仪表板本体的设计手册

仪表板本体设计手册目录第一章适用范围 61.1适用范围 6第二章仪表板简介 72.1仪表板结构及材料 72.2仪表板的主要加工工艺 72.3仪表板设计关键环节 9第三章仪表板法规及人机工程校核 103.1仪表板相关法规校核 103.2仪表板相关人机工程校核 5第四章仪表板结构设计 114.1设计思路 114.2仪表板模块设计可行性分析 114.3拔模方向的分析 114.4仪表板断面设计 124.5仪表板的安装及定位 134.6仪表板前端与前风档的配合关系 154.7前除霜风口的布置 154.8侧除霜风口的布置要求 174.9仪表板与前除霜风道设计 184.10A柱护板与仪表板的配合尺寸 194.11PAB的布置 194.12卡片盒设计 204.13转向管柱护罩与仪表板的配合 214.14仪表板和门框密封条的关系 224.15仪表板与其他周边件的配合关系 224.16仪表板常用安装结构设计 224.17装配及维修方便性要求 234.18单件外观 244.19NVH优化设计 244.20输入物输出物要求 24第五章装饰条和中控面板设计 265.1简介 265.2装饰条与中控面板安装形式介绍 265.3与周边件间隙面差定义 28第六章仪表板CAE分析 316.1静态刚度分析要求 316.2模态分析要求 316.3耐热分析要求 316.4头碰分析要求 316.5膝碰分析要求 326.6模流分析 32第七章仪表板DTS 33第八章仪表板技术要求及DV实验 378.1仪表板技术要求 378.2DV试验 38第九章仪表板DFMEA 40第二章仪表板简介2.1仪表板结构及材料仪表板因其得天独厚的空间位置，使愈来愈多的操作功能分布于其中，除反映车辆行驶基本状态外，对风口、音响、空调、灯光等控制也给予行车更多的安全和驾驶乐趣。因此，在汽车中，仪表板是非常独特的集安全性、功能性、舒适性与装饰性于一身的部件。首先，它需要有一定的刚性以支撑其所附的零件在高速和振动的状态下保证正常工作；同时又需要有较好的吸能性使其在发生意外时减少外力对正、副驾驶员的冲击。随着人们对车的理解愈来愈超出其功能，对仪表板的手感、皮纹、色泽、色调也逐渐成为评判整车层级的重要标准。根据仪表板的结构组成及成型工艺，仪表板主要分为软质仪表板和硬质仪表板两大类。硬质仪表板是指仪表板总成各组成部分主要采用注塑工艺生产，经过装配而形成的仪表板。软质仪表板是指通过发泡材料在表皮和骨架之间发泡，或是将带有泡沫背基的表皮复合到仪表板骨架上来达到软化目的的仪表板。仪表板主要材料：1、软质仪表板表皮材质：搪塑表皮：PVC、TPU、TPO；PU喷涂表皮：聚氨酯两组份（聚醚和异氰酸酯）；阳模吸塑成型：TPO2；阴模吸塑成型：TPO；2、软质仪表板骨架材料：PP+EPDM-T25、PC+ABS、PP+LGF203、软质仪表板发泡层：半硬质聚胺脂发泡，邵氏硬度40±20；（4、气囊盖板：TPO5、硬质仪表板本体、左下护板、手套箱内外板、组合仪表罩帽檐、保险丝盒盖：PP+EPDM-TD206、中控面罩、装饰亮条：PC/ABS在选择仪表板零件材料时，应尽量保证料厚均匀，如果局部存在料厚变化，则料厚差与过渡长度比不应大于1:7；一般情况下仪表板本体料厚为3.0mm。PC/ABS材质的装饰条料厚为2.5mm。2.2仪表板的主要加工工艺1、硬质仪表板加工流程：注塑（仪表板本体等零件）→焊接（主要零件）→装配（相关零件）；2、软质仪表板加工流程:注塑骨架→PU喷涂/真空阳模/阴模成形/搪塑（表皮）→发泡连接骨架与表皮（泡沫层）→切割（边、孔等）→焊接其他零件→装配具体涉及的主要工艺如下：

3、注塑工艺

将干燥后的塑料粒子在注塑机中通过螺杆剪切和料桶加热熔融后注入模具中冷却成形，是仪表板制造应用最广泛的加工工艺，用来制造硬塑仪表板本体、吸塑和软质仪表板的骨架及其它大部分相关零件。硬塑仪表板材料多使用PP，仪表板骨架的材料主要有PC/ABS、PP、PPO（PPE）等改型材料。气辅注塑是气体辅助注塑的简称，是将熔融塑料粒子注入模具的同时注入一定量的惰性气体，并通过气路、结构的设计和工艺控制使零件的特定区域形成中空结构的注塑工艺。中空结构的形成增强了零件的机械性能的同时减少了零件壁厚，改善零件外观，降低了材料成本和成形周期，近年用水代替惰性气体的研究与应用也取得了一定成果；嵌件注塑在仪表板生产中各电器开关的制造均采用该工艺。它是将需嵌于注塑件的金属零件在注塑前置于模具内，注塑后熔融的塑料将其部分包覆成为零件；双色注塑：在双色注塑机上，在同一生产周期内向专门的注塑模内同时/先后注射不同颜色/种类的原料，使产品具有不同的外观/性能，但因其在设备和模具的巨大投资而逐渐被二次注塑取代。二次注塑就是注塑零件为嵌件的嵌件注塑，主要应用于机械性能和外观要求较高的零件，材料选择是该工艺的关键。低压注塑：其主要特点是使用先进的计算机控制注射过程，在整个充模过程，精确量的熔体被平稳地注入，在到达模腔边缘前保持连续的溶流锋面。这种加工方法与常规方法适用的常识相反，无需高速高压充模，熔体在充模时即逐步冷却、变硬。高压力保压会将应力带入最终制品中，而且高速和高压，要求较大锁模力的设备和成本更高的模具。4、切割工艺

近年随着各种新工艺在切割中得到应用，切割工艺也向多元化发展，冷冲、热刀切割、冷刀切割、水刀切割、激光切割、铣切割在仪表板制造中发挥重要作用，并将很多设想成为可能。根据结构和不同位置精度要求不同很多时候会在一套仪表板上应用多种工艺。5、油漆工艺

油漆工艺是在零件表面喷涂油漆，使油漆在与基材反应的同时自身交联固化形成漆膜。油漆有单组份油漆和双组份油漆；基材有金属和塑料件之分，仪表板制造多指塑料件，塑料件又分极性和非极性材料。6、搪塑工艺搪塑是将糊塑料(塑性溶胶)倾倒入预先加热至一定温度的模具(凹模或阴模)中，接近模腔内壁的糊塑料即会因受热而胶凝，然后将没有胶凝的糊塑料倒出，并将附在模腔内壁上的糊塑料进行热处理(烘熔)，再经冷却即可从模具中取得空心制品。7、阳模真空成型阳模真空成型又称凸模真空成型，覆盖真空成型或真空成型。其工艺过程是塑料片材用夹框夹紧后加热，抽真空的小孔开在凸模型面上，片材软化后，，夹框下移或凸模上移，使片材被拉伸，至夹框与凸模周遍接触而密封后，凸模抽真空，压差使片材帖覆在凸模表面上成型。经冷却定型，吹气脱模，修整后得到制件。8、阴模真空成型阴模真空成型又称凹模真空成型，直接或简易成型。其工艺过程是片材夹持在凹模上，凹模低部型腔上开有抽真空的小孔，凹模既是真空室，又是成型腔。片材受热软化后，凹模抽真空，大气压与真空的压力差使片材被拉伸而紧贴在凹模型腔上成型，冷却定型后，吹气脱模，经修整即得制件。9、聚氨酯喷涂工艺聚氨酯(PU)喷涂工艺是近几年迅速发展起来的一种新工艺，相对搪塑工艺而言有许多优点。比如：可实现双色仪表板表面，使得造型设计更灵活，设备也相对简单，能源消耗大减少，尤其是近几年PU粉状原材料的降价，使得利于回收的PU表皮价格有可能与传统的PVC搪塑表皮竞争。制作PU喷涂的仪表板表皮的主要工艺如下（详见视图）：在模具上喷脱模剂→喷漆（颜色）→喷PU原料形成表皮（由机械手控制在不同地方的厚薄）→冷却→取出表皮。2.3仪表板设计关键环节仪表板的开发设计有以下几个关键环节：1、仪表板分块零件分块的确定-明确定义零件的分块形式。确定仪表板本身及周边件的DTS，每个零件的安装点和定位点分布。2、工艺方式的确定确定每个零件的表面处理方式，具体包括皮纹、喷漆或其他工艺，确定每个零件的拔模线方向和拔模角度；3、拆装方便性考虑仪表板本体需拆装方便，保证安装工具的操作空间，同时考虑生产线的实际情况，仪表板的结构方案和装配顺序需要得到总装工艺的认可，同时对于易损件需要考虑易于更换，降低维修成本；4、人机工程学校核主要是包括前下视野盲区，仪表盘的视认性，仪表盘反光性，驾驶员手伸界面，功能件的位置等的确定；。5、断面设计断面图分为三维图和二维图，表达主要断面结构形式，零件配合关系，装配方式，圆角间隙，人机工程要求及拔模方向等；6、三维数据设计该阶段需完成仪表板本体的安装、定位、细化结构设计，以及与周边件的配合形式、安装结构；7、二维图设计二维图纸的设计，设计中要严格按照现行标准执行，同时按照企标对图纸的设计要求编制，对关键零部件和总成的材料、技术要求等要表达完整、清楚、准确。第三章仪表板法规及人机工程校核3.1仪表板相关法规校核一、仪表板产品需要满足以下国标：GB11552-2009《乘用车内部凸出物》GB8410-2006《汽车内饰材料的燃烧特性》GB11555-2009《汽车风窗玻璃除霜和除雾系统的性能和试验方法》GB11551-2003《乘用车正面碰撞的乘员保护》除此以外还需要满足华晨相关企业标准，具体目录如下：喷漆件需满足企标HI-J02.01.076-2010-1.0《汽车内饰塑料件喷漆技术规范》；总成的气味性要求严格按照HI-J02.01.044-2010-1.0《汽车内饰件散发性能试验技术规范》标准执行；皮纹样板、颜色色板符合HI-J02.01.045-2010-1.0《汽车车辆内饰零件颜色评价》；仪表板总成及各组成零件必须满足HI-J02.01.180-2013-1.0《汽车产品零部件禁用物质要求》；产品标记方法符合HI-J03.01.030-2012-1.0《产品零部件标识和CCC标志的规范》。仪表板表皮需满足企标HI-Jxx.xx.xxx-xxxx-x.x《仪表板表皮技术规范》总成性能应满足HI-J02.01.139-2012-1.0《无蒙皮类仪表板技术规范》中尺寸稳定性、冷热交变性、热存放、耐寒性、耐清洁剂性、雾翳试验的要求。仪表板在安全气囊展开时不应有碎片飞出，满足IS012097安全气囊模块实验,批产以后，每3000台份要进行一次爆破检验（三个温度），如两个月内生产数量少于3000台份，两个月内做一次爆破检查。《HI-J02.01.255-2012-1.0汽车内饰件有机物散发性技术规范》PAGEPAGE2二、内部凸出物法规校核1、头碰加速度校核1）静态头部碰撞区域的确定头部碰撞是用一个直径165mm的圆球撞击仪表板表面，根据圆球内的传感器所测量的加速度来判断头部的伤害值；在分析时根据仪表板的外表面形状和结构，可以大致确定假人可能碰到的区域，在这些区域内我们要避免出现尖锐的凸出物等影响头部伤害的零部件；①通过一个YZ平面去贴合仪表板外表面，产生一系列的交点，连接这些交点所得到的线即是仪表板水平线,水平线上面的区域即头部碰撞区域，水平线下面区域即膝盖碰撞区域；图3-1下图中的黄色的线即是仪表板的水平线：图3-2②从玻璃内表面往里100mm（如下左图），得到另外一曲线即为头碰的上区域（如下右图）；图3-3③主驾驶方面，由于DAB已经成为必备的装置，所以我们要根据方向盘和DAB确定一个免检的区域；分别在转向管柱的上、下止点的位置，把方向盘的外径往外扩127mm，得到两个圆，过在上止点的方向盘的最低点作一直线，该直线与前两个圆的交线区域即是驾驶侧的免检区域；如下左图所示；这样我们得到一个新的范围，如右图中绿色所示：图3-4④副驾驶侧的碰撞测试区域，在副驾驶侧的H点，以H点为起点，往上作一736mm的直线，然后以最高点向下82.5mm处点为圆心，作以直径为165mm的圆，我们称其为碰撞柱；然后以H点为圆心，旋转碰撞柱使之与仪表板碰撞，产生一系列的交点，连接这些交点得到一曲线，该曲线即为副驾驶头部碰撞的下边界；上边界的求法：改变碰撞柱的旋转点，在原来H点的基础上沿X负方向移动127mm、Z的正方向移动19mm，得到另一根碰撞柱，根据前述方法使之旋转与仪表板产生一系列的交点，连接这些交点得到另一曲线，该曲线即为副驾驶头部碰撞的上边界；图3-5下图红色区域是根据上述方法得出的副驾驶头部碰撞的测试区域，其中右侧连线是根据门护板和A柱护板的表面偏移82.5mm得出的；图3-6上图中绿颜色所围成的区域即为免测试区域，黄色围成的区域是头碰的可能区域，红色围成的区域为撞击测试区域，在该区域内尽量避免出现尖角，边缘圆角半径要求3.5mm以上，不允许出现凸台等造成头部伤害的零部件，要求在测试的时候，以24km/h撞击仪表板时，头部受到的冲击值在3/1000s内不得大于80g;上图中的仪表板的侧风口和仪表罩都在头部撞击的范围内，通过撞击测试的可能性比较小；2）动态头部碰撞区的确定确定动态头部碰撞区可采用以下三种方法中的一种：a)实车碰撞试险关于安装在该车型上的保护系统，采用至少48.3km/h碰撞速度、相对于固定的刚性障碍壁士30°范围的正面碰撞条件.来确定成员的移动顺序，通常进行0°、+30°及-30°的试验即可满足需要。用第5百分位女性、第50百分位男性以及第95百分佳男性成年假人代替成员，来评价动态确定的头部碰撞区，试验之前.按照制造商的规定，将每个假人放在推荐的乘坐位置。b)滑车试验在GB14166附录F图F.1(或ECER16附件的所示的减速度-时间图表（速度变化50km/h）作用下，使上述规定的假人族的各个假人，产生相当于实车正面碰撞试验中假人向前的移动，研究移动顺序。如果试验对象(通常为自车身)的中心线.与滑车纵向中心线夹角在土I8°范围内.则认为各假人向前移动的方向是令人满意的通常进行0°、+18°及-18°的试验即可满足需要。c)模拟碰撞试验按照上述a或b的规定，研究由上述a描述的假人族所代表的成员的移动顺序。了模拟方法应该通过上述a或b规定的至少三个碰撞条件予以验证。动态确定的头部碰撞区包括包括用安装在该车型上的保护系统约束的成员头部可能接触到仪表板的所有区域。如果该车型的保护系统能够阻止假人的头部与仪表板接触，从而确定无基准区。如果该车型的保护系统不能阻止假人的头部与仪表板接触，那么该碰撞区域适用于静态确定的碰撞区要求。2、最小圆角校核要求头部能碰到的地方最小圆角半径不小于3.2mm，设计时候一般都按照不小于3.5mm设计；中间驾驶侧区域的电器开关件即其它得安装件最小圆角半径2.5mm,下表中详细的说明了圆角半径与高度的关系以及判断的标准；图3-7其中：①凸出物高度在3.2mm以内时，圆角半径如果小于2.5mm，则满足要求；②凸出物高度在3.2mm与9.5mm的范围内时，首先圆角半径要求不得小于2.5mm，另外过最高点往下3.2mm作凸出物的截面，该截面的截面积要求大于2.0cm2，如果这两个条件不能同时满足则不满足要求；③凸出物高度大于9.5mm时，首先圆角半径要求不得小于2.5mm；运用378N的力撞击凸出物，撞击后凸出物没有断裂而且高度小于9.5mm，说明该材料是软材料，通过最高点往下2.5mm以内作凸出物的截面，如果截面积大于2.0cm2，则满足要求；如果撞击后没有断裂而且高度大于9.5mm，不满足要求；如果撞击后断裂，并且断面上没有尖角出现，则通过断裂面的最高点往下6.5mm以内作截面，截面积如果大于6.5cm2，则满足要求，反之不满足；④如果宽度大于高度的两倍（如下图），则圆角半径大于0.5mm就满足要求；图3-8对于在仪表板水平线以下的区域，主要检查有没有尖锐的凸出物，防止腿部的伤害，如下图所示，要求厚度不得小于2.5mm，半径不得小于3.2mm；图3-9三、材料阻燃性法规校核仪表板所用材料必须满足GB8410-2006《汽车内饰材料的燃烧特性》法规，具体要求为内饰材料燃烧速度乘用车不大于100mm/min。商用车要求不大于70mm/min。四、空调风管除霜除雾法规校核仪表板出风口必须满足《GB11555-2009汽车风窗玻璃除霜和除雾系统的性能和试验方法》法规要求，具体内容如下：1）除霜性能要求：实验开始20min时，至少将A区的80%面积上的霜除净；实验开始25min时，至少将Ai区的80%面积上的霜除净；实验开始40min时，至少将B区95%面积的霜除净。2）除雾性能要求：实验开始10min，至少将A区和B区80%面积上的雾除净；空调风管除霜除雾性能需要经过CAE分析及实车进行校核。3.2仪表板相关人机工程校核一、仪表板帽沿位置确定：仪表板帽沿的防眩设计是仪表视野设计的关键部分。从仪表盘眩目的来源考察眩目主要有如下三种情形：夜间仪表内的照明灯光入射到前风窗玻璃内表面经前风窗玻璃内表面反射后入射到驾驶员眼睛引起的眩目；白天光线透过前风窗玻璃入射到仪表面罩上经仪表面罩反射后入射到驾驶员眼睛引起的眩目；光线透过侧窗玻璃入射到仪表面罩上经仪表面罩反射后入射到驾驶员眼睛引起的眩目。以上三种防炫目的校核过程如下：1）夜间行车时，仪表应被看作一个发光源，从其上发出的光线经前风窗反射后不应射进驾驶员眼睛而引起眩目（即在前风窗内成像）。从图3-10可以看到，若从仪表塑料最下边缘发出的光线经前风窗反射后不与眼椭球相交，则其它的照明光线经前风窗反射后也不会与眼椭圆相交。根据这一理论，运用光线成像原理，从仪表对称中心面塑料最下边缘点a做前风窗的垂直中心线，取其端点为b，从点b作眼椭圆（取95%百分位）上切线，与前风窗交点为c，连接a点和c点为C线，则C线为仪表板遮光罩的最小高度，超过该线的任一高度都可保证仪表的照明灯光不会造成眩目。根据仪表板的整体造型及C线首先确定遮光罩的最小高度。另外，遮光罩上下内侧也必须在M线之内、N线之外，才可保证夜间室内光线经仪表塑料反射后不进入人眼内。图3-10图3-102）白天行车时，光线透过前风挡可能会进入人眼造成炫目，因此在设计时可按如下方法进行校核：a)取仪表罩最下端一点C，从点C做遮光罩后端点B的切线AC，C点为与前风挡玻璃的交点，做线AC的反射线CD，如果反射线CD位于眼椭圆之上，则不会照成炫目。如图3-11所示。图3-11b)从前风挡玻璃上黑边引一条直线AC，该直线与遮光罩最后端B点相切，如果该直线与仪表罩有交点C且反射线位于眼椭圆之下，则从仪表罩最下端再取一点做遮光罩最后端的切线，做该切点的反射线，如果反射线位于眼椭圆之上，则会对驾驶员造成炫目；c)如果直线AB与仪表罩无交点，则不会造成炫目；此外，一般车型仪表板遮光罩与方向盘手操作空间满足≥90mm，对于排量在1升左右的微轿等紧凑车型方向盘手操作空间满足≥70mm，对于大排量SUV、商务车和商用车型应满足≥100mm，保证其舒适性。根据总布置提供下视野线，通常为从假人眼椭圆点沿X轴向下6°-7°，要求仪表罩上边界低于下视野线二、驾驶员腿部空间的校核主要从人机工程角度考虑驾驶员踩踏板时脚的舒适性问题，校核方法有两种：方法一：以整车设计位置的95%的假人踵点为圆心，脚底长度为半径画圆弧一，再偏移此圆弧150mm得到圆弧二，如图3-12所示。仪表板下沿及脚上方的其他零部件不能低于圆弧二。但是经过很多实车对比分析，由于布置空间原因，此要求可适当降低。图3-12方法二：做一条通过踵点且与整车X轴平行的直线，向上偏移300mm，得一直线，仪表板的下沿及脚上方的其他零部件不能低于此直线，以免妨碍脚的运动。如图3-13所示。图3-13三、驾驶员手伸界面校核驾驶员手伸及界面的概念汽车驾驶员的手伸及界面是指驾驶员以正常驾驶姿势坐在座椅中、身系安全带、右脚支承于加速踏板踵点上，一手握住方向盘时另一手所能伸及的最大空间廓面。根据安全带的型式，手伸及界面分为三点式和两点式约束两种。三点式安全带约束的手伸及界面与两点式安全带约束的相比，相当于手腕长度延长了250～300mm。由于现在的汽车多采用三点式安全带，故常用的为三点式安全带约束的手伸及界面。SAE95%人体三指抓取手形下的可触及区和满手掌握物手形下的可控区如下图，对方向盘、组合开关、变速操纵机构、驻车操纵机构采用满手掌握物手形下的可控区进行分析，对仪表板上操纵开关采用三指抓取手形下的可触及区进行分析。图3-14图3-14图3-15图3-15四、点火钥匙运动包络驾驶员在转动车钥匙启动汽车时，手会绕着钥匙孔进行旋转并形成运动包络，该包络不应与仪表板本体发生干涉，如果存在干涉应在仪表板上做相应必然，如图3-16所示.。驾驶员手运动包络可按下图尺寸校核。图3-16图3-16五、组合仪表盲区校核由于方向盘的遮挡，驾驶员视野会被部分遮挡，根据SAEJ1050-2003《驾驶员视野的描述和测量》，组合仪表盘上指示器和信号装置不应被方向盘遮盖，双目视野能完全看见整个组合仪表盘上所提供的车辆行驶信息。首先根据眼椭圆和方向盘，按照SAE的规定方法作出双目视野区，组合仪表内的信号装置应在该区域内，如下图所示：图3-17图3-17六、DVD屏幕可视性校核为保证DVD屏幕的可视性，屏幕布置的位置和角度应该是驾驶员能够清晰的看到屏幕内容，具体校核方法如下：把R点向上635mm即得到E点（眼点），该点与显示屏中心点连线与屏幕的夹角应该在90±3度内，该连线与X轴夹角应在30度以内；DVD屏幕与X轴夹角不应该小于70度。此外，DVD屏幕后端大面与空调风管最近距离为40mm，与管梁间隙不小于25mm。七、假人腿部与仪表板的距离要求座椅处在中间位置时，假人腿部与仪表板在X方向的最小距离要求为100mm。座椅处在中间位置时，假人腿部与仪表板在Y轴方向最小距离要求为40mm。第四章仪表板结构设计4.1设计思路仪表板本体的设计思路：要求仪表板本体分块明确，满足出模要求，减少滑块或斜顶的使用几率；为电器件、底盘件以及仪表板上安装的其他内饰覆盖件提供合理可靠的安装载体，要求安装结构牢固可靠，拆装方便；与门板、A柱内板、前风挡玻璃的配合，要留出足够的安全间隙，配合结构合理可靠；仪表板需保证足够的刚性，通过除霜风道与仪表板的摩擦焊接、增加加强筋、增加焊接支架等方式来增大仪表板的刚性；为乘员提供碰撞保护功能；仪表板的设计需保证拆装方便性，降低维修成本；4.2仪表板模块设计可行性分析CAS面阶段，需进行的结构可行性分析内容包括如下项目：分块形式是否满足出模要求，并保证零件的结构形式可行，安装点定位点右足够空间布置，定义零件自身的安装结构形式，以及与其他件之间的安装、搭接形式。定义相关零件之间的安装先后顺序。定义零件间的间隙及面差，以及与玻璃、门板、侧围、A柱内板、转向管柱、安全气囊等等相关边界零件安全间隙的确定；定义表面处理工艺，喷漆工艺或表面皮纹，定义零件选用的材料，根据该工艺再次确定拔模角度是否满足要求；法规及人机工程分析，修正各功能件的布置位置；零件自身安装空间的校核，与其配合的被安装件安装空间的校核，工具操作空间的校核；如安装有运动件，需要校核运动空间，保证运动过程中与周边件保持足够安全间隙；4.3拔模方向的分析根据仪表板的外表面及出风口位置确定仪表板的主拔模方向，一般都取20度到35度之间；根据该方向分析仪表板外表面的各个地方能否顺利的脱模，其中仪表板本体等大件的拔模角度至少为7°；在满足正常安装和定位的前提下，采用最大投影面积方向作为拔模方向。此外，在进行拔模方向及后期的布置方案的选择上要尽量避免使用滑块，因为使用滑块首先会影响外观，在零件表面产生分模线，其次会影响模具寿命；对于不同的表面处理方式可按如下方式给予脱模角粗皮纹件〉7度中皮纹件〉5度喷漆件〉3度转印件通常〉3度高光注塑件〉5度此外，皮纹深度每增加0.025mm皮纹需增加1度，没有皮纹部分的结构拔模角度可适当降低，一般不小于3°。加强筋类特征一般为0.5度。4.4仪表板断面设计仪表板的典型断面可以反映各个周边件的配合关系，断面的数量和剖切位置需根据仪表板的造型特点及结构布置要求来定。仪表板的典型断面有三个主断面，分别是过驾驶员H点的驾驶侧的主断面、过副驾驶员H点的副驾驶侧的主断面和中间位置（一般为Y=0）断面。列举如下图4-1和4-2所示。选择剖切位置和设计需要体现的相关信息需根据以下原则：反映相关零件之间的搭接关系、安装结构，同一零件不同的安装结构需分别做出断面表示，；反映相关零件之间的间隙面差；反映相关零件之间的安全距离，布置的合理性；反映相关零件的拔模方向，拔模角度；反映零件结构设计的可行性；与车身件、底盘件、电器件、安全件等等其他系统零件的配合形式需在断面中表达清楚；运动件运动轨迹校核；操作工具要求；图4-1上图4-1中的01断面的设计如下图4-2所示。前围钣金DVD显示屏空调控制器CD机空调仪表板本体前风挡玻璃前围钣金DVD显示屏空调控制器CD机空调仪表板本体前风挡玻璃图4-24.5仪表板的安装及定位仪表板总成及各组成零件的安装与定位结构一般按照如下方式设计：主定位：a.遵循321原则，定足6个自由度，重点关注的配合部位定为主定位；b.有配合关系的零件尽量直接定位；辅助定位：在满足3-2-1要求的前提下，在需要位置布置适当过定位提高定位准确性；预安装或导向：盲装零件应设置安装导向机构，导向机构高于安装结构20mm；标准件的选用：标准件选择平台规划标准件,或需得到标准件工程师的认可；标准件与安装孔或安装座之间的匹配：定位孔单边0.2mm间隙，长圆孔长轴中心距不小于1mm；非定位孔单边间隙不小于0.5mm。仪表板的安装一般通过定位销、卡扣、螺栓或螺钉进行安装，至少需布置12个安装点，均匀的分布在仪表板的前端与前围配合处，左右两侧与侧围配合处，中控区域与横梁配合处，以及下端与中控台、空调、横梁配合处。见图4-3所示。定位销定位销驾驶侧固定点副驾驶侧固定点中控区域固定点驾驶侧固定点副驾驶侧固定点中控区域固定点图4-3仪表板本体与前挡板固定的典型结构最普遍的主要有卡接式及固定销式两种。固定销式的卡接结构就是通过固定销对仪表板进行固定，这是目前比较普遍的固定方式。此种结构一般是车身前围上（或出支架）焊接一个定位销，仪表板前端有一喇叭状开口的轴套与其进行套接配合，以对整个仪表板进行大致的定位。此定位销机构可以承受Z向及Y向受力，但对X向基本无限位作用。具体结构可看下图4-4所示。此类固定方式一般仪表板的装配方向与X轴平行。特点是装配比较牢固，但是占用空间较大，对前围处的空间要求较高。前空气室内板定位轴套定位销前空气室内板定位轴套定位销图4-4仪表板结构多采用卡接式结构进行固定。是通过在仪表板上本体出限位结构，卡接在前围钣金的翻边上。此种结构的固定方式，一般装配方向是仪表板上本体从斜上方进行套接，上本体后端还要配合卡扣和螺钉以对上本体进行有效固定。此种固定形式的特点是结构简单，卡接结构和本体一同成型，成本较低；对前围的空间要求也不高。但是此类结构对制造精度要求较高，钣金翻边利口也可能在装配时划伤套接区域，整体固定强度较低，因此需要在钣金翻遍上粘接毛毡。如下图4-5所示。前风挡橡胶条前空气室内板仪表板本体前风挡橡胶条前空气室内板仪表板本体图4-54.6仪表板前端与前风档的配合关系仪表板与前风档间隙通常为6mm左右，该处间隙不要太大，图4-6中15mm的距离是用来贴海绵条的，海绵尺寸一般为10mmx10mm，0.5mm的台阶面是为了两个模具之间拼接方便、减小分模线问题；在仪表板最前端厚度在1.5mm～2mm左右55图4-64.7前除霜风口的布置为满足国家强检标准GB11556对除霜性能的要求，在仪表板上布置格栅时可以参照以下方法：图4-7以上图为例，要求：L1在175mm左右，L3≥1.5*L4；L5≥2.0*L4,α最佳角度为25°到35°，具体要根据玻璃型面及除霜口位置与A、B区下边缘的关系确定除霜角度；出风口中心与B区下边缘距离在30mm以内较好，如果在仪表板前端有辅助出风装置，那么该值可以相应的放大。下表格给出了一个α角与L2之间关系的参考值：Windshieldangle(α)Distance(L2)25°40-70mm30°45-80mm35°50-90mm40°60-100mm45°80-120mm50°100-140mm55°130-170mm60°170-225mm65°230-280mm前除霜隔栅可以单独做成一个件，也可以和仪表板本体一起成型；当完成所有内饰模型的表面数据和风道的数据后，可以对除霜效果进行CAE分析，如果按照上述要求做出的除霜效果不满意，可以对格栅位置或者叶片方向进行调整至除霜效果良好。另外设计完成后要进行快速成型样件验证。此外，前除霜风口大小应考虑不能使一元硬币掉入图4-8图4-94.8侧除霜风口的布置要求侧除霜的四个影响因素：气流、出风方向、距离、开口面积；1、气流：空调提供的暖气流；2、方向：气流沿着出风中心到玻璃要求除霜的中心的连线的方向到达目标点，要求吹风角度为15°-40°，最佳角度为20°到25°；玻璃上终止点要求是靠近B柱护板的玻璃边缘向上60％-90％；空气在流动的过程中要求没有被阻挡；其中有三个关键词的含义：①玻璃除霜区域：通过驾驶侧95％假人的眼点的视线到后视镜镜面的轮廓线与侧玻璃的交线所围成的区域；②玻璃侧除霜中心：根据确定的玻璃的除霜面积进行网格划分，除霜中心处在靠近下面的1/3及靠近前面的1/3的交点③出风中心：侧除霜风口的几何中心；④气流方向：从出风中心到玻璃除霜目标点的连线；⑤气流平面：通过除霜目标点的玻璃的法线与气流方向所构建的平面；⑥吹风角度：气流平面与玻璃的交线与气流方向的夹角；3、距离：从除霜中心到出风中心点的距离要求在250mm以下；4、开口面积：侧除霜口有效面积645mm²左右，该面积要求不是很严格，主要与气流量和出风方向有关；有效面积指没有隔栅阻挡的面积；侧除霜风口其它的一些要求：图4-10见图4-10，除霜隔栅的长度不得小于10mm，便于出风导向；需要注意的是像这些一个件安装在另外一个件上面的时候，两个配合面之间通常由于公差方面的原因，不是0间隙的贴合的，一般我们设计的时候要预留0.3mm的间隙，然后局部通过加强筋的方式来控制这个尺寸精度以进行定位。4.9仪表板与前除霜风道设计前除霜风道主要是连接前除霜风口和空调出风口的连接风道，前除霜风道有吹塑风道，与仪表板之间一般采用螺接的方式进行连接；注塑风道，与仪表板采用振动摩擦焊的方式进行连接，目前为加强仪表板刚性，多采用振动摩擦焊的方式与仪表板焊接到一起。优点是可增加仪表板本体的刚性，减轻重量，降低材料成本，缺点是振动摩擦焊需要的成本较高。下面列举F10项目的仪表板与前除霜风道连接方式进行参考，见图4-11所示。图4-11F10仪表板与焊接风道一般地，最大出风量要求达到在85L/s左右，最大出风速度在6～9m/s。出风口有效面积要求至少在90～120cm2以上，开口X轴方向尺寸应大于18mm。热熔筋厚度为1mm，与仪表板设计干涉量为1mm。出风方向与前风窗玻璃最佳夹角在25°-35°之间。要求除霜风道总成内壁光滑，风道与风口连接处不能漏风。振动摩擦焊焊接边宽度不小于20mm，需要设计焊渣遮挡筋。4.10A柱护板与仪表板的配合尺寸A柱护板下边缘距离仪表板配合表面要求7mm以上，其中仪表板制造公差2mm，A柱护板制造公差2mm，装配公差2-3mm；A柱护板上定位销与仪表板的配合要求为靠近仪表板边缘那一侧贴合，配合尺寸预留0.3mm的间隙就可以了，在靠近仪表板内侧的配合间隙1mm；软质仪表板与A柱护板本体之间做零配合，硬质仪表板与A柱护板配合间隙为0.5mm。仪表板两侧边缘距离钣金内板要求8mm以上。图4-12图4-124.11PAB的布置软质仪表板由于有表面蒙皮覆盖，因此，因此副气囊采用有缝气囊，表皮做激光或冷刀弱化。弱化初始剩余厚度0.5mm，激光弱化剩余厚度0.3mm；硬质仪表板可选择使用有缝气囊和无缝气囊两种方式；气囊与仪表板的配合关系，需满足以下几方面的要求：气囊门盖展开过程中不得打到风窗玻璃上，考虑到碰撞过程中各零部件的变形情况，该值一般需预留25mm以上。气袋上表面需要与仪表板内表面有一定的距离，一般需要15mm以上，但最大值最好不要超过50mm。发生器底面需要留出气体发生器的接插件空间，考虑到手操作的方便性，该值一般需要大于35mm，如果由于仪表板的上表面和横梁的距离太近导致该值需要减少，最好不要小于15mm。气囊与周边件间隙主要是为了保证车辆在行驶过程中不会由于运动干涉导致异响，该间隙需要在20mm以上，如果由于空间紧张，导致该值必须减少，则需要在相对应的零件上增加海绵等物质消除异响的风险。与风道最小间隙大于30mm。详见下图4-13所示。仪表板与气囊起爆时方向高低差≤30mm。图4-13代号说明参考值A气囊起爆方向与风窗玻璃夹角≤40°B气囊门盖展开过程中与风窗玻璃最小距离≥25mmC装配盒焊接边≥20mmD气囊气袋上表面距离仪表板内表面距离≥15mmE气囊发生器底面距离横梁最小距离≥35mmF气囊模块与周边件最小间隙≥20mm4.12卡片盒设计卡片盒位置符合总布置手伸界面要求，卡片插入后外露长度不小于15mm，或留有取卡片指槽，宽度不小于60mm,高度不小于5mm，深度65mm左右。开口方向避免水平和向下。如下图所示：图4-14图4-144.13转向管柱护罩与仪表板的配合见图4-15，要求转向管柱在分别调节到其上下止点位置时，转向管柱护罩与仪表板本体之间的间隙为8mm；与转向管柱高度调节机构运动轨迹最小7mm间隙，在转向管柱调节到下止点时，要求从假人眼球的上视线不会看到仪表板里面的东西；另外在转向管柱附近仪表板通常都是一些像桥梁一样的连接机构，这些位置一般来讲都是不容易接触的，但是在设计的时候不能因为是不容易碰到区域就降低要求，要加强这些区域，因为在碰撞的时候该部位和转向管柱会直接撞击。图4-154.14仪表板和门框密封条的关系门框密封条与仪表板有两种搭界方式，一种是搭接，如图4-16所示，另一种是对接式如图4-17所示。（添加具体的干涉和重叠数值）图4-15图4-15图4-16图4-164.15仪表板与其他周边件的配合关系1、扬声器面罩：软质仪表板本体与扬声器面罩做零配合，扬声器格栅透声率达到40%。2、线束诊断接口：线束结构周边需要留有足够的空间，方便诊断设备插入接口。3、仪表板上表面储物盒：此种类型储物盒打开后与前风挡玻璃距离要求大于12mm。4.16仪表板常用安装结构设计1、加强筋设计加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形，加强筋应布置在塑料受力较大之处，加强筋最好对称分布，以防止塑件局部集中。筋之间的间距大于4t，筋的高度低于3t（t为产品料厚），否则引起表面缩印。加强筋单面斜度应大于0.5°，圆角大于等于0.25-0.4的壁厚以避免顶伤。加强筋与厚度比例：PP材料40%、PC/ABS50%。2、BOSS柱设计焊接柱或者螺钉柱的设计尺寸可参照下图所示：图4-18图4-18BOSS柱根部需要做火山口，（模具供应商负责），一班PP料采用加料方式，PC/ABS采用减料方式，仪表板料厚为3mm时，BOSS柱根部厚度不超过1.2mm。焊接空间应≥￠16mm.3、卡角与安装孔:1）定位孔单边0.1-0.2mm间隙，长圆孔长轴中心距不小于1mm；2）所有卡接孔或者卡接面必须正拔模，防止出现A型孔，拔模角度≥0.5度。3）卡角尽量做到均匀分布，安装点之间最大距离不超过200mm，卡脚距边沿尽量小，距离最大不超过30mm。4、滑块空间校核：侧滑块行走路径不能出现阻挡物或者倒扣；使用斜顶出的倒扣孔应至少预留“20+tg斜顶角度*倒扣高度+5+倒扣量”（适合大模具DOGHOUSE）,小模具具体分析,与石相宇沟通确定；5、互锁结构设计互锁机构可按下图所示尺寸设计。图4-194.17装配及维修方便性要求图4-191、拆卸无破坏：仪表板经过5次拆装无破坏，标准件不少于3次；2、确保易损件或常拆件拆卸方便：a、IP内保险丝应能够易于更换；b、根据车型不同，手套箱区域应留有足够空间更换空调空滤；c、组合仪表和CD机应便于拆装和更换；3、工具操作空间：根据总装工艺特工的工具，IP各螺接点应有足够的工具操作空间；4、维修成本及拆装顺序：a.零部件装配流程清晰可行；b.对IP与BIW连接处需重点校核工具空间；c.其它分总成大总成涉及到螺钉、螺栓的工具空间；d、应优先选用普通维修工具和标件；5、装配过程校核（干涉）：装配过程中各零件不能存在干涉，卡接位置干涉量合理。4.18单件外观1、间隙、面差、R角定义需符合DTS定义，整体外观得到造型部门的确认；2、颜色、纹理定义需符合造型部门定义要求；3、外观表面与A面一致性校核符合一致性要求，除特殊位置不允许出现外漏分模线；4、一般情况下外观不允许出现“老鼠洞”；5、外漏标识：VIN码放置位置是否合理；无缝气囊应具有AIRBAG或SRSAIRBAG标识；应具有出风口开关标识。4.19NVH优化设计1、仪表板背部、风道表面贴隔音棉；2、仪表板与周边零件之间留出足够的安全间隙，避免发生异响；3、仪表板需保证足够刚性，厚度建议3mm；4、仪表板所用标准件需固定牢固，常用扭矩值参考如下：螺栓M6推荐13±1NMM8推荐18±2NM螺钉ST4.2推荐3.5±0.5NM4.20输入物输出物要求结构设计属于中间设计环节，在该环节中发生的主要输入输出物见下表：输入物竞品车数据竞品车样件CAS面A面边界数据输入形式数模实物数模数模数模输出物结构断面、间隙面差断面结构数模、SOR、BOM、技术协议、图纸、保密协议通过边界数据，设计出零件结构数据输出形式图纸数模、文件数模第五章装饰条和中控面板设计5.1简介中控面板通常布置在仪表板的中间部位，安装CD机、空调控制器、出风口等等零件的装饰件；装饰条一般指布置在仪表板左右两侧，起装饰美观作用的饰板。装饰条和中控面板作为安装在仪表板本体上的装饰件，其安装方式一般采用螺接或者卡接。拔模方向在没有特殊要求的情况下，一般需与仪表板本体一致，即X方向20°-35°，有时需要根据造型结构需要或者相关安装零件的结构需要，独立设计拔模方向，一般建议与仪表板拔模方向的夹角不超过5°。装饰条和中控面板一般根据造型要求需要喷漆，因此特点，材料多选用PC/ABS。如果表面皮纹，需要根据皮纹深浅粗细要求设计拔模角度，一般需要大于5°，如果表面无皮纹，只喷漆，一般拔模角度大于3°就可以。5.2装饰条与中控面板安装形式介绍下面列举G13项目的装饰条和中控面板数据进行说明：中控面板装饰条中控面板装饰条图5-1卡接方式分两种，一种是自身卡脚，因装饰条与中控面板的材料一般为PC+ABS，卡接干涉量一般为0.2mm-0.3mm；一种是通过卡扣，卡接干涉量为0.3mm-0.5mm，卡接形式见下图：图5-2通过卡扣连接图5-3通过自身卡脚连接卡接方式的选择，一般卡扣为双面卡接，卡扣形式见图5-4所示。图5-4图5-4卡扣形式自身卡脚多为单面卡接形式，下面列举以下几种卡脚形式，见图5-5所示。图5-5自身卡脚形式加强筋定位主定位柱定位方式：装饰条和中控面板的定位均需满足N-2-1原则（N>3）,最常用的定位方式为定位柱或加强筋，如图5-6所示。加强筋定位主定位柱图5-6定位结构另外，根据造型和结构需要，装饰条和中控面板也存在通过螺钉进行连接的形式。螺钉的分布形式和数量需根据结构设计需要。见图5-7所示。仪表板本体仪表板本体中控面板中控面板图5-7螺钉安装根据中控面板和装饰条的造型需要，有时会在其上布置装饰件，该装饰件与中控面板或装饰条之间的连接方式一般采用螺接、卡接、热熔柱等等形式。针对采用的热熔柱，最常采用的尺寸形式见下图5-8所示，该尺寸可作为设计时的参考。图5-8F10项目装饰条热熔柱形式5.3与周边件间隙面差定义在仪表板的中控区域常布置多个电器件或相关零件，如CD机、空调控制器、点火开关、中间出风口、显示屏、烟灰缸等等零件，这些零件中有运动件和固定件，固定件与中控面板或装饰条之间间隙为0.3mm-0.5mm左右，面差根据造型需要来定。运动件与中控面板或装饰条之间间隙为1.5mm-2mm左右搭接方式分对接和压接两种，下面列举G13项目的断面进行详细说明，如图5-9所示。2413中控面板装饰条2413中控面板装饰条图5-9G13项目中控面板及装饰条对接形式断面1中控面板与CD机、装饰条、仪表板本体对接形式对接形式对接形式断面2中控面板与空调控制器断面3中控面板与右装饰条断面4中控面板与点烟器外盖第六章仪表板CAE分析6.1静态刚度分析要求为了保证仪表板具备良好的刚度特性，需要在设计阶段进行刚度模拟分析，测试指压分析位置的变形量。图6-1图6-1高频触摸点最大变形小于0.5mm中频触摸点最大变形小于1.5mm低频触摸点最大变形小于3.0mm6.2模态分析要求为了保证仪表板具备良好的振动特性，需要在设计阶段进行模态模拟分析。要求CCB一阶模态大于45Hz,IP一阶模态大于35Hz。6.3耐热分析要求为了保证仪表板具备良好的耐热特性，需要在设计阶段进行升温变形模拟分析。不产生不能接受的以及影响产品质量的变形。6.4头碰分析要求为了保证仪表板具备良好的头部碰撞特性，需要在设计阶段进行模拟分析。在连续3ms内的加速度值小于80g（Clip<80g）。此项分析是内部凸出物法规的要求。撞击点参考图图6-2图6-26.5膝碰分析要求为了保证仪表板具备良好的膝部碰撞特性，需要在设计阶段进行模拟分析。模型示意图（使用两个半身50%男性假人来模拟碰撞试验）图6-3图6-36.6模流分析为保证塑料件能够顺利生产并避免出现各种潜在的缺陷，需要对3D数据做模流分析，具体要求如下：1、产品外观：a、外表面不可有注塑缺陷；b、需得到工程组认可；2、浇口布置:a、不影响外观、装配b、便于修剪;3、熔接痕分析:a、不能出现在主要可视区表面；b、避免出现在受力位置；c、得到工程组确认；第七章仪表板DTS仪表板的布置截面完成后，根据布置前的间隙定义及布置完成的截面线，确定仪表板的间隙、面差，并发放给相关部门；仪表板零件与周边配合件之间的间隙面差的定义有软质仪表板和硬质仪表板之分，这里讨论的基础为硬质仪表板。随着制造精度的提高以及消费者对小间隙零件外观的青睐，小间隙零件的搭接形式成为发展的主流。对于静止件之间的间隙一般设计为0.3-0.5mm，面差根据造型需要，不做特殊要求。对于仪表板本体与运动件之间的间隙一般设计为1-2mm，面差一般运动件稍低0.5-1mm左右。仪表板与门板之间的间隙为5-7mm.下面列举G13项目部分仪表板零件的间隙定义要求及搭接形式作为设计参考。图7-1上图7-1为G13项目仪表板所定义的间隙面差位置示例，下面列举序号1、3、4、9、25的断面设计形式：断面1断面3断面4断面9断面25其他间隙要求仪表板总成与前风挡间隙：仪表板与前风挡玻璃之间间隙一般选择6mm；仪表板总成与门护板间隙：仪表板与门护板间隙通用为6mm-8mm，乘用车6mm，商用车8mm；仪表板总成与A柱下护板：仪表板与A柱下护板间隙通常为3mm；仪表板总成左右端与门洞密封条：与密封条唇边干涉量不小于2mm，搭接方式不小于7mm；IP与空调：非安装点处距离大于20mm；IP与电器件：非安装点处内部最小距离不小于5mm；仪表板总成与车身：非安装点处内部最小距离不小于8mm；仪表板总成与换挡拉索等：最小距离不小于10mm。开闭件与仪表板本体间隙为1.5~2mm仪表板本体上的储物盒：打开后与前风挡玻璃距离大于15mm。转向管柱在任一极限位置时，与仪表板本体及左下护板最小距离为8mm；与转向管柱高度调节机构运动轨迹最小7mm间隙。第八章仪表板技术要求及DV实验8.1仪表板技术要求1.总成产品表面颜色均匀一致，无缺料、银纹、气泡、针孔、剥离、黑纹、焦斑、变色、流纹、流痕、收缩、凹痕、飞边、溢料、变形、翘曲、破裂、白化、喷射纹、明显可视区域无熔接痕、渗化线、其他明显可视缺陷；分型线、浇口需得到产品工程师认可。2.总成阻燃性能符合GB8410-2006《汽车内饰材料的燃烧特性》标准执行，燃烧速度要≤100mm/min。3.总成的气味性要求严格按照HI-J02.01.044-2010-1.0《汽车内饰件散发性能试验技术规范》标准执行。4.皮纹符合样板、颜色符合色板，标准参照HI-J02.01.045-2010-1.0《汽车车辆内饰零件颜色评价》。5.总成性能应满足HI-J02.01.139-2012-1.0《无蒙皮类仪表板技术规范》中尺寸稳定性、冷热交变性、热存放、耐寒性、耐清洁剂性、雾翳试验的要求。6.表面喷漆后性能试验耐磨试验、耐化学性、耐光性试验按照HI-J02.01.076-2010-1.0《汽车内饰塑料件喷漆技术规范》标准执行。7.仪表板本体与风道之间焊接牢固，不出现焊渣漏焊现象，焊接后不能漏风。8.仪表板本体与密封条之间粘接牢固，背胶粘着力≥5N/5cm，高低温环境下不脱落,安装后，与前风挡玻璃之间无间隙。9.十字槽盘头自攻螺钉ST4.2*16螺钉扭矩：3.5±0.5N·m。压入螺母安装后不允许脱落。[B]组合螺栓M6*25扭矩：13.0±1.0N·m。[B]组合螺钉6*16扭矩：6.5±1.0N·m。[B]十字槽盘头螺钉M6*12扭矩：6.5±1.0N·m。[B]10.仪表板在安全气囊展开时不应有碎片飞出，满足IS012097安全气囊模块实验,批产以后，每3000台份要进行一次爆破检验（三个温度），如两个月内生产数量少于3000台份，两个月内做一次爆破检查。11.在运输、装配、正常使用过程中，零件总成不得发生异响。振动试验无脱落，螺钉座5次安装无滑牙状态；12.材料PP+EPDM-TD25的密度、拉伸屈服强度、屈服伸长率、弯曲弹性模量、简支梁缺口冲击强度、热变性温度、灰分等性能满足HI-J02.01.251-2012-1.0《汽车PP性能试验技术规范》要求，收缩率：1.1%。13.产品必须满足HI-J02.01.180-2013-1.0《汽车产品零部件禁用物质要求》。14.产品标记方法执行HI-J03.01.030-2012-1.0《产品零部件标识和CCC标志的规范》，标记位置须得到产品工程师的认可，日期采用日期钟表达，字体凸出。15.仪表板本体安装后，与周边件之间间隙面差均匀,与A柱内板安装后，固定牢固可靠。16.仪表板满足《GB11552-2009乘用车内部凸出物法规》要求。17.仪表板膝部碰撞要求满足法规《GB11551-2003乘用车正面碰撞的乘员保护》。18.仪表板除霜风道满足《GB11555-2009汽车风窗玻璃除霜和除雾系统的性能和试验方法》。19.满足《HI-J02.01.255-2012-1.0汽车内饰件有机物散发性技术规范》，内饰材料中不含法规中所规定的有害物或所含有害物的含量不会引起整车VOC超标。8.2DV试验仪表板在样件生产出来以后，需进行设计验证。一个好的设计只有通过试验验证才能应用于实践。仪表板本体试验根据企标《HI-J02.01.139-2013-1.0硬质仪表板技术规范》的要求，主要进行以下试验：尺寸稳定性、冷热交变性能、热老化、散发性能、低温存放、耐溶剂性、低温落球试验、雾翳试验、耐光老化性、甲醛散发量、燃烧特性、耐摩擦色牢度、耐刮擦性、耐振动性、振动耐久性，具体试验方法和性能要求参见标准。仪表板的DV（designverification）全称设计验证，适用于设计验证阶段，仪表板相关的DV试验项目清单见下表：序号试验描述接受标准参考要求1仪表板低阶自然频率≥35Hz≥35Hz2仪表板总成振动异响测试8-100Hz的随机振动，垂直、前后、左右三个坐标分别测试14个点，录音时间选择15s，部件包括仪表板本体、CCB、杂物箱、出风口、侧风板等子系统，评价总成件声音响度评价总成件声音响度≤7.03仪表板头部碰撞试验GB11552-2009要求在测试的时候，以24km/h撞击仪表板时，头部受到的冲击值在3/1000S内不大于80g4乘客侧气囊静态爆破试验常温（23℃±3℃）•气囊爆破时手套箱门不能打开，其他零件不能直接飞向乘员。卡扣无松动，气囊打开区域无凸起的断裂棱角，不能击碎玻璃

•气囊袋充气完全前不应有伤害乘客安全的飞溅物飞出,气囊袋打开过程中不应有破损。高温（85℃±3℃）低温（-30℃±3℃）5除霜除雾试验GB11555-2009要求达到GB11555-20096膝部碰撞试验通过CAE分析以及实车碰撞要求腿部伤害值满足法规GB11551-2003乘用车正面碰撞的乘员保护第九章仪表板DFMEA下表列举仪表板本体的失效模式-DFMEA：Part/零件Function/功能FailureMode/潜在失效模式Effect/潜在失效后果

严重度C级别Cause/起因或机理O频度ActualControl/现行控制（预防）ActualControl/现行控制（探测）D探测度PN风险顺序数满足碰撞及安全法规要求

GB11552<<轿车内部凸出物>>

GB8410汽车内饰材料的燃烧特性

GB11551乘用车正面碰撞的乘员保护不能吸收乘员碰撞能量零件:损坏

系统:性能减退

顾客:受伤

政府法规:失败

整车:无法使用10A材料规格错误1参考类似车型头部碰撞试验330未根据H点进行PACKAGE设计1CAE分析110固定点：不足、尺寸不对2参考类似车型

设计评审头部碰撞试验360几何特性：圆角太小

焊接位置、加强筋、材料厚度设计不当2CAD检查(圆角半径、筋等)

(头部碰撞)360结构：零部件支撑结构不合理3参考类似车型

CAE分析3120材料阻燃性差零件:损坏

系统:性能减退

电器:短路

顾客:受伤

政府法规:失败

整车:无法使用10A材料规格错误1材料确认，从已有的材料库里选择燃烧性能测试

确定材料燃烧速率小于100mm/min(GB8410)110有尖边划伤/磨损

顾客:不满意

损坏物品/衣服

政府法规:失败10A设计存在内/外尖边1CA