应对各轴线、边线、特别是外墙轴线、边线进行复核和校正,合格后方可进行钢筋绑扎、模板支设。钢筋绑扎前应对各墙柱筋进行全面检查,发现有位移的应及时采取1/6坡度法进行纠正处理。3.1.2.4基础及承台施工:轴线施放完毕,经复检合格后,即可进行基础承台施工。3.1.2.4.1、土方开挖基坑开挖采用机械开挖,开挖时可在基坑壁上设置临时高程控制点,控制基坑开挖深度,以防超挖。人工清底至基底设计标高。开挖时边坡系数按1:0.33考虑,所有碴土堆放必须离基坑边1.5m以上,土方开挖杂填土全部用自卸汽车运至业主制定地点,新土就近堆在施工现场,以做回填用。挖土应由上而下,逐层进行,严禁先挖坡脚或逆坡挖土。施工期间,做好基坑降排水工作。基坑开挖时一边予留0.5m操作面,沿基坑边缘设置200*200的排水沟槽,同时在基坑角处设置集水坑,并准备1台水泵进行基坑排水。保证基坑无积水。开挖时应仔细观察有可能出现不稳定的边坡,及时制定场地排水、支撑防护等相应的防范措施。基坑开挖过程中,因土质和现场其它情况造成基底超挖时,应及时与设计部门和主管部门联系,确定处理方案,并严格按设计院及有关部门的意见进行处理。对于基坑底部人工清理,验槽后即可进行垫层浇筑施工。3.1.2.4.2．承台施工步骤:垫层弹线→脚手架搭设→钢筋绑扎→侧模板支设→支撑加固→砼浇筑、养护→拆模回填3.1.2.4.3基础及承台具体施工方法基础及承台施工顺序:①平整场地。②定位放线。③土方开挖。④验槽。⑤砼垫层。⑥安装钢筋。⑦支模板。⑧砼浇灌。⑨砼养护。◆模板工程(1)本工程采用木模。模板支撑系统采用Φ48×3.5mm钢管用扣件连接。用十字撑和斜撑对支撑系统进行加固。(2)为提高模板的整体刚度,模板应错缝拼接,确保混凝土成型质量。模板系统施工时应注意以下几点:优先使用尺寸规范、刚度良好的模板,翘曲变形的模板严禁使用;为了保证混凝土表面光洁,感观良好,模板应刷隔离剂;为了保证砼表面光洁,感观良好,模板缝隙用107胶水加水泥(1:2.5)进行勾缝。注意工序之间的安排,支模应与钢筋绑扎、固定架安装穿插进行,避免工序间相互干扰,严重时造成返工浪费。对变形、翘曲超出规范的模板和钢管应马上退出现场,不得使用。模板拆除下来,应将混凝土残渣、垃圾清理干净,重新刷隔离剂。钢筋不得用铁丝或铁钉固定在模板上,必须采用同配合比的50×50mm细石混凝土块做垫块,并确保钢筋保护层的厚度不小于设计要求,绝不允许出现负误差。如果结构内部设置的钢筋确需用铁丝绑扎时,均不得接触模板。避免影响混凝土结构的耐久性。模板应表面平整,拼缝严密,吸水性小,结构坚固。浇筑混凝土前,应将模板内部清理干净。模板安装完毕后,应由专业人员对轴线、标高、尺寸、支撑系统、扣件螺栓、拉结螺栓进行全面检查。混凝土浇灌时,为防止模板系统局部因应力集中或冲击荷载造成模板变形或位移应设专人看模,对整个模板系统进行不间断的检查和监控,发现异常情况及时报告处理;(3)具体模板施工方法施工时采用Φ48×3.5mm钢管用扣件连接搭设模板支撑系统,对于承台模板采用横楞(间距600)、立杆(间距600)进行支撑。承台侧模焊接对拉片以控制承台截面尺寸,对拉片按照450×450的间距呈梅花状布置(见下图)。◆砼工程(1)混凝土搅拌:本工程采用现场搅拌站供应砼。根据不同部位和设计要求采用各种标号的混凝土。具体的砼配合比设计由建设单位指定的实验室实验后确定。(2)混凝土浇筑和振捣:浇筑:砼采用输送泵运输。采用一台输送泵配合料槽进行浇筑。浇筑前,应清除模板内的积水、木屑、铁丝、铁钉等杂物,并以水湿润模板。使用钢模应保持其表面清洁无浮浆。检查模板和支架、钢筋、预埋件以及止水带等符合要求后方可进行浇筑。振捣:振捣应符合下列规定:a．每一振点的振捣延续时间,应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落;b．采用插入式振捣器捣实混凝土的移动间距,不宜大于其作用半径的1.5倍;振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的1/2;并应尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋管(件)等;振捣器应插入下层混凝土5cm。振动棒插点要均匀排列,插点间距不大于30cm,不漏振,先中间后四周均匀振捣。(3)砼养护拆模:为保证已浇筑好的砼在规定龄期内达到设计要求的强度,并防止产生收缩裂缝,必须认真做好养护工作。当混凝土进入终凝(约浇灌后4~6h)即可开始浇水养护,浇水次数能保持砼润湿状态即可。在已浇筑的砼强度未达到1.2N/mm2以前,不得在其上踩踏或安装模板及支架。(4)砼试块:砼的抗压强度,应以边长为150mm立方体试件,在湿度为20℃±3℃和相对湿度为90%以上的潮湿环境或水中的标准条件下,经28d养护后试压确定。并根据新规范要求留足现场同条件试块。◆钢筋、铁件、螺栓钢筋、铁件采取现场加工。螺栓外委加工,运至现场安装。钢筋接头采用对焊接头,闪光对弧焊。对于Φ12的分布筋可绑扎搭接,搭接长度按设计要求进行。(1)钢筋、铁件、螺栓进场除材质合格证外还应具有符合批量的复检合格证,否则不得加工使用。钢筋放样必须符合设计要求,经过审核,确保准确无误。(2)钢筋焊接、弯曲成型、绑扎及安装均应符合标准、规范,并严格按操作规程施工。(3)钢筋相互间应绑扎牢固,以防止浇捣砼时,因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位,造成露筋。(4)在绑扎钢筋时,应按设计规定留足(40mm)保护层,不得有负误差。留设保护层,以相同配合比的细石砼或水泥砂浆制成垫块,将钢筋垫起,严禁以钢筋垫钢筋。保护层偏差应在±5mm范围内。当钢筋排列稠密,以致影响混凝土正常浇筑时,应及时同设计院协商,采取措施,以保证砼的浇筑质量。(5)为使绑扎后钢筋网网眼方正,间距正确,采用5m卡尺尺限位绑扎,在钢筋两端用卡尺的缺口卡住钢筋,待绑扎牢固后拿去卡尺,以满足钢筋间距的质量要求。(6)所有钢筋的规格、间距、根数、位置均应符合设计要求。钢筋位置的允许偏差项目允许偏差(mm)受力钢筋的间距±10受力钢筋的排距±10钢筋弯起点位置20箍筋、横向钢筋间距绑扎骨架±20焊接骨架±10焊接预埋件中心线位置3水平高差±3受力钢筋的保护层基础±10(8)箍筋均应与受力筋垂直。(9)受力钢筋的绑扎应相互错开,同一截面上的接头不得超过50%。(10)基础螺栓安装和固定:螺栓安装采用型钢固定架(角钢、工字钢)分组挂线,并设独立测量线架,严禁振动棒直接捶击,防止移位。固定架由技术人员根据螺栓自重、施工荷载、混凝土振捣的冲击荷载等方面设计其构造和尺寸。固定架安装误差要求控制在±2mm以内。其站脚应与预埋件焊牢或锚固牢靠,在整个施工过程中固定架应能保证螺栓的定位牢固可靠。螺栓的安装尺寸应满足施工和验收规范和下一步施工要求。安装过程中应做好安装前测量、安装后,浇灌砼前螺栓中线和标高复查、浇灌混凝土后的下工序验收工作。(11)钢筋、铁件、螺栓在混凝土浇灌前应保证其表面干净,不能有任何油脂、铁皮、杂物、无人和损伤。未经批准,不能对已成形的钢筋再次整直或弯曲。3.1.2.5框架柱工程3.1.2.5.1柱模和梁模框架柱的模板采用木夹板配制,柱箍采用Φ10钢筋,间距应≤400,柱中增设对拉螺杆,螺杆间距与柱箍相一致,螺杆外套φ20的硬质塑料管。梁模采用木夹板配制,模板接缝均采用双面胶粘结严密,梁模侧面背助和底部搁栅均采用50*100断面的木方配制,其间距应≤300。梁模与柱模交接处将梁模伸至柱模内,并与柱模内表面相平,梁的侧模与底模相交处,将侧模伸到底模下,以便于侧模的拆除;梁的侧模与板底模相交处,应将侧模置于板底模下,将板底模伸至梁模内边齐。3.1.2.5.2板模所有现浇板模均采用木夹板,木方作搁栅,钢管满堂脚手架作支撑,钢管立杆间距为1000。板模支撑时,首先要将控制标高翻测到满堂脚手架上,并以此翻测出梁,板底的标高,根据所翻侧的板底标高铺放板底的搁栅,搁栅间距应≤400其接头错开,并不得有悬挑。板的底模铺放时,模板接缝应严密,所有底板缝均采用腻子批嵌平整密实。3.1.2.5.3混凝土工程(1)混凝土的配合比:混凝土配合比的设计应能保证达到设计要求的强度等级、实际施工中的各项要求,同时要合理使用材料,控制施工成本。混凝土配合比由业主指定的实验室提供,在施工中应根据砂石实际含水率调整配合比,经过批准或试配合格的混凝土配合比不应随意改动。(2)混凝土的运输:混凝土运输采用地泵配合人工手推车将混凝土运至浇灌地点。(3)混凝土的浇灌:混凝土的浇灌应做好施工方案,结合施工对象的特点,确定浇灌路线和浇灌强度,保证同一部位连续浇灌。浇灌混凝土的自落高度不得超过1.5m,否则应使用串筒、溜槽或溜管等工具,以防产生离析,影响构件质量。(4)混凝土的振捣:采用机械振捣,每一振点的振捣延续时间,应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落;采用插入式振捣器捣实混凝土的移动间距,不宜大于其作用半径的1.5倍;振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的1/2;并应尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋管(件)等;振捣器应插入下层混凝土5cm。振动棒插点要均匀排列,插点间距不大于30cm,不漏振,先中间后四周均匀振捣。表面振动器的移动间距,应使振动器的平板覆盖已振实部分的边缘;浇筑预留孔洞、预埋管、预埋件及止水带等周边混凝土时,应辅以人工插捣。(5)混凝土的养护和拆模:当混凝土进入终凝(约浇灌后4～6h)即可开始浇水养护,浇水次数能保持砼润湿状态用草袋覆盖,养护时间不少于14d。拆模时应注意勿使模板和混凝土结构受损。拆除模板时,程序一般是后支的先拆,先支的后拆,先拆非承重部分,后拆承重部分。复杂模板的拆除,事前应制定拆除方案。在拆模过程中,如发现砼有影响结构安全质量问题时,应停止拆除,并报技术负责人研究处理后再拆。已拆除模板及其支架的结构应在砼达到设计强度后,才允许承受全部计算荷载,当施工荷载大于设计荷载时,应经研究加设临时支撑。3.1.2.6施工中出现特殊情况的处理:施工中,当因地下水位的变化以及地质土层的因素等的影响,容易出现流动性淤泥和流砂等现象。当出现上述情况时,应立即停止施工,请业主、工程监理、驻工地设计人员代表现场确认,我施工方提出处理方案,报业主、工程监理审批后进行处理。3.1.2.7关键过程施工保证措施3.1.2.7.1模板工程(1)基础:支模板时必须待砼垫层强度达到5.0MP以上时,才能进行施工,施工前应复查垫层标高及中心线位置,弹出基础边线,并按@650mm一道设置支撑,用φ(2)梁:梁中部必须起拱,起拱高度为全跨的3/1000,支模前必须根据设计尺寸配模,为确保梁的几何尺寸,必须用φ48钢管按@750mm一道设置支撑,且用φ12园钢设对拉螺栓。(3)板:设置满堂钢管脚手架,顶部用钢管按750mm间距设置搁栅支承钢模板,且顶部搁栅下部上双卡扣,确保砼施工时板不下绕。3.1.2.7.2钢筋工程(1)钢筋制作:制作前首先对施工图进行钢筋分析,根据施工图及施工规范绘出各种钢筋简图,然后根据简图进行下料弯曲对需接长的Ⅱ级钢筋一律进行闪光对焊,对焊前必须按规范先作钢筋试件送检验部门对试件做焊接点进行各种性能的检验,确保试件合格后方可进行钢筋对焊工作。(2)钢筋绑扎:首先在模板上将钢筋位置标注在模板上,然后进行钢筋摆放,对有接头的钢筋必须按规范要求的有关接头位置,数量要求,使其接头位置错开,最后进行钢筋绑扎及按设计要求垫砼保护层垫块。3.1.2.7.3砼浇灌:(1)砼浇灌前先对振动器的振动性能进行确认。(2)为确保砼的浇灌质量,砼应分层灌筑,每层砼厚度应控制在50~55cm之间,在振捣上一层时,应插入下层中5cm左右,以消除两层之间的接缝,同时应在下层砼初凝之前即2(3)振动棒的插点要均匀排列,两插点的间距不大于60cm(4)每个插点控制好振捣时间,做到快插慢拔,振捣时以表面不再出现气泡,且清出灰浆为准。3.1.2.8脚手架工程:落地式双排脚手架的搭设方法3.1.2.8.1外架搭设前应将外架地基进行平整和夯实,并沿外架四周挖设好排水沟。3.1.2.8.2根据外架立杆位置,在立杆底脚铺设100×200断面的木枋或槽钢。3.1.2.8.3外架搭设几何参数为:立杆离外墙净距600;双排间距离1200;立杆纵距1500;大横杆步距1500;最下两排大横杆离地250;脚手架栏杆高度600和12003.1.2.8.4外架搭设时,应按规定搭设好踢脚板、剪刀撑和墙体拉结,并按规定进行隔离。3.1.2.8.5外架搭设后张拉好安全网,并进行可靠的接地连接和测试。3.1.2.8.6严格执行外架验收制度,验收合格挂牌后方可使用。3.1.2.8.7外架拆除应与搭设程序相反,拆除的外架应分类堆放整齐。3.1.2.8.8外架施工应严防碰接外墙面和门窗,并应由专业施工队伍进行施工,严格执行高空作业制度。3.1.2.9砌筑工程:3.1.2.9.1.砌筑方法:围护结构墙体的砌筑应搭设双排外脚手架。在砌筑前,先要立皮数杆,皮数杆立于墙角及某交接处,其间距不超过15m,立皮数杆要用水准仪进行抄平,使皮数杆上的标高控制线符合设计标高要求。根据砖墙设计位置弹出墙轴线及边线,开始砌筑时,先要进行摆砖,排出灰缝宽度,确定组砌方法,使墙体各皮砖的竖缝互相错开,在同一墙面上各部位的组砌方法应统一,并使上下一致。砌筑时,必须先拉准线,砖块依准线砌筑。线要符合皮数杆层次,并应拉紧,每层砖都要跟线,保证灰缝平直、均匀。砖砌体灰缝应横平竖直,确保砂浆饱满度。砌筑采用”三一”砌筑法,缝宜采用挤浆或加浆方法,使其砂浆饱满。3.1.2.9.2.质量要求:砖墙砌筑要求灰缝紧密、接槎良好、结构稳固。每批次砌筑砂浆强度等级达到设计要求。轴线位移偏差10mm;垂直度5mm;表面平整度5mm;水平灰缝平直度5mm。3.1.2.10重点施工过程的控制。3.1.2.10.1框架砼施工过程,模板加固牢固,钢筋绑扎规范,砼浇灌时振动棒到位,无漏振和漏棒现象,做到内实外光。3.1.2.10.2墙面、天花板高档乳胶漆抹灰面应洁净,线脚顺直,接槎平整。用801胶水和熟胶粉为溶剂掺入双飞粉作腻子。第一遍要横向满刮,等干燥后,用砂子打磨表面,抹去浮腻子及斑迹。第二遍要竖向满刮,等干燥后,用砂子打磨表面,抹去浮腻子及斑迹。墙面天棚阴阳角刮腻子,必须垂直方正。刷乳胶漆三遍。刷涂乳胶漆时先刷门、窗口,然后刷整体大面,间隔时间为2小时。接头严密,颜色均匀一致,每次涂刷前都要用600#砂子打磨表面。3.1.2.10.3外墙面施工应将基层处理干净,均匀刷涂外墙涂料。3.1.2.10.4门窗安装按设计规格留洞,在洞口上固定好门窗框,用线坠吊直,水平尺找平、用尺量对角线规方。再用1:2水泥加801胶水填缝,窗扇滑道抹合。3.1.2.11屋面采用三毡四油施工方法施工。其工艺为:基层清理——沥青熬制配料——喷刷冷底子油——铺贴卷材附加层——铺贴屋面第一层油毡——铺贴屋面第二层油毡——铺贴屋面第三层油毡——铺设保护层3.1.2.11.1基层清理:防水屋面施工前应按施工工序进行检验,基层表面必须平整、坚实、干燥、清洁,且不得有起砂、开裂和空鼓等缺陷。3.1.2.11.2沥青熬制配料:先将沥青破碎成块,放入沥青锅中逐渐均匀加热,加热过程中随时搅拌,熔化后用漏勺及时捞清杂物,熬至脱水无泡沫时进行测温。建筑石油沥青熬制温度应不高于240℃,使用温度不低于190冷底子油配制:熬制的沥青装入容器内,冷却至110℃,缓缓注入汽油,边注入边搅拌,使其全部溶解为止,重量配合比为汽油70%、石油沥青30%。沥青玛蹄脂配置:按照《屋面工程技术规范》的规定执行,沥青玛蹄脂配合成分必须由试验室经试验确定配料,每班应检查玛蹄脂耐热度和柔韧性。3.1.2.11.3喷刷冷底子油:沥青油毡卷材防水屋面在粘贴卷材前,应将基层表面清理干净,喷刷冷底子油,大面喷刷前,应将边角、管根、、雨水口等处先喷刷一遍,然后大面积喷第一遍,待第一遍涂刷的冷底子油干燥后,再喷刷第二遍,要求喷刷均匀无漏底,干燥后方可铺贴卷材。3.1.2.11.4铺贴卷材附加层:沥青油毡卷材屋面在变形缝、檐沟墙、管道根与屋面的交接处等部位,按设计要求先做卷材附加层,严格按规范施工。3.1.2.11.5铺贴屋面第一层油毡:铺贴油毡的方向:应根据屋面的坡度及屋面是否振动等情况,坡度小于3%时,宜平行屋脊铺贴;坡度在3%～15%时,平行或垂直于屋脊铺贴;当坡度大于15%或屋面受振动,卷材应垂直于屋脊铺贴。铺贴油毡的顺序:铺贴应从最低标高处开始往高标高的方向滚铺,浇油应沿油毡滚动的横向成蛇形操作,铺贴操作人员用两手紧压油毡卷向前滚压铺设,应用力均匀,以将浇油挤出、粘实、不存空气为度,并将挤出沿边油刮去以平为度;粘接材料厚度宜为1～1.5㎜。冷玛蹄脂厚度宜为0.5～1㎜屋面防水层施工:屋面防水层的基层必须施工完毕,经养护、干燥,且坡度应符合设计和施工技术规范的要求,不得有积水现象。3.1.2.11.6铺贴各层油毡搭接宽度:长边不小于70㎜,短边不小于100㎜。若第一层油毡采用花\条空铺方法,其搭接长边不小于100㎜,短边不小于150㎜。3.1.2.11.7铺贴屋面第二层第三层油毡:油毡错开搭接缝。3.1.2.11.8铺设卷材防水屋面保护层;一般油毡屋面铺设绿豆砂(小豆石)保护层,豆石须干净,要求材质耐风化,涂刷沥青玛蹄脂,均匀铺撒豆石,要求将豆石粘接牢固。3.2钢结构工程制作安装3.2.1钢结构工程施工前的准备工作3.2.1.1依据现场查看及答疑获得的资料,精确计算出各种材质,规格的材料净用量(材料耗损量),根据以上依据,合理订购相关工程急需的工程材料,而且做好定尺工作。3.2.1.2依据构件形式,重量、构造等特点,编制详细的作业指导书,以便指导施工作业。3.2.1.3机工具计划序号名称单位数量备注1半自动火焰切割机台2用于板料分条及节点板下料2氧乙炔切割机套43磁力钻台4用于φ30以下的孔4交流电焊机台10516t汽车吊台班按实3.2.2钢结构制作流程图材料复检材料验收分类堆放材料复检材料验收分类堆放零件平直半成品分类堆放剪切放样弯制煨模压零件平直半成品分类堆放剪切放样弯制煨模压号料号料原材料矫正原材料矫正切割切割边缘加工边缘加工制孔制孔端部铣平矫正焊接拼装端部铣平矫正焊接拼装出厂出厂矫正焊接小装配矫正焊接小装配成品制孔矫正焊接总装配涂层铲磨除锈成品制孔矫正焊接总装配涂层铲磨除锈3.2.3主要制作工艺1、放样、号料与剪切的施工工艺与操作方法(1)放样应以施工图的实际尺寸1:1的大样放出有关的节点和连接尺寸。(2)根据工程所用材料的种类,确定放样和号料料长依据的基准。(3)放样应在放样平台上进行,平台必须平整稳固,而且严禁受外力冲击,以免影响平台的水平度。(4)放样时首先在平台上弹出垂直交叉基线或中心线,依此放出构件各节点的实样。(5)号料应根据施工工艺的要求确定切割和边缘加工的余量,以及焊接收缩余量。具体见下表:切割、加工余量(单位:mm)加工余量锯切剪切手工切割半自动切割精密切割切割缝14～53～42～3刨边2～32～33～411铣平3～42～34～52～32～3焊接收缩量结构类型焊件特征和板厚焊接收缩量(mm)钢板对接各种板厚长度方向每米焊缝收缩0.7,宽度方向每个接口收缩1.0实腹结构及焊接H型钢断面高≤1000mm板厚≤25mm四条纵缝每米共收缩0.6,焊透梁高收缩1.0,每对加劲焊缝,使梁的长度收缩0.3断面高≤1000mm板厚＞25mm四条纵缝每米共收缩1.4,焊透梁高收缩1.0,每对加劲焊缝,使梁的长度收缩0.7断面高＞1000mm各种板厚四条纵缝每米共收缩0.2,焊透梁高收缩1.0,每对加劲焊缝,使梁的长度收缩0.52、矫正、成型的施工工艺与操作方法(1)制作钢结构的钢材的矫正应用平板机和型钢矫正机进行矫正或用手工锤击时,应加垫锤等措施。(2)矫正可用机械或有限的局部加热。进行加热矫正时,应控制加热温度及冷却速度。3、边缘加工和制孔的施工工艺与操作方法(1)构零件边缘加工主要用来消除剪切后产生的淬硬层和气割后产生的热影响区,以保证构件连接接触严密、平整和焊接坡口的加工质量。边缘加工的刨削量不应小于2.0mm。一般在刨边机上进行。(2)焊接坡口的加工应按照规范要求进行。(3)制孔采用钻孔,高强螺栓孔采用套模钻孔。3.2.4焊接工艺与操作方法1、凡从事钢结构焊接的焊工必须经过考试,取得合格证后才能从事相应的焊接工作。2、焊接材料应符合下列要求:(1)严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条;(2)焊丝使用前应除锈;(3)碱性焊条应按使用要求进行烘焙,置于保温筒内,随用随取。3、焊接工艺应严格遵守《建筑钢结构焊接规程》的规定。4、吊车梁焊接采用手工分段焊接,其主焊缝、端部加劲焊缝及翼缘板、腹板拼接焊缝符合一级焊缝标准;上、下翼缘板及腹板不得在跨中1/3范围内接头,中间横向加劲肋与腹板的连接施焊不宜在加劲肋下端起弧落弧;引弧板割去处应予修磨平整,受拉翼缘板宜采用自动精密气割,当采用手工气割切割时应沿全长刨边,对接焊缝不应设置在同一截面,应相互错开200mm以上,与加劲肋也错开200mm以上。3.2.5刷油、防腐1、除锈采用抛丸处理,粗糙度一定要达到50-70μm,达到除锈等级Sa2.5级,手工除锈达到St3级,然后清除表面灰尘,立即涂上底漆。2、底漆钢结构刷底漆。涂装前对不需涂装的部位进行有效地覆盖。底漆一遍湿膜厚度必须达到30μm,干膜厚度达到25μm,溶剂根据施工实际情况调配,但不能超过20%。在相对湿度90%以下施工。3、面漆(中间漆)钢结构刷面漆。面漆在涂刷前必须将构件表面彻底清理干净,任何松散物及剥离层必须清除(底漆如有碰落,必须修补好)。一般湿膜厚度(两面)必须达到80μm,干膜厚度必须达到60μm。重涂时间间隔最少为8小时。溶剂根据施工实际情况进行调配,但不能超过15%。在相对湿度90%以下施工。每遍油漆刷完后用漆膜检测仪检测漆膜厚度,保证每遍油漆厚度达到设计要求,从而保证总漆膜厚度。3.2.6主要检测措施1、材料质量检测(1)工程中使用的所有材料,如其材质不能达到要求,则严格按公司程序文件有关条款执行,不得轻易投入使用。(2)所有的工程需用的钢材均应有厂家材质检验报告和出厂合格证,线材还需有施工单位使用前材质检验报告。(3)油漆应三证具全:合格证、材质出厂检验报告、材质复检报告。2、产品质量检测作为一种特殊产品的工程及其各个工序,也都必须按有关文件的相应规定和标准严格执行质量自检、互检、交接检三检制度进行检验和评定。3.2.7钢结构安装1、准备工作构件吊装前的准备工作包括:清理及平整场地,修建临时道路,敷设水、电管线,吊具、索具准备,构件的运输、堆放、就位,构件的拼装与加固,构件的质量检查、弹线编号以及基础准备等。2、构件的运输构件运输过程要经过起吊、装车、运输和卸车堆放等工序。运输过程上必须保证构件不变形过大,不损坏;运输道路应平整坚实。构件进场以后,应按结构吊装方案的构件平面布置图堆放,应安排好时间、顺序、方向、位置,避免二次搬运。3、做好混凝土结构中间交接,砼结构要达到设计程度的75%以上,复检混凝土结构件标高中线符合设计要求。4、安装工序:A列EQ\o\ac(○,1)-EQ\o\ac(○,5)线吊车梁安装调整A列EQ\o\ac(○,1)-EQ\o\ac(○,5)线吊车轨道安装调整B列EQ\o\ac(○,1)-EQ\o\ac(○,5)线吊车梁安装调整B列EQ\o\ac(○,1)-EQ\o\ac(○,5)线吊车轨道安装调整吊车的安装调整5、吊车梁安装:根据厂房吊车梁的最大重量1100kg、吊装最大高度12.3m,采用16t汽车吊座厂房两侧,查吊车性能表,主杆23.5米,旋转半径9米时,起吊重量为4t,吊车梁吊装作业半径严格控制在9米内,使用绳扣φ22,承载绳二根,吊装时,为防止扭转,用二根麻绳分别栓住物件两端,安排专人控制调整。钢构件吊装准备工作完毕后,必须经起重安全技术监督员、起重指挥及有关技术人员对吊装机具、索具、缆绳等进行全面检查,检查认可后方可进行试吊。当构件起升高度到100MM时,停止起吊,停止10分钟;对各吊点、缆绳、吊具、构件等各部位进行检查,检查观测正常后,在离地100——500MM内重复升降二次,并施加一定晃动,确认可靠后,方可正式起吊。使用吊车进行构件吊装时,必须严格按照控制在吊车安全使用范围内,不得超负荷起吊构件。2米▽11.70米4米吊车梁吊装示意图6、钢结构工程质量保证方案:对工程质量目标实现控制,未达到目标值不准进行下道工序施工,确保工程质量。设置专职质量检查员、施工员负责质量检查工作。搞好技术交底,使施工人员熟悉施工图纸,按图纸技术尺寸要求施工,落实各级岗位责任制。严格按质量验收标准进行验收