钻孔桩施工质量控制培训

钻孔桩施工工艺及质量控制要点xxxxxxxxx项目经理部第一页，共六十五页。（1）施工机械在施工作业前必须对机械进行全面检查，确保机械处于良好运行状态，检查合格后方可使用。导管使用前必须进行试拼和试压。（2）对测孔使用测锤、测绳进行检查，测绳用钢尺验证长度是否准确。测锤一般使用混凝土制作，可以是测锤能穿过泥浆而不能轻易穿入混凝土二、施工准备第二页，共六十五页。（3）现场场地平整及保证混凝土运输车行驶线路畅通。二、施工准备第三页，共六十五页。三、钻孔桩施工流程第四页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺4.1、测量放样依据设计图纸计算各桩位坐标，经审核无误后利用全站仪在现场进行实地精确放样，同时以桩中心为交点设置十字交叉护桩，施工过程中护桩应妥善保护，不得位移和破坏。第五页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺4.2、埋设护筒1、护筒在埋设定位时，护筒中心与桩中心的平面位置偏差不大于50mm，倾斜度不大于1%。2、护筒顶高于地面0.3m。要在护筒外侧回填粘土并分层夯实。3、护筒埋置深度2～4m；护筒必须定位准确，中心与桩中心线重合，平面误差控制在50mm，筒壁必须垂直，不得倾斜。护筒埋设经过自检后，报监理检验。

第六页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺采用旋挖钻机施工的护筒埋设采用旋挖钻机静压法来完成，首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合。护筒中心与桩中心平面位置偏差应不大于50mm，护筒在垂直方向的倾斜度应不大于1%。采用回旋钻机成孔护筒埋设采用人工埋设，护筒底部和四周所填粘土必须分层夯实，夯填时，要防止护筒偏斜。第七页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺4.3、泥浆制备钻孔泥浆采用膨润土造浆,泥浆制作采用人工搅拌方式，即先将黏土放入制浆池内浸透，然后使用人工搅拌。净化采用非机械净化法，即通过沉淀池、储浆池进行循环沉淀净化泥浆。泥浆循环顺序为：新制泥浆→泥浆池→桩孔→沉淀池→储浆池→桩孔。钻孔前要对泥浆池的泥浆进行搅拌，以保持泥浆均匀。施工过程中经常对进浆口处泥浆取样检测，做好记录。废弃泥浆及时外运。第八页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺4.4、钻孔

钻孔前，按设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻压、钻速及适当的泥浆比重。第九页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺（1）、钻机就位钻机就位应置于坚实的地面上，以免产生不均匀沉陷。钻机安装后的底座和顶端，必须保持平稳，使钻机在钻进过程中不发生倾斜、位移。根据所测桩位中心点将钻头中心放置在孔位中心，并确保钻杆中心和桩位中心在同一铅垂线上。同时测量钻机平台和护筒标高来控制钻孔深度，避免少钻或超钻。第十页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺（2）、钻进①开钻前申请报验，经监理工程师对钻头直径、钻机对中及水平检查验收合格后方可开钻。

②钻孔时，经常观测泥浆面标高，保持孔内泥浆压力，孔内水位必须高于护筒底0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。

③钻孔时，起、落钻头的速度均匀，不得过猛或骤然变速。第十一页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺④钻孔作业必须连续进行，并详细填写钻孔施工记录，因故停钻时，将钻头提出孔外，防止埋钻。

⑤钻孔过程中，经常对泥浆进行检测，注意地层变化，随时根据地质情况调整泥浆比重，在地层变化处抽取渣样，判明地层情况并与地质剖面图比较，如实写入钻孔施工记录，当钻孔地质与设计明显不同时，必须及时向现场施工员报告。应经常第十二页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。每层地质均要测定泥浆的各项指标（包括泥浆比重、粘度和含砂率），并做好记录。

⑥经常注意检查钻机位置，保持其位置正确和平台稳固。第十三页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺4.5、成孔检测及一次清孔钻孔达到设计深度后即开始清孔，当孔内抽出的泥浆满足要求（手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重1.03～1.10，含砂率小于2%，粘度为17～20s，胶体率不小于98%）后，申请监理工程师验孔，当监理工程师测量孔深（检测方法：用测绳在至少两个不同位置量测，测量值均不小于设计孔深）、泥浆指标合格后，方可提钻。然后对孔位、孔径、倾斜度进行检查：

第十四页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺第十五页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺探孔器第十六页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺(1)倾斜度：将探孔器下放到孔底，同时恢复钻孔设计中心位置，从横桥向、顺桥向测量吊探孔器钢丝绳与桩位设计中心水平距离，将水平距离值除以钢丝绳外漏长度即为倾斜度，倾斜度不得大于1%。

（2）沉渣厚度：钻杆长度减去实测孔深第十七页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺(3）孔径：φ1.5m钻孔桩采用直径为1.5米（与设计桩径相同），长为6米（是设计桩径的4~6倍直径）的圆形探孔器，当探孔器能顺利下放到孔底，孔径合格。第十八页，共六十五页。探孔器原理第十九页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺4.6、钢筋骨架的制作与安装（1）、钢筋骨架的制作须符合图纸设计要求，注意安装声测管。第二十页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺声测管应下端封闭、上端加盖、管内无异物；声测管连接处应连接紧密，管口应高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度宜一致。应采取适宜方法固定声测管，使之成桩后相互平行。钢筋笼下放后，声测管应注满清水，端口封闭严实。破除桩头时，应注意对声测管的保护。

第二十一页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺（2）、钢筋骨架长度，受钢材长度、起吊高度及运输条件限制，可能需在加工区域分段制作，使用特制加长平板车运输至孔位处。桩基主钢筋笼分段插入孔内，各段之间的主筋采用焊接或机械连接接头，焊接采用单面焊缝的，其长度不小于10d，若采用双面焊缝，其长度不小于5d(d为钢筋直径)。主筋采用焊接或搭接，同一截面内钢筋接头数不得多于主筋总数的50％。焊接建议采用522的电焊条，严禁使用4开头的焊条。第二十二页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺（3）、钢筋骨架采用起重机吊装入孔。下放时需保持钢筋笼顺直不倾斜，确保上下节骨架对接时中心线保持一致，并对准桩基中心缓慢下入至孔底，下端主筋可向内略弯折以利钢筋笼的安放。若遇阻力应停止下放，严禁强行下孔。第二十三页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺（4）、施工中应确保桩基钢筋按照设计要求成型并精确定位，施工过程中可在钢筋笼内设置支撑钢筋以免骨架变形。为确保钢筋笼净保护层厚度(允许偏差±20mm)，钢筋骨架上设置定位钢筋,亦可设置塑料或混凝土垫块的方式。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。第二十四页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺（5）、骨架安装完毕，在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。第二十五页，共六十五页。吊筋设置第二十六页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺（6）、依据《公路桥涵施工技术规范》要求，钢筋骨架制作和吊放的允许偏差见下表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1骨架外径（mm）±10尺量2主筋间距（mm）±10尺量3箍筋间距（mm）±20尺量4保护层厚度（mm）±20尺量5骨架倾斜度0.5经纬仪检查第二十七页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺4.7、下放导管及二次清孔(1)钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。(2)导管在一段时间后，需对规格质量和连接构件作认真的检查，并做拼接过球(隔水栓)试验，导管过球应畅通，符合要求后，应在导管外壁逐节编号标记并标明尺寸。

第二十八页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺必要时，对导管做水密试验，水密试验时的水压不小于孔内水深1.3倍的压力，也不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时的最大内压力P的1.3倍。导管按自下而上顺序编号和标示尺度，组装后轴线偏差，不能超过钻孔深度的0.5%且不得大于10cm。浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在30～40cm。第二十九页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺(3)每次安装导管时要检查连接处有无杂物，并检查橡皮圈有无破损，发现有破损的要及时更换。

(4)将泥浆泵与导管上口连接牢固，管下口放至距离孔底15cm位置，以泵送方式把泥浆池新配泥浆（相对密度为1.05，含砂率＜2%的泥浆）压入孔底。第三十页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺孔内泥浆相对密度均达到清孔标准后，停止清孔。在清孔过程中，始终要保持孔内水头，防止塌孔。清空必须达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重范围为：1.03～1.1，含砂率小于2%，粘度为17～20s，胶体率不小于98%。摩擦桩浇筑水下砼前孔底沉渣厚度不大于10cm，端承桩不大于5cm。

第三十一页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺4.8、浇筑混凝土首批封底混凝土数量，下落时要有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。首批灌注砼的数量公式：第三十二页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺导管底口与孔底的距离为30～40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼后导管埋深）不小于1m。第三十三页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺采用8mm厚钢板制作V方容量大料斗，将料斗卸料口关闭，放入混凝土后，迅速开启卸料口，V方混凝土一次迅速卸放到孔底，然后测量混凝土面深度，确保导管在混凝土中埋深，然后换用小料斗灌注混凝土，每次拆管前测量混凝土面深度，计算导管埋深确定拆除节数，导管的埋深控制在2m～6m，灌注开始后混凝土要连续进行，并尽量缩短灌注时间，指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，拔出钢护筒，清理场地。第三十四页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺(1)水下混凝土坍落度控制在180mm～220mm。

(2)灌注砼前和过程中，按规定时间检测砼的坍落度、扩展度、含气量和入模温度，并做好记录。

(3)水下砼必须连续浇筑，中途不宜停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间，灌注间隔时间不能超过30min，保证在配合比设定的初凝时间内浇筑完成。

第三十五页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺(4)在浇筑过程中，应特别注意砼面到达钢筋笼底标高位置时的操作，当砼面接近钢筋笼底时应保持较大的导管埋深，放慢浇筑速度，以减少砼向上的冲击力，当砼面超过钢筋笼底2m左右，减少导管的埋深，使导管口处于钢筋笼底标高附近，并加快浇注速度，以增加钢筋笼的埋深。当砼面高于钢筋笼底2～4m后即可正常浇筑。

第三十六页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺(5)在浇筑砼过程中，采用测绳测量孔内砼顶面位置，保持导管埋深。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。第三十七页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺(6)在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。(7)混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。砼顶面浇筑到桩顶设计高程以上0.5~1m左右。第三十八页，共六十五页。四、钻孔桩施工工艺(8)灌注桩施工过程中，要做两组试块，试块要用红油漆或记号笔写上日期、桩号、砼标号和试块编号。第三十九页，共六十五页。五、质量检验钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，技术人员按照下列要求进行检验。第四十页，共六十五页。项目质量标准及允许偏差检验认可检验频率检验方法检验程序认可程序孔轴偏位群桩按图纸要求±10cm逐桩钢尺班组自检，技术员检专监认可单桩按图纸要求±5cm护筒直径比孔径大20cm逐桩钢尺班组自检，技术员检专业监理工程师认可顶高高出地面30cm，高出地下水位1.5~2.0m埋深冲刷线1m以下≥1m偏位允许5cm钻孔孔深0~+50cm逐桩测锤班组自检，技术员检专业监理工程师认可孔径不小于设计孔径检孔器倾斜度允许h/100以内检孔器沉淀层不大于设计规定测锤钢筋笼顶高程允许±5cm逐桩钢尺班组自检，技术员检专业监理工程师认可泥浆符合规范要求每桩3~4次试验班组自检，技术员检专业监理工程师认可混凝土灌注导管悬高30~40cm逐桩测锤班组自检，技术员检专业监理工程师认可导管埋深后续灌注2m以上拆导管后检查测锤班组自检，技术员检专业监理工程师认可混凝土坍落度18~22cm随时抽检试验班组自检，技术员检专业监理工程师认可成桩检验桩头砼混凝土良好，无松散残余混凝土逐桩自检班组自检，技术员检专业监理工程师认可测桩按设计要求按设计要求仪器混凝土强度符合设计规范要求逐桩试件班组自检，技术员检专业监理工程师认可第四十一页，共六十五页。六、安全、环保、文明施工等技术措施

（1）严格按照技术交底施工，施工人员进入施工现场必须佩带安全帽及防护服。（2）安全检查和处理：班组每天进行班前活动，落实安全技术交底；并作好当天工作环境的检查，做到当时检查当日记录。（3）机械安全防护：各种机械要定机定人维修保养，保证机械运行正常；施工现场各种机械要挂安全技术操作规程牌；风力大于5级时必须停止施工，钻机放倒。第四十二页，共六十五页。六、安全、环保、文明施工等技术措施

（4）对于已埋设护筒未开钻或已成桩护筒尚未回填的，应加设护筒顶盖或铺设安全网遮罩。（5）桩孔及泥浆池临边防护桩孔及泥浆池边临时可用木板封盖或搭设1.2m高的防护栏杆，并涂上醒目的警戒标志；（6）吊放钢筋笼时，要注意前后方向有无碰撞危险物或被钩挂料物，特别是避免碰挂周围和上下方向的电线。第四十三页，共六十五页。六、安全、环保、文明施工等技术措施

（7）安装钢筋笼时，和附近高压线路或电源保持一定安全距离，雷雨时不准下钢筋笼。（8）现场用电安全施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电缆必须架空2.0m以上，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。并应遵守《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46—05）的规定。第四十四页，共六十五页。六、安全、环保、文明施工等技术措施

（9）现场电源应采取保护措施，以免造成现场施工不便，并且现场电源应有应急措施。

（10）钻孔使用的泥浆，宜设置泥浆循环净化系统，并注意防止或减少环境污染。（11）夜间施工噪音影响居民休息，尽量使用低噪音施工设备，少数高噪音设备尽量不在夜间使用。第四十五页，共六十五页。一、坍孔判断方法：在钻孔过程中，如果钻孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，就表示已坍孔。此时，出渣量显著增加而不见钻头进尺，但钻孔负荷显著增加，泥浆泵压力突然上升，造成憋泵。一旦坍孔，钻孔便无法正常进行，易造成掉钻、埋钻事故。

钻孔过程中常见问题的处理第四十六页，共六十五页。原因分析：（1）泥浆性能不符合要求。如泥浆比重偏小，胶体指标不合格，护壁效果差。（2）施工操作不当，如提升、下取渣筒或钢筋笼时操作不当，碰撞孔壁。（3）孔内泥浆液位低于孔外水位，或孔内出现承压水，降低了泥浆的护壁性能。

钻孔过程中常见问题的处理第四十七页，共六十五页。（4）护筒刃脚埋深不够，或刃脚造壁不牢，护筒周围未用粘土填实，致使护筒底口孔壁坍塌。（5）在松软沙层、流砂或软塑淤泥质土层钻孔时，进尺太快，泥浆护壁不良。（6）地层漏浆，局部有地下水潜流，或者卵石层空隙大，未及时向孔内补充泥浆，孔内压力过小。（7）护筒周围堆放重物或机械振动等。（8）成孔后未及时浇筑混凝土，静置时间过长。

钻孔过程中常见问题的处理第四十八页，共六十五页。3、预防措施（1）埋设护筒时，宜在护筒底部夯填50cm厚粘土，必须夯打密实。放置护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或位移，应夯填密实不渗水。（2）孔内水位必须稳定地高出孔外水位lm以上，在潮汐影响区域内钻孔时，宜有虹吸管等连通措施，以调节孔内水位。泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定的安全系数，并应有备用设备，以应急需。第四十九页，共六十五页。（3）应根据不同土层采用不同的转速，如在砂性土或含少量卵石申钻进时，可用一或二档转速，并控制进尺。在地下水位高的粉砂中钻进时，宜用低档慢速钻进，同时应加大泥浆密度和提高孔内水位。（4）钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁。（5）尽量缩短成孔后至浇筑混凝土的间隙时间。（6）发生坍孔时，应用优质粘土回填至坍孔处lm以上，待自然沉实后再继续钻进。如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。第五十页，共六十五页。二、成孔偏斜

1、现象成孔倾斜率超标。2、原因分析（1）施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。（2）钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。（3）钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。（4）遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。第五十一页，共六十五页。3、预防措施（1）钻机就位时：应使转盘底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。（2）场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。（3）偏斜过大时，应回填粘土，待沉积密实后再钻。（4）在钻具增加稳定器，稳定器是一比钻头直径略小的钢筒（高3~4m）与钻杆牢靠焊连，减小钻杆的自由长度，增强导向作用，从而保证钻孔垂直。第五十二页，共六十五页。三、缩孔1、现象成孔桩径小于设计桩径。2、原因分析（1）钻具焊补不及时，严重磨损的钻锥往往钻出比设计桩径径稍小的孔。（2）软土层受地下水位影响和周边车辆等施工荷载振动影响。（3）孔壁为塑性土膨胀，造成缩孔。3、预防措施1、经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。有软塑土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。2、采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。第五十三页，共六十五页。四、钢筋笼上浮1、现象在钻孔桩混凝土灌注期间，钢筋笼向上浮起。2、原因分析（1）混凝土在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。（2）钢筋笼未采取固定措施。第五十四页，共六十五页。3、预防措施（1）当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼被顶托而上浮。当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，再提升导管，减少导管理入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度浇筑，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮。（2）浇筑混凝土前，应将钢筋笼固定在护筒上，可防止上浮。第五十五页，共六十五页。五、断桩1、现象成桩检测结果为桩身断面局部或大面积残缺夹泥。2、原因分析（1）混凝土坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝土和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。（2）计算导管埋管深度时出错，或盲目提升导管，使导管脱离混凝土面，再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。（3）钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土中。第五十六页，共六十五页。（4）导管接头处渗漏，泥浆进入导管内，混入混凝土中。（5）混凝土供应中断，不能连续浇筑，中断时间过长。造成堵管事故。（6）混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。

(7)由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。第五十七页，共六十五页。3、预防措施（1）集料的最大粒径应不大于导管内径的1／6～1／8以及钢筋最小净距的1／4，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；如果在冬季施工，拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在18～22cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。

第五十八页，共六十五页。（2）制作钢筋笼时，为使焊口平顺，最好采用对焊的方法。若采用搭接焊法，要保证接头不在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。（3）根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，尽量采用大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。第五十九页，共六十五页。（4）若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，为保证首批混凝土灌注后导管的埋置深度，可在施工现场设置两条运输便道，前两辆运输车同时从两条便道运送混凝土，连续灌注。（5）混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。（6）下导管时，其底口距孔底的距离应不大于40～50cm（导管口不能埋入沉淀的回淤