铝合金型材企业安全生产操作规程

铝合金企业安全生产体系

安全生产操作规程

编号：Q/WTS-001-2020

2020-2021版

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发布日期：2020-02-15实施日期：2020-05-15

XX有限公司

目录

第1章铝合金型材企业安全生产规程...............................................5

1.1铝型材熔铸规程...........................................................5

1.1.1熔铸生产流程图.......................................................5

1.1.2配料操作规程.........................................................5

1.1.3熔炼操作规程.........................................................7

1.1.4炒灰操作规程.........................................................9

1.1.5合金化操作规程.......................................................9

1.1.6精炼操作规程.........................................................9

1.1.7均质操作规程........................................................11

1.1.8锯切操作规程........................................................14

1.2铝型材切割操作规则......................................................14

1.2.1切割机安全操作规程..................................................14

1.2.2铝材切割机操作规程..................................................15

1.2.3挤压操作规程........................................................16

1.2.4中断操作规程........................................................17

1.2.5拉伸操作规程........................................................18

1.2.6锯切操作规程........................................................18

1.2.7时效操作规程........................................................19

1.2.8矫直工操作规程......................................................19

1.2.9锯切装框操作规程....................................................20

1.3设备（设施工具）操作规程...............................................20

1.3.1电梯安全操作规程....................................................20

1.3.2叉车驾驶员安全操作规程.............................................21

1.3.3空压机工安全操作规程...............................................22

1.3.4捆包机操作规程......................................................23

1.3.5波峰焊操作规程......................................................24

1.3.6焊锡炉操作规程......................................................25

1.3.7剪脚机安全操作规程.................................................26

1.3.8钻床工安全操作规程.................................................26

1.3.9砂轮机安全操作规程..................................................27

1.3.10切割机安全操作规程................................................28

1.3.11攻丝机安全操作规程.................................................29

1.3.12压床安全操作规程...................................................30

1.3.13生产线使用与维护规定..............................................30

1.3.14输送带安全操作规程................................................32

1.3.15电脑使用规定.......................................................32

1.3.16热风枪与电吹风安全操作规程........................................33

1.3.17绕线机安全操作规程................................................34

1.3.18电铭铁安全操作规程.................................................34

1.3.19电动起子安全操作规程...............................................35

1.3.20高低温交变湿热试验箱操作规程......................................35

1.3.21盐雾试验机操作规程.................................................36

1.3.22振动实验机操作规程................................................38

1.3.23晶体管筛选仪安全操作规程..........................................39

1.3.24电解电容漏电流测试仪操作规程......................................39

1.3.25LCR数字电桥操作规范..............................................41

1.3.26调压器安全操作规程................................................42

1.3.27交流参数稳压器安全操作规程........................................42

1.3.28接地电阻测试作业指导书............................................43

1.3.29高压测试作业指导书................................................44

1.3.30示波器使用说明书..................................................45

1.3.31万用表操作规程.....................................................49

1.3.32信号发生器使用说明书..............................................50

1.3.33毫伏表操作规程.....................................................50

1.3.34ICT操作规范.......................................................51

1.4工作岗位规程.............................................................53

1.4.1装配工安全操作规程..................................................53

1.4.2油漆、喷漆工安全操作规程...........................................53

1.4.3高处作业工安全操作规程.............................................54

1.4.4电工安全操作规程....................................................56

1.4.5电焊工安全操作规程..................................................57

1.4.6机修工安全操作规程.................................................58

1.4.7搬运、装卸操作规程.................................................60

1.4.8易燃易爆品储存作业指导书...........................................61

第2章生产设备设施............................................................62

2.1建设项目安全“三同时”管理制度..........................................62

2.2设备设施安全管理制度....................................................65

2.3生产设备、设施验收管理制度.............................................70

2.4生产设施设备检修、维修和保养的安全管理制度.............................72

2.5生产设施安全拆除和报废管理制度..........................................74

2.6电气设施安全管理制度....................................................77

2.7特种设备安全管理制度汇编...............................................83

2.7.1附表1：特种设备统计台账............................................90

2.8特种（设备）作业人员管理制度...........................................91

第3章作业安全................................................................95

3.1危险作业管理制度........................................................95

3.1.1交叉作业管理制度....................................................95

3.1.2受限空间作业安全管理制度..........................................103

3.1.3动火作业安全管理制度...............................................110

3.1.4大型吊装作业安全管理制度..........................................117

3.1.5高处作业管理制度...................................................125

3.1.6临时用电安全管理制度...............................................130

3.1.7有毒、有害作业安全管理制度........................................135

3.1.8能源介质安全作业管理制度..........................................138

3.2警示标志和安全防护管理制度............................................142

3.3变更管理制度...........................................................144

3.3.1附表1：变更申请表..................................................146

3.3.2附表2：变更验收表.................................................147

3.4三违管理制度...........................................................149

3.4.1附表1：三违人员记录...............................................154

3.5危险作业风险分析及控制措施.............................................155

第1章铝合金型材企业安全生产规程

1.1铝型材熔铸规程

1.1.1熔铸生产流程图

1.1.2配料操作规程

4.2.1配料前准备

4.2.1.1车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达

生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。

4.2.1.2到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。

4.2.2原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合

金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。

表1

序号铝锭牌号适合配制的合金牌号

1AL99.856463、6060、6063

2(1)AL99.706060、6063、6063A、6005、6005A、6082

注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。

423配料计算的有关规定

a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。

b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%,每批硅种进厂应取三个

试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。

c）铜、锌:按含铜、含锌100%计算。

d）锦、铭：按猛剂、铭剂中含猛或含铭的百分比计算。

4.2.4原料的使用配比

4.2.4.1原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行

表2

纯铝锭压余铝屑一级废铝二级废料

230%★10%230%★30%

注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。

2、二级废料指外购的6000系合金废料。

4.2.4.2含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去,

不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。这些废料需隔离管理。

4.2.5合金元素的配料计算值：

a）Mg%的计算值：按《内控标准》中相应合金规定的Mg含量的高限

值。

b）Si%的计算值：按《内控标准》中硅含量的中间值来计算硅种的重

量。

c）Cu、Mn、Cr、Zn等作为合金元素时，按中间值计算。

4.2.6合金元素的配料计算

4.2.6.1先将铝料熔化，搅拌均匀，取样做炉前分析。

4.2.6.2根据炉前分析结果，计算各种合金元素的加入量。

a)总投炉量为P；

b)炉前分析的结果为：

Mg%=X；Si%=Y；Cu%=Z；Mn%=K；Cr%=N；Zn%=R；

c)硅种中Si%=M；镒剂中Mn%=H；铭剂中Cr%=W；

d)各合金元素的计算值：QMg、Qsi>Qcu>QMn、Qcr>Qzn,则各为加

入量为

a.Mg锭：PMg=PX(QMg-X)%(kg)

b.电解Cu：PCu=PX(Qcu-Z)%(kg)

C.锌锭：Pzn=PX(Qzn-R)%(kg)

d.硅种：Ps,^PX(Qsi-Y)%(kg)

M

e.镒剂：PMFPX(QMLK)%(kg)

H

f.铭剂：Pcr=PX(Qcr-N)%(kg)

w

4.2.7配料计量：凡进入车间投炉使用的铝锭、铝废料、合金元素、

本车间产生的各种废铝都必须过磅称重做好记录，报出日报和月报。

4.2.8过磅后的原材料，熔炼工送到熔炼炉台并入炉，必要时用吊机

协助入炉。

1.1.3熔炼操作规程

4.3.1熔炼前的准备

4.3.1.1原材料准备：所有要入炉的原材料，都必须无水分、泥砂、

油污、带水的铝屑应烘干。

4.3.1.2设备准备：

a)检查风机、油枪、油路是否正常，炉出出水口是否塞好；

b）装炉前应将炉底、炉壁清理干净，将炉渣扒出炉外；

4.3.1.3工具准备：准备好操作用的铁扒子和装炉用的叉车、吊机，

并穿戴好劳保用品。

4.3.2装炉

4.3.2.1先将烘干的铝屑铺在炉底或放少量碎型材垫底，再投大块铝

锭及废料。

4.3.2.2装炉应尽量装满炉，所有的大块料都应一次性在开火熔炼之

前装入炉内，推入中间或里头。注意不要堵塞烧火口、烟道口和炉门

口。

4.3.3熔炼

4.331点火：将火种引到烧咀前面，打开回油阀，开启油泵和风机

慢慢打开油枪阀，使炉内火焰呈短焰白亮光、无黑烟，将炉门关上保

持一定间隙，进入正常熔炼。加温重油50-80C,油压为0.2MPa。

4.3.3.2当表层金属熔化后，应将未熔化的大块铝推到里头高温区加

速熔化。

4.3.3.3当炉底金属全部熔化后长温到730-750C停火加边角料并将其

压沉到炉底，让铝液将其覆盖和熔化，直到成糊状时停止加废料，再

开火升温到710℃-740℃进行溶炼。

4.3.4扒渣

4.3.4.1停火后将铝液充分搅拌，用扒子推扒炉底，炉壁，此时金属中

的渣和附于炉底，炉壁的渣将上浮。

4.3.4.2将浮渣扒到炉门口附近，撒上打渣剂按1/1500-1/2500的比例，

并轻轻搓动浮渣，尽量使渣中的铝分离出来，此时浮渣将由团状变成

粉末状，将其扒出炉外的锅中。

1.1.4炒灰操作规程

在锅中渣用扒搓动使铝液与渣基本彻底分离，将表层的渣扒在指定地

方，锅内的铝液待冷却后扒出，待下炉再入炉。

1.1.5合金化操作规程

4.5.1取炉样送化验室进行分析

4.5.2炉样分析结果出来后，立即计算合金元素的加入量并过磅，进

行合金化操作。

4.5.3在735C-755C先将硅种、Cu等加入熔体，充分搅拌，然后加

镁锭，用扒子将镁锭压沉，不允许其浮出表面，以防烧损，直至镁完

全熔化为止。再充分搅拌，并将铝水升温至730℃-750℃进行精炼。

1.1.6精炼操作规程

4.6.1精炼前的准备：准备好精炼罐及精炼剂、氮气等工具，并检查

精炼管（6,无缝管）是否畅通。

4.6.2精炼a）按每吨铝0.5—2kg计算精炼剂，用2-4瓶冲约12m3,

炉前通氮时间控制在15-20min,炉后通氮时间控制在20-25min。

b）投放精练剂，投放时尽可能分布均匀，精炼时N2的压力以能使铝

液抛得液面200mm左右。

c）当精炼剂投放完后，应继续通N21分钟，以彻底清除管道中残留的

精炼剂，然后将精炼管撤离铝液，再关闭N2。

d）扒渣：操作用334。

4.6.3精炼后工作

a）精炼扒渣后，从熔体心部取样进行炉后分析。

b）当确认成份合格后，按每吨铝液0.5-lkg细化剂均匀分布在熔体中

进行静置，此时不得搅动液，静置时间20-30min。

c）若成分不合格，继续调整成份，并充分搅拌取样分析，完成以上工

作后进入铸造工作。

4.7铸造

4.7.1铸造前的准备工作

a）检查流槽、铸盘的完好；

b）清理结晶器，确保水眼畅通；

c）检查石墨环并涂上润滑油；

d）检查引锭头是否正常位置，并用压缩空气吹净引锭头中的水，并将

引锭头引入结晶器中；

e）打开水阀门，起动水泵。

4.7.2铸造

a）打开熔炉开水口，放出铝液，经过滤布后，导入各结晶器中，

待铝液达保温帽80%时，打开进铸盘水阀，关闭放水阀，将水

压调整到0.2Mpa以上，同时开启铸造机下降开始铸造。

b）铸造过程注意控制温度的稳定，液面平稳和金属流动均匀。

c）铸造温度及速度的调整

棒径铸造温度铸造速度（mm/min）

①102730-750℃140-160

①127730-750℃120-140

①178730-750℃90-110

d）铸造时随时观察铸棒的表面质量，当不能满足内控标准时，应用塞

头堵上该结晶器，中止此条铸造。

e）铸锭达到规定长度时，先堵塞炉子出水口，让流槽及流盘中铝液流

完，铸锭脱离铸盘，关铸机、关水。

f）返开铸盘，升铸机到2m左右，用专用工具吊出铸棒。

g）清理流槽，放尽过滤池中的铝水，清理结晶器，将损坏及残缺的部

分补修好，涂上润滑油，为下一铸次做准备。

1.1.7均质操作规程

4.8.1备料需进行均质的铸锭，应是合格的铸锭，其长度应不超过6mo

a）铸锭在入炉均质之前，应按炉次用吊机将其备于均质专用的备料

台上。

b）备料时，应尽可能将相同规格的铸锭安排在同一炉均质，各种规

格铸锭按表6所列的数量和排数进行备料。

c）备料时，两层铸锭之间应用10根不锈钢专用杆隔开。

表6：

铸锭直径

装炉总支数（支）共装排数每排支数（支）

（mm）

①1023901330

01271891019

0178104813

d）铸锭在横杆上摆放，端头要平齐。

e）备好在料台上的铸锭总重量应为35吨，最多不应超过38吨，总

高度不应超过2250mmo

4.8.2装炉

a）开动大车，对准已备好了料的料台。

b）开动小车前进准确地插入料台底部，直至全部进入为止。

c）升起小车直至最高位置，将此堆铸锭托起。

d）小车后退，直至完全退出备料台，回到小车原始位置。

e）小车下降，直至接触大车为止。

f）开动大车将料运至均质炉门前，并对准均质炉路轨。

g）小车升起至最高位置。

h）打开均质炉炉门。

i）小车前进，准确地将料完全送入均质炉内。

j）小车下降直至铸锭放在均质炉料台上，小车离开铸锭底部。

k）小车退出回到原始位置。

1）关闭均质炉门，将大车开去休息位置。

4.8.3均质处理工艺

a）开炉前，先选定程序，开动循环风机，起动。

b）吹扫、检漏，进入正常均质处理。

c）均质处理按以下均质曲线进行：

℃

600580575

500

400

366.6

300

200

100

90160420

0

100200300400500

600min

4.8.4转移：

a）先将大车开到均质炉门前，对准位置。

b）均质处理完毕后，开启均质炉门。

c）小车前进，完全插入均质炉内铸锭底部。

d）小车升起将铸锭托起至最高位置。

e）小车后退，将铸锭完全退出均质炉。

0小车下降复位，至完全接触大车。

g）开动大车，将铸锭送到冷却室外门前对准。

h）小车升起到最高位置，前进将铸锭送入冷却室。

i）小车下降将铸锭放在冷却室料台上。

j）小车退出冷却室并复位，将大车开去休息位置。

4.8.5冷去

a）关闭冷却室炉门。

b）开动抽风机进行冷却。

c）风冷持续1小时后，开启冷却水。

4.8.6出炉：

开动大车将铸锭送到卸铸锭位置，交由卸铸锭人员卸铸锭。

1.1.8锯切操作规程

4.9.1锯切准备

a）准备好锯床及冷却水；

b）检查锯片、锯齿是否完好，有无损坏，是否锋利。

c）清理现场，将上次的铝棒头、锯屑清理开。

4.9.2锯切

a）根据生产部或挤压车间的铝棒计划进行其长度偏差W+5mm。

b）调整好定尺，铸锭头与50mm；铸锭浇口部260mm。

c）每炉次取低倍，在1mm左右取20mm长，送化验室进行低倍组织

试验。

d）按炉号锯切，不同炉次的铝棒不能混装同一柜。

e）对锯切的铝棒进行自检，凡不符内控质量标准应选出来报废。4.9.3

锯切后工作

a）关好水及锯机电源。

b）标识铝棒：在入框的铝棒端面上打上炉次钢印并用油笔标明支数