数控编程.螺纹的编程与加工

数控原理与编程实训教师课时授课计划

教师姓名

课程名称

数控原理与编程实训授课时数0.5天累计

12天授课日期班次课题课题十五

螺纹的编程与加工

教学目的1.使学生掌握FANUC-0iMate-TB数控系统G32、G92、G76等指令2.使学生能掌握各螺纹加工指令的具体运用重点难点掌握G32、G92、G76等指令应用G76的指令应用教具计算机

,宇航仿真软件作业实训报告参考书FANUC0i--系统数控编程与操作教学过程一、旧课复习（建议用时：10分钟）二、新课教学内容（建议用时：40分钟1．车螺纹（G32）2．螺纹切削单一循环G923．车螺纹复合循环G76三、案例分析(建议用时：30分钟)四、实训内容(建议用时：90分钟)1．用G32给指定零件仿真加工螺纹2．用G92、G76给指定零件仿真加工螺纹五、课堂小结(建议用时：10分钟)课后小记课题十五螺纹的编程与加工

一、旧课复习

1、什么叫圆弧插补?2、怎样进行刀具半径补偿?二、新课的教学内容1.车螺纹（G32）该指令用于车削等螺距直螺纹、锥螺纹。格式：G32X（U）__Z（W）__F__说明：（１）X（U）、Z（W）是螺纹终点坐标；（２）F是螺纹螺距。

注意：（１）在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速度倍率无效（固定100%）；（２）车螺纹期间不要使用恒表面切削速度控制，而要使用G97；（３）车螺纹时，必须设置升速段L1和降速段L2，这样可避免因车刀升降速而影响螺距的稳定，如图15.2所示。通常L1、L2按下面公式计算：L1=n×P/400，L2=n×P/1800式中，n是主轴转速；P是螺纹螺距。由于以上公式所计算的L1、L2是理论上所需的进退刀量，实际应用时一般取值比计算值略大。（４）因受机床结构及数控系统的影响，车螺纹时主轴的转速有一定的限制。（５）螺纹加工中的走刀次数和进刀量（背吃刀量）会直接影响螺纹的加工质量，车削螺纹时的走刀次数和背吃刀量可参考表15.3。例1：如图15.3所示，用G32进行圆柱螺纹切削。设定升速段为5㎜，降速段为3㎜。螺纹牙底直径=大径－2×牙深=30-2×0.6495×2=27.4㎜

程序如下：┊G00X29.1Z5；G32Z-23.F2；（第一次车螺纹）G00X32；Z5；X28.5；（第二次车螺纹）G32Z-23.F2；G00X32；Z5；２.螺纹切削单一循环G92适用于对直螺纹和锥螺纹进行循环切削，每指定一次，螺纹切削自动进行一次循环。（１）直螺纹切削格式：G92X（U）

Z（W）

F

其中F为螺纹螺距，轨迹与G90直线车削循环类似。（２）锥螺纹切削格式：G92X（U）

Z（W）

R

F

其轨迹与G90锥体车削循环类似。例2：如图15.4所示，用G92指令编程。┊G00X40Z5；（刀具定位到循环起点）G92X29.1Z-42F2；（第一次车螺纹）X28.5；（第二次车螺纹）X27.9；（第三次车螺纹）X27.5；（第四次车螺纹）X27.4；（第最后一次车螺纹）G00X150Z150；（刀具回换刀点

)普通螺纹牙深=0.6495×PP是螺纹螺距

螺距11.52.02.533.54牙深0.6490.9741.2991.6241.9492.2732.598走刀次数和背吃刀量

1次0.70.80.91.01.21.51.52次0.40.60.60.70.70.70.83次0.20.40.60.60.60.60.64次

0.160.40.40.40.60.65次

0.10.40.40.40.46次

0.150.40.40.47次

0.20.20.48次

0.150.39次

0.2关于加工螺纹时的每次切入深度及切入次数，请参考表15.3。３．车螺纹复合循环G76

该指令用于多次自动循环车螺纹，数控加工程序中只需指定一次，并在指令中定义好有关参数，则能自动进行加工，车削过程中，除第一次车削深度外，其余各次车削深度自动计算，该指令的执行过程如图15.5所示。图15.5螺纹车削循环G76指令

G76编程同时用两条指令定义，其格式为：

G76Pm

r

a

QdminRd

G76X（u）

Z（W）

Ri

PkQdFL

说明：（１）m是精车重复次数，从1～99，该参数为模态量；（２）r是螺纹尾端倒角值，该值的大小可设置在0.0L～9.9L之间，系数应为0.1的整数倍，用00～99之间的两位整数来表示，其中L为螺距。该参数为模态量；（３）a是刀具角度，可从80o、60o、55o、30o、29o、0o六个角度中选择，用两位整数来表示，该参数为模态量；m、r、a用地址P同时指定，例如，m=2，r=1.2L，a=60o，表示为P021260。

（４）dmin是最小车削深度，用半径值编程。车削过程中每次的车削深度为（d－d），当计算深度小于这个极限值时，车削深度锁定在这个值。该参数为模态量；（５）d是精车余量，用半径值编程，该参数为模态量；（６）X（U）、Z（W）是螺纹终点坐标值；（７）i是螺纹锥度值，用半径值编程。若R=0，则为直螺纹；（８）k是螺纹高度，用半径值编程；（９）d是第一次车削深度，半径值编程；i、k、d的数值应以无小数点形式表示。（１０）L是螺距。

4．案例分析：如图15.1所示，要求车端面，切槽，车螺纹。图15.1（１）根据零件图确定工件的装夹方式及加工工艺路线以不需要加工的Φ30外圆为安装基准，并取零件右端面中心为工件坐标系零点。其工艺路线为：１）车M30螺纹大径２）切槽Φ20３）车M30螺纹（２）刀具选择900外圆车刀T0101，车端面、螺纹大径切断刀T0202：宽4mm，螺纹刀T0303（３）切削用量确定表15.1切削用量表加工内容主轴转速S(r/min)进给速度F(mm/r)车端面、螺纹大径5000.15切槽Φ203000.05车M30螺纹6002（４）编程程序1：用G92指令编程O6007程序名N001T0101；调用1号外圆刀N002M03S500；主轴正转，转速500r/minN003G00X150Z150；刀具快速定位N004G00X32Z0；快速定位，准备车端面N005G01X0F0.15；车平端面N06G01X26；准备倒角N07X29.8Z-2；车螺纹大径N08Z-34；N09G00X150；回刀具起点N010Z150；N011T0202；调用2号切槽刀N012M03S300；转速800r/minN013G00X32Z-34；N014G01X20F0.05；切槽N015G00X150；回刀具起点N016Z150；N017T0303；调用3号螺纹刀N018M03S600；转速600r/minN019G00X32Z3；（刀具定位到循环起点）N020G92X29.1Z-32F2；（第一次车螺纹）N021X28.5；（第二次车螺纹）N022X27.9；（第三次车螺纹）N023X27.5；（第四次车螺纹）N024X27.4；（最后一次车螺纹）N025G00X150Z150；（刀具回换刀点）N026M05；主轴停转N027M30；程序结束程序2：用G76指令编程O6007程序名N001T0101；调用1号外圆刀┊N019G00X32Z3；（刀具定位到循环起点）N020G76P010060；车螺纹N021G76X27.4Z-32P1200Q400F2；N022G00X150Z150；