150kta亚硫酸钠续建项目建设可行性研究报告

PAGEPAGE3150kt/a亚硫酸钠续建项目建议书审签：审核：编制人：编制单位：XX集团有限公司化工厂编制时间：

目录1、前言 32、项目建设的必要性 42.1低浓度二氧化硫烟气综合治理的需要 42.240万吨离子膜烧碱建成为亚硫酸钠续建项目提供原料保证 103、亚硫酸钠产品用途及市场情况 103.1产品用途 103.2国际市场情况 113.3国内市场情况 113.4公司亚硫酸钠的市场情况 133.5亚硫酸钠价格分析 144、亚硫酸钠扩建的优势比较 144.1原料优势 144.2技术优势 154.3产品优势 154.4规模优势 154.5成本优势 155、亚硫酸钠系统建设的现状 165.1二氧化硫的净化与吸收 165.2中和过滤工序 175.3蒸发工序 175.4干燥包装工序 185.5循环水系统 195.6成品库 196、建设方案 196.1产品方案及建设规模 196.2产品标准 206.3资源情况 226.4工艺技术方案 226.5主要设备的选择及设备布置 236.6主要设备的选择 266.7水、电、气等外部配套设施 276.8厂址选择及总图运输 286.9环境保护、消防 296.10劳动组织及人员 307、工艺技术的先进性 318、投资估算及资金筹措 328.1投资估算 328.2资金筹措 329、进度计划 3210、经济效益和社会效果初步分析 3310.1成本估算 3310.2效益估算 3310.3社会效果初步分析 3411、生产组织与运行方式 3412、风险分析及防范对策 3612.1风险分析 3612.2防范对策 3713、问题及建议 39附表一：《150kt/a亚硫酸钠续建主要设备明细表》附表二：《150kt/a亚硫酸钠续建项目投资估算表》附图1：《烟气网络最终形成后烟气分配图》附图2：《亚硫酸钠销售网络图》附图3：《150kt/a亚硫酸钠工艺流程图》附图4：《150kt/a亚硫酸钠续建项目平面布置图》附图5-1:《净化及亚硫酸钠吸收系统平面布置图》附图5-2:《净化及亚硫酸钠吸收系统立面配置图》附图6-1:《蒸发系统平面布置图》附图6-2:《蒸发系统立面配置图》附图7:《150kt/a亚硫酸钠续建项目防腐区域图》附图8：《XX集团公司冶炼烟气综合治理示意图》附图9：《氯碱平衡图》附件1：《冶炼厂关于回转窑烟气并入制酸与电炉熔炼系统大修改造方案意向的意见》附件2：《无水亚钠设备考察报告》150kt/a亚硫酸钠续建项目建议书1、前言亚硫酸钠项目是集团公司冶炼烟气治理的环保项目。2000年硫酸产量仅有220kt/a，硫酸外销价格在200元/吨以下，销售一度受阻，根据公司“铜的文章做大”发展战略，需延伸二氧化硫的产品链，为此，化工厂利用自产烧碱和自有技术，2000年立项建设了20kt/a无水亚硫酸钠项目，烟气设计浓度为5%～5.5%，2002年20kt/a无水亚硫酸钠建成投产，2004年立项建设150kt/a亚硫酸钠项目，期间因原料烧碱供应紧张，当年仅建成了100kt/a七水亚硫酸钠，30kt/a无水亚硫酸钠暂缓建设。按照公司的安排40万吨离子膜烧碱项目一期工程计划于2009年3月建成投产，将为亚硫酸钠的生产和续建项目提供充足的原料。2008年5月20日由规划发展部组织对《150kt/a亚硫酸钠续建项目建议书》进行专业技术评审，评审组从市场、技术方案、投资、项目建设的必要性等方面进行了论证。6月23日公司经理办公会要求化工厂就亚硫酸钠的国际市场、质量标准、产品方案等内容进行完善，并对亚硫酸钠和硫酸生产的经济性进行比较。7月15日公司经理专题会、7月20日公司经理办公会及8月23日公司主要领导现场调研的精神，化工厂从技术方案、质量、成本、各种烟气浓度下生产的运行方式等进行风险分析。进一步完善了《150kt/a亚硫酸钠续建项目建议书》。2、项目建设的必要性2.1低浓度二氧化硫烟气综合治理的需要2.1.1公司冶炼烟气治理的现状随着回转窑烟气并入制酸网络体系及公司新镍系统的建成，届时公司将形成2000kt/a硫酸生产能力。公司现有六大制酸系统，按烟气来源可分为铜冶炼烟气制酸系统和镍冶炼烟气制酸系统。各制酸系统与冶炼各炉窑烟气走向关联图见图1（图中数值均为设计值）。图1各制酸系统与冶炼各炉窑烟气走向关联图从关联图可以看出：烟气网络体系能将一期贫化电炉、矿热电炉、回转窑等低浓度二氧化硫烟气与其它炉窑产生的高、中浓度的二氧化硫烟气进行平衡调配，送入制酸体系和亚硫酸钠生产系统，形成以双转双吸制酸工艺为主力，单转单吸制酸工艺为补充，以亚硫酸钠系统作为最终保障的烟气治理格局。但从网络系统运行来看，所有冶炼炉窑烟气总量偏大，烟气网络体系中低浓度二氧化硫烟气量偏多，回转窑烟气成分复杂，整个网络体系运行十分被动，主要表现在：（1）烟气总量的平衡问题有待解决从图1分析可以看出，随着新镍系统的建成，进入制酸体系中的烟气总量将达到106万Nm3/h，其中，一期冶炼各炉窑烟气总量为60.78万Nm3/h,主要送往一硫酸一二系列、53万吨、30万吨等制酸系统。53万吨硫酸和30万吨硫酸系统烟气处理能力通过挖潜，可超设计能力消化约5万Nm3/h的烟气，处理气量可分别提高到20.5万Nm3/h和18万Nm3/h，一硫酸一二系列制酸系统处理气量为14万Nm3/h，亚硫酸钠系统处理烟气量为3万Nm3/h。一硫酸各制酸系统和亚硫酸钠系统总处理气量为55.5万Nm3/h，剩余5.28万Nm3/h进入网络体系；二期冶炼各炉窑烟气总量为17万Nm3/h,主要供三硫酸制酸系统，其处理气量为13.5万Nm3/h，剩余3.5万Nm3/h的烟气需进入网络体系；新镍系统烟气总量28万Nm3/h，主要供70万吨硫酸系统；氯浸渣项目产生二氧化硫烟气约为1万Nm3/h。从以上分析可以看出，整个网络体系中将有约10万Nm3/h烟气需做开路处理。（2）烟气浓度仍然无法保障2005年以来，公司共投入1.8亿元从源头上做好烟气的除尘和稳定二氧化硫的浓度，采用冶炼烟气除尘新技术、新工艺、新设备对原有除尘系统进行了彻底的技术改造，使所有的冶炼炉窑均配套安装了高效电除尘设施，电收尘出口烟气含尘监测值除铜合成炉烟气在0.5～0.8g/Nm3外，其它炉窑烟气含尘均在0.5g/Nm3以内，不仅降低了硫酸系统净化费用，在提高镍、铜等有价金属回收率、治理污染的同时，稳定各炉窑中二氧化硫的浓度，为公司长期外排的一期电炉及回转窑烟气的回收治理创造了条件（冶炼各炉窑的烟气状况见表一）。表一：各冶金炉窑烟气条件汇总表（设计值）炉窑名称数量单台烟气量烟气总量温度SO2含尘备注Nm3/hNm3/h℃（%）g/Nm3回转窑23700074000110～1802.50.2矿热电炉3450001350002500.9～1.50.2进53万吨、30万吨系统86吨镍转炉3+162000186000250～3204.20.35进一硫酸一、二系统铜合成炉16000060000270～32018～230.4进53万吨、30万吨系统110吨铜转炉2+165000130000200～3004.7～6.00.3进53万吨、30万吨系统铜贫化电炉178007800250～3000.570.3同上自热炉、卡尔多炉215000300006进30万吨系统镍闪速炉1800008000014.40.4进三硫酸系统二期转炉2+145000900004.20.3进三硫、53万吨富氧顶吹炉115156915156928012.070.5进70万吨系统富氧顶吹转炉2+1542861085722806.210.4进70万吨系统富氧顶吹贫化炉121200212002800.610.3进70万吨系统2006年公司利用铜合成炉产生的高浓度二氧化硫烟气将冶炼炉窑产生的高中低三种不同浓度的二氧化硫烟气引入制酸体系，形成了烟气网络体系。2006年、2007年分别将矿热电炉及回转窑烟气并网，烟气网络体系中增加了21万Nm3/h，SO2浓度在2%左右不宜制酸的低浓度烟气。从公司冶炼系统的生产格局来看，随着富氧顶吹熔炼的建成投产，一期电炉及回转窑系统将转产炼铜，二氧化硫浓度有所提高，但条件变化不大（根据《冶炼厂关于回转窑烟气并入制酸与电炉熔炼系统大修改造方案意向的意见》，回转窑炼镍时烟气中二氧化硫浓度为1.8～3.2%,回转窑炼铜时烟气中二氧化硫浓度为2.1～3.1%,冶炼炉窑的烟气状况与设计值相比不会有明显的改变）。53万吨硫酸、30万吨硫酸，适合于治理高浓度二氧化硫（6～8%）烟气；一硫酸一二系列为单转单吸制酸工艺，适合于治理较低浓度二氧化硫（3～6%）烟气。冶炼炉窑产生的高、中、低不同浓度的烟气配气后送入各制酸系统。即将投产的富氧顶吹熔炼炉系统，熔炼炉、转炉、贫化电炉混合烟气的浓度为8.5%,与70万吨制酸系统相配套，不能接受网络体系中低浓度二氧化硫烟气。综上分析可以看出：为了达到制酸体系中最基本的SO2浓度，必须从网络体系中至少分离出10万Nm3/h，SO2浓度为2%左右的烟气。烟气网络体系最终形成后烟气分配详见附图1。(3)回转窑烟气成分复杂，影响硫酸产品质量回转窑烟气不仅二氧化硫浓度低，而且烟气中含有大量的烃类气体，这些有机物在制酸过程中被浓硫酸碳化，使硫酸呈黑色，影响成品酸质量，因此必须将回转窑烟气从网络体系中分离出来。综上所述，为了使冶炼与化工在较为轻松的环境下运行，需要从体系中分离出10万Nm3/h低浓度烟气。2.1.2国内低浓度冶炼烟气制酸的现状国内低浓度烟气治理主要有制酸法、吸收解析法和亚硫酸钠三种工艺。制酸工艺有WAS湿法催化制酸和非稳态法制酸。WAS湿法催化制酸工艺虽具有转化率较高（98%），不产生废水、废渣等优点，但WAS工艺装置投资昂贵，操作要求相对较苛刻（要求烟气中含尘不超过1mg/m3，净化收率在99%以上），操作弹性小。我国株冶于2003年首次引进该技术，运行效果并不理想，主要表现为系统设备腐蚀泄露严重、系统热量极度不稳定、尾气二氧化硫和酸雾含量高等，系统故障率高，不能正常运行。目前国内对低浓度烟气治理普遍采用非稳态法制酸工艺，现已有9套装置投入运行（沈阳冶炼厂、安阳豫北金属冶炼厂、焦作东方金铝有限公司等），最大处理气量为5万Nm3/h。非稳态法制酸虽对负荷波动的适应性强，但该工艺存在转化率低（一般在82%左右），尾气难达标，需另建尾气吸收系统，运行成本高（触媒用量是常规制酸工艺的2倍，触媒粉化严重，使用寿命不到1年，且需进口触媒），设备腐蚀严重，产品质量差，成品酸只能用于生产磷肥。吸收解析法主要有柠檬酸钠法和活性焦法，这两种工艺投资较高，运行成本高(超过1000元/吨SO2)，一般适用于更低浓度二氧化硫（低于1%）烟气的治理。2.1.3二氧化硫烟气治理方案的确定从上述分析可以看出，为确保网络体系正常运行，需从体系中分离出约10万Nm3/h，二氧化硫浓度为1.5～2%的低浓度烟气，不宜采用吸收解析工艺，我们对非稳态法制酸工艺与亚硫酸钠生产工艺进行比较。非稳态法制酸工艺投资大约为1.8亿，其硫酸产量不到50kt/a，运行成本为600元/吨硫酸（目前我厂制酸成本在135元/吨硫酸），且技术需要引进，需昂贵的技术引进费用，显然是不经济的。我公司有技术成熟的亚硫酸钠生产线，拥有多年亚硫酸钠生产控制经验，而亚硫酸钠生产工艺恰能处理这部分低浓度二氧化硫烟气，从而提高制酸系统中的烟气浓度。现就亚硫酸钠法与非稳态制酸工艺的经济性进行比较（见表1）。表1经济效益比较项目亚硫酸钠法非稳态制酸法备注产量150kt/a50kt/a亚硫酸钠产量为：无水亚硫酸钠100kt/a、七水亚钠50kt/a投资（万元）1277218000成本（元/吨）1637.5/500600无水亚钠成本1637.5元/吨；七水亚钠成本500元/吨销售价（元/吨）2600/6008502600元/吨为无水亚钠市场最低价；600元/吨为目前我公司七水亚钠销售价；因硫酸质量差，价格为850元/吨销售收入（万元）290004250年净利润（万元）5911632通过对低浓度烟气治理的两种工艺经济性比较，我们选择亚硫酸钠生产工艺。在去年回转窑烟气引入制酸体系时，已提出将亚硫酸钠系统同步建成，但由于当时烧碱供应紧张，亚硫酸钠暂缓建设，当时这种抉择无疑是正确的，避免了项目投资的闲置，也为时隔一年后市场、烟气条件、技术工艺水平提升、调整项目建设思路留下空间。2.240万吨离子膜烧碱建成为亚硫酸钠续建项目提供原料保证从目前烧碱用量来看：公司内部用碱量为87kt/a(不含化工厂亚硫酸钠项目烧碱用量)，其中精炼厂用碱40kt/a，实业公司用碱47kt/a。150kt/a亚硫酸钠项目建成之后烧碱用量为94kt/a，公司内部用碱总量为181kt/a。公司目前在建的离子膜烧碱项目（一期）将于明年3月建成投产，公司烧碱产能将达到260kt/a，届时，亚硫酸钠生产的主要原料—烧碱供应稳定、充足，这样困扰亚硫酸钠生产多年的原料问题将迎刃而解。150kt/a亚硫酸钠项目建成之后公司内部用碱总量为181kt/a，项目设计50kt/a固体烧碱，可远距离运输，再加之周边地区烧碱用量，离子膜烧碱一期工程建设后，氯碱基本平衡。从这个角度上讲，150kt/a亚硫酸钠项目的实施是氯碱平衡的重要途径，否则新建成的烧碱生产线必将会因液碱涨库而难以组织满负荷生产，从而影响整个氯碱产业链的经济运行。3、亚硫酸钠产品用途及市场情况3.1产品用途亚硫酸钠是一种重要的基础化工原料，主要用于造纸工业木质素脱除剂、人造纤维稳定剂、织物漂白剂、照相显影剂、染漂工业脱氧剂、香料和染料还原剂、鞣革工业阻氧剂和医药工业用于生产安乃定和氨基比林以及对氨基水杨酸等产品的还原剂、食品工业生产脱水蔬菜用的还原剂等，还在水处理行业、电子行业、电镀行业、浮选行业等有着广泛的应用。3.2国际市场情况美国是亚硫酸钠生产和消费的大国。据统计，2007年美国的产能已达到310kt/a（折百），需求量为424kt/a。其亚硫酸钠消费结构为:造纸制浆：55％；水处理：20％；照相业：10％；纺织印染的漂白、食品的保鲜、化工中间体以及浮油选矿：10％；油制品的回收：5％。作为一种重要的造纸用化学品，亚硫酸钠在制浆造纸工业有着极大的发展潜力，是未来亚硫酸钠市场的主要增长点之一。在过去20年里，世界造纸工业发展迅速，1998年使用化学品的造纸产量首次突破3亿t，2007年总产量达到了3.7亿t，增长率为2.6％。出于环境保护的需要，世界制浆造纸工业（尤其是北美、西欧、日本等发达国家或地区）的制浆工艺正越来越多地使用亚硫酸钠。据预测，今后几年美国、西欧及日本造纸用化学品业务的年均增长率将分别达到3.4％、4.5％和2％。因此，亚硫酸钠作为一种重要的造纸用化学品将越来越受青睐，市场前景非常广阔。3.3国内市场情况3.3.1国内生产情况2007年国内亚硫酸钠总生产能力为20.5万吨。全国亚硫酸钠的生产厂家有15家，主要分布在山东、江苏、广东等沿海一带，其规模均在2万吨以下；西部地区除XX公司外，还有陕西榆林、张掖、内蒙等中小生产企业，主要采用土碱法生产，其产品等级低，主品位一般在85%以下。3.3.2国内消费情况从国内消费状况看，亚硫酸钠消费市场比较成熟，其消费结构为：造纸制浆62％，水处理11％，照相业7％，染漂业5％，食品的保鲜、化工中间体以及浮油选矿等15％。亚硫酸钠在造纸行业具有用水量少，纸浆及其制品外观好、韧性强，废水可用于植物绿化等优势，受到政策支持，被造纸行业广泛应用。造纸行业是亚硫酸钠最大的消费市场。尽管西部地区关停了部分小造纸厂，其目的是控制污染使其生产规模化，但国内用纸的需求量仍在不断增加，造纸总量仍呈上升趋势，据预测，到2010年国内对纸或纸板的需求量将超过8000万吨，亚硫酸钠的需求仍会增加（1吨纸张消耗0.125吨亚硫酸钠）。近年来，由于国内产业结构的调整和企业重组，东中部江河流域的造纸企业将纸浆生产线转向西部，陕西、宁夏、甘肃、新疆等地成为纸浆制造首选基地，发展异常迅猛。据不完全调查统计，以上几省的纸浆生产能力已超过200万吨，同时各省重点扶持地市级大造纸、有治污设施的纸浆企业发展，这种整合必将规范本地行业发展格局。在西部地区纸浆生产主要原料为木材和麦秆，因亚硫酸钠对其纤维素损害较小，部分造纸厂将烧碱法改为亚钠法，使亚硫酸钠的需求量进一步扩大，如张掖造纸厂全部采用亚硫酸钠法生产工艺。随着我国城镇化水平的不断提高，工业规模的不断扩大，城市及工业废水的排放量不断增加，环保压力逐渐加大。目前我国的废水处理采用亚硫酸钠的比例远低于国际水平，因此，亚硫酸钠在水处理方面的应用有很大的潜力。亚硫酸钠在食品添加剂中作漂白剂是亚硫酸钠的传统消费市场，同时它在诸多经处理后的食品以及酒类产品方面，依然是一个效果非常突出的抗氧剂。我国人口众多，食品添加剂需求增长很快，对亚硫酸钠具有稳定的市场需求增长。随着我国基础工业的不断发展，尤其是纺织印染与食品保鲜等行业的快速发展，亚硫酸钠市场需求量不断扩大。据统计我国近五年内亚硫酸钠需求增长率在11%左右，国内对无水亚硫酸钠的消费量在20万吨以上，甘肃及周边地区对七水亚硫酸钠的消费量在9万吨以上。3.3.3进出口情况我国亚硫酸钠主要向印度尼西亚、南朝鲜、塞内加尔、南非、阿根廷、日本等国出口；主要从日本、德国、意大利等国进口高品质亚硫酸钠。以下是我国2004年至2007年亚硫酸钠的进出口海关数据统计情况：年份2004年2005年2006年2007年进口数量(t)60813231211848出口数量(t)18320295093882153672从上述数据可看出，亚硫酸钠的出口量呈逐年递增趋势远大于进口量，国际市场氛围良好。我公司生产的优级品亚硫酸钠产品质量已达到美国标准，可以用于出口，同时满足国内食品级和医药行业的要求，可以取代进口亚硫酸钠产品。3.4公司亚硫酸钠的市场情况我公司亚硫酸钠销售的目标市场主要是中西部及西南地区，目前除陕、甘、宁、青、新等地区外，还销往广东、深圳、四川、上海等地。我公司生产的无水亚硫酸钠产品质量较好，得到用户的青睐，产品一直供不应求。2007年国贸公司通过对已有的客户调查显示（见附图2），目前与我公司联系需求亚硫酸钠的企业有50余家，无水亚硫酸钠的需求量9万余吨/年，七水亚硫酸钠的需求量超过4.6万吨/年，总需求量达到13.6万吨/年，其中四川、陕西两省对无水亚硫酸钠的需求量超过6万吨/年，河西、兰州、宁夏、陕西等地对七水亚硫酸钠的需求量超过4.6万吨/年。随着公司产量的增加，亚硫酸钠货源供应稳定，加之产品的质量、价格优势，公司亚硫酸钠市场可继续拓展。我公司曾向日本出口过5吨无水亚硫酸钠。3.5亚硫酸钠价格分析根据市场最新报价，亚硫酸钠在沿海一带价格较高，96%的亚硫酸钠价格在3500元/t上下浮动，内地湖南地区报价为2600元/t。由于造纸企业纸浆生产线转向西部，导致陕西地区96%的亚硫酸钠报价在3600元/t以上，85%的亚硫酸钠价格在1300～1700元/t。由于公司亚硫酸钠生产所需原料均为公司内部提供，且价格低，有保障，因此公司生产的亚硫酸钠价格优势相当明显。4、亚硫酸钠扩建的优势比较4.1原料优势亚硫酸钠生产所需的主要原料为SO2和烧碱。本项目的二氧化硫来源于冶炼系统中低浓度烟气，几乎无原料成本，而目前世界硫磺价格的暴涨，导致国内一些以硫磺为原料的亚硫酸钠生产企业成本上涨；烧碱来源于集团公司在建的40万吨离子膜烧碱项目。以上两种原料均为公司自产，供应稳定充足，且运输距离近。4.2技术优势集团公司化工厂具有多年亚硫酸钠的生产经验，已具备了多项自主开发、自主创新的工艺配置与操作控制技术，并结合硫酸、氯碱的单元操作经验，使亚硫酸钠的单元操作水平有了很大的提升，目前的生产工艺已在国内同领域内保持着领先地位。4.3产品优势化工厂拥有多年亚硫酸钠生产控制的经验，可生产出七水亚硫酸钠和无水亚硫酸钠。七水亚硫酸钠主要满足周边地区的需要，无水亚硫酸钠主要销往省外。无水亚硫酸钠产品满足食品级和医药行业要求，可以作为精细化工产品的原料，同时达到美国标准，可出口创汇。4.4规模优势目前，国内亚硫酸钠总生产能力在20万吨以上，各企业生产规模均不足2万吨。该项目建成后，公司将形成15万吨亚硫酸钠（10万吨无水亚硫酸钠，5万吨七水亚硫酸钠折百为2.5万吨，共计12.5万吨折百的亚硫酸钠）的生产能力，成为国内最大的亚硫酸钠生产企业。4.5成本优势亚硫酸钠生产的方法主要有纯碱法和烧碱法。纯碱法生产亚硫酸钠二氧化硫的单耗约为0.3t/t,纯碱的单耗为：0.90t/t,其原料成本为0.3×4500+0.90×2000=3150元/t（目前纯碱的市场价为2000元/t,二氧化硫为4500元/t）。我公司采用烧碱法生产亚硫酸钠，其烧碱的单耗为0.7t/t,二氧化硫来源于冶炼炉窑中低浓度二氧化硫烟气，该法的原料成本为0.7×1400=980元/t,仅原料成本较纯碱法低2170元/t，成本优势相当明显，且烧碱为公司自产，运输费用较低，同时可减少液体烧碱向固体烧碱转化的投资和加工成本。为此我公司利用烧碱生产亚硫酸钠的经济优势明显。5、亚硫酸钠系统建设的现状化工厂亚硫酸钠是XX集团公司治理低浓度二氧化硫烟气的环保项目，2002年2万吨无水亚硫酸钠建成投产，2004年建设的10万吨七水亚硫酸钠项目，是以减少硫酸外运为主要目的，烟气浓度是以可制酸的SO2浓度5%～5.5%来考虑的。无水亚硫酸钠因处理气量小，净化、动力系统均借助于原有硫酸生产系统。随着烟气网络体系的形成和公司污染物治理总的要求，亚硫酸钠生产系统必须处理低浓度二氧化硫（1%～3%）烟气，处理的烟气量将大幅攀升，这样现有系统烟气净化、吸收等装备的能力明显不足，需对其进行完善，使其设备能力达到100kt/a；中和工序为间歇操作，设备腐蚀严重，劳动强度大，需对其工艺进行优化；20kt/a无水亚硫酸钠建设时，蒸发、离心分离、干燥、包装等仅预留了30kt/a的设备空间，需进行工艺优化，设备整合，最终形成一个完整的100kt/a无水亚硫酸钠生产线。5.1二氧化硫的净化与吸收原无水亚硫酸钠和七水亚硫酸钠的建设烟气浓度是以可制酸的SO2浓度（5%~5.5%）来考虑的，设计烟气流量为6000Nm3/h和3万Nm3/h。无水亚硫酸钠的净化、动力系统由原有硫酸系统提供，吸收塔直径也仅为2m；七水亚硫酸钠的净化、吸收系统按3万Nm3/h的处理能力进行建设的。从目前烟气网络运行看，进入网络体系中的低浓度烟气较多，网络运行较困难，需将一部分烟气做开路处理，而烧碱可以吸收低于3%的低浓度二氧化硫烟气生成亚硫酸钠,因此可将这一部分需要开路的低浓度二氧化硫烟气引入亚硫酸钠生产系统，这样既处理了烟气，又可以提高网络体系中SO2烟气的浓度，为制酸系统的稳定运行提供了条件。从烟气网络体系中引出烟气，亚硫酸钠生产系统将处理浓度为1%~3%的冶炼烟气，处理气量为10万Nm3/h。因此，现有净化与吸收系统能力明显不足，需进行扩建。5.2中和过滤工序2002年无水亚硫酸钠建设时，中和过滤工序利用原二硫酸车间的干吸循环槽，设计能力仅为20kt/a。干吸循环槽进行了简单的内衬处理，当时运行良好，但经过多年的运行，现衬里已基本脱落，钢壳体也腐蚀严重，已无法保持正常稳定生产。因当时的技术限制，中和、过滤设备操作为间断操作，工艺路线复杂，设备过滤效率低，劳动强度大，能耗高，已不能满足大规模的生产需要。5.3蒸发工序（1）2002年蒸发工序是按20kt/a无水亚硫酸钠进行设计的，并在厂房配置上预留了30kt/a无水亚硫酸钠的扩建空间，充分利用该空间，并优化系统工艺，采用高效的预蒸发设备，使蒸发能力最终达到100kt/a。（2）原20kt/a无水亚硫酸钠蒸发器材质为1Cr18Ni9Ti，蒸发室完好，单个加热室面积为158m2，但列管已腐蚀严重（经测量管壁厚度不足2.5mm），局部裂管因渗漏,两端已被堵死，有效加热面积减小。（3）离心分离机原有两台，按20kt/a无水亚硫酸钠进行设计。分离机与干燥设备为平面布置，空间狭小，已无扩建空间。当无水亚钠生产能力达到100kt/a时，需增加四台离心分离机，要重新考虑设备布置。（4）母液与蒸发液循环使用，因母液中氯化钠、硫酸钠不断富集，部分母液需与循环体系分离。（5）现有的3个蒸发液储罐采用内衬不锈钢防腐工艺，因长时间使用，设备腐蚀严重；其规格为φ6000×8000，储量为600m3，是按20kt/a无水亚硫酸钠设计的，当生产能力达到100kt/a时，蒸发液用量每天约2400m3，储罐能力明显不足；根据生产需要，蒸发器每四天清洗一次，清洗时间为一天，为保证吸收、中和系统的连续生产，需增加蒸发液临时储存能力；当铜合成炉停产检修期间，低浓度烟气量将显著增加，亚硫酸钠系统负荷增大，蒸发液储量也会相应增加。5.4干燥包装工序（1）现有干燥设备为振动流化床，按20kt/a无水亚硫酸钠进行设计，占地面积大，加热介质与物料直接接触，干燥后粉尘夹带严重，粉尘损失率超过5%，按10万吨产量计算，年损失物料5000吨，且二次污染严重。（2）原包装设备采用的是半自动包装线，该设备不具备上袋、折边、封包、捡选与码垛功能，均需人力完成，劳动强度大。5.5循环水系统目前无水亚硫酸钠的循环水冷却系统能力为700m3/h，是按20kt/a无水亚硫酸钠进行设计的，当无水亚硫酸钠生产能力达到100kt/a时，现有循环水系统能力将明显不足，需新建一台凉水塔以满足生产需要。5.6成品库富氧顶吹项目建设时拆除了原亚硫酸钠成品库，目前，因亚硫酸钠的产量较小，边生产边销售，项目建成后每天产量将达到500吨，需新建成品库。6、建设方案6.1产品方案及建设规模6.1.1产品方案亚硫酸钠产品包括七水亚硫酸钠和无水亚硫酸钠。无水亚硫酸钠包括工业级、食品级和医用辅料，七水亚硫酸钠维持现有生产系统的现状。6.1.2建设规模亚硫酸钠产品建设规模定位原则（1）因七水亚硫酸钠制造成本低（约500元/吨），销售价格较低，有利于降低下游产品的成本。但由于七水亚硫酸钠含有七个结晶水，主品位的含量在45～48%之间，随着国内油价的上涨，运输成本将相对增加，销售半径一般在1000公里以内。而无水亚硫酸钠主品位的含量在96%（2）七水亚硫酸钠在33.4℃容易失去结晶水而溶化，夏季不便于储存及长距离运输，生产组织有较强的季节性；而无水亚硫酸钠较为稳定，保质期为2年。为此，七水亚硫酸钠根据市场需要和温度变化组织生产；无水亚硫酸钠根据烟气治理的需要组织满负荷生产。（3）因无水亚硫酸钠的市场容量大，市场价一般超过3000元/吨（成本可控制在1600元/吨以内），而公司七水亚硫酸钠的销售价仅在600元/吨（成本为500元/吨左右），因此无水亚硫酸钠经济效益高于七水亚硫酸钠的经济效益。为此，根据7月15日公司经理专题会议的精神及8月23日公司主要领导现场调研的精神，七水亚硫酸生产规模定为：生产规模50kt/a，设备能力保留100kt/a，整个生产系统维持不变；无水亚硫酸钠生产规模定为100kt/a，同时预留100kt/a无水亚硫酸钠的扩建空间。6.2产品标准工业级无水亚硫酸钠国家标准GB/T2967-2000项目指标(%)优等品一等品合格品亚硫酸钠(Na2SO3)含量≥97.096.093.0铁(Fe)含量≤0.0030.0050.02水不溶物含量≤0.020.030.05游离碱(以Na2CO3计)含量≤0.100.400.80硫酸盐(以Na2SO4计)含量≤2.5——氯化物(以NaCl计)含量≤0.10——食品添加剂无水亚硫酸钠国家标准GB1984-2005项目指标亚硫酸钠(Na2SO3)的质量分数,%≥96.0铁(Fe)的质量分数,%≤0.01游离碱(以Na2CO3计)的质量分数,%≤0.60重金属(以Pb计)的质量分数,%≤0.001砷(As)的质量分数,%≤0.0002注:金属(以Pb计)的质量分数和砷(As)的质量分数为强制性要求.药用辅料无水亚硫酸钠产品标准：YY0205-1995项目指标含量(以Na2SO3计),%≥97.0氯化物,%≤0.002重金属(以Pb计),%≤0.001铁(Fe),%≤0.0005砷(As),%≤0.0001水中不溶物,%≤0.005硫代硫酸盐溶液酸化不显混浊工业级无水亚硫酸钠美国标准：ANSIPH4275:1980项目指标(%)亚硫酸钠(Na2SO3)含量≥97.0铁(Fe)含量≤0.001重金属含量≤0.002水不溶物含量≤0.1水含量≤0.10硫酸盐含量≤2.56.3资源情况亚硫酸钠生产所需的主要原料为二氧化硫和烧碱。二氧化硫源自冶炼系统排放的低浓度烟气；烧碱可由公司40万吨离子膜烧碱项目提供。原料均为公司自产，供应稳定充足。6.4工艺技术方案6.4.1生产原理烧碱与低浓度二氧化硫烟气逆流接触，进行吸收反应生成亚硫酸钠，进一步吸收生成亚硫酸氢钠。中和时亚硫酸氢钠与氢氧化钠反应生成稳定的亚硫酸钠。中和液加入硫化钠除去溶液中重金属离子，然后进入蒸发干燥系统，制成无水亚硫酸钠。具体反应机理如下：2NaOH+SO2=Na2SO3+H2ONa2SO3+H2O+SO2=2NaHSO3NaHSO3+NaOH=Na2SO3+H2OS2++Me2+=MeS↓6.4.2工艺流程简述烟气网络中低浓度（1～3％）二氧化硫烟气，经除尘、降温、除雾后，与从塔顶喷下的150g/l左右的烧碱溶液(由母液和烧碱配制而成)逆流接触循环吸收，当吸收液PH值在5.6～6.0时吸收完毕，吸收达到终点后将吸收液送至吸收液贮罐。吸收液经过加碱中和至PH值为9～10，反应完全后将中和液升温至85～90℃，然后加入硫化钠除去铁等重金属离子，过滤后进入蒸发器进行蒸发、浓缩、分离、干燥后得到无水亚硫酸钠。吸收尾气经过原一硫酸尾气烟囱排空。分离机分离出的母液部分循环使用，当母液中硫酸钠的含量较高时，需对母液做开路处理，开路母液与硫酸生产中废酸中和回收二氧化硫（1吨亚硫酸钠可回收二氧化硫0.507吨，二氧化硫返回到制酸系统可生产0.8吨93%的硫酸）。详见附图3：《150kt/a亚硫酸钠续建项目工艺流程图》6.5主要设备的选择及设备布置项目在设备选择及布置时，最大限度地利用现有设备设施，利用原亚硫酸钠中和过滤厂房，将其改造后作为蒸发、干燥、包装系统的配电室，利用原碱罐作为热水罐，利用蒸发厂房及蒸发器的主体结构对加热室进行改造，实现产量翻番，新增设备均选用国产先进设备，最大限度地节省项目投资。本次建设时亚硫酸钠生产系统净化、吸收设计浓度为2%，若将烟气浓度提高到4%以上，即可达到20万吨无水亚硫酸钠的生产能力。离心分离和干燥部分采用立体化布置，以使产能达到100kt/a，并预留100kt/a的建设空间，蒸发工序预留100kt/a的建设空间。详见附图4：《150kt/a亚硫酸钠续建项目平面布置图》6.5.1净化因净化、吸收系统处理能力大幅增加，净化吸收设备能力也相应增大，需充分利用一硫酸净化片区和亚硫酸钠生产区域。在原一硫酸净化铅排管池区域，将净化、吸收设备统一布置，建设φ8000×18000空塔和填料塔各一台，选用制酸系统使用比较成熟的玻璃钢设备，作为亚硫酸钠高温烟气的除尘、降温装置，在填料塔后新建一台78m2的玻璃钢电除雾器，新建两台φ8000吸收塔，材质为FRP，采用塔槽一体结构，作为亚硫酸钠的吸收塔和尾气吸收塔。风机：选用国产低温耐蚀设备，将其置于尾气吸收塔之后。由于净化后的烟气未进行干燥处理，烟气腐蚀性较强，在工艺配置上置于吸收塔之后，可减缓风机的腐蚀。但在设备选型上需选用防腐蚀性材料，且标况气量超过10万Nm3/h,属于高负压低正压的特殊气体输送，目前国内陕西鼓风机厂已具备该类风机的生产实力，风机壳体采用钛材，风机主轴材质为35CrMo，叶轮材质为1Cr18Ni9Ti。附图5-1：净化及亚硫酸钠吸收系统平面布置图附图5-2：净化及亚硫酸钠吸收系统立面配置图6.5中和过滤工序选用管道反应器、CN型过滤设备，实现该工序连续化。过滤器可直接置于蒸发液受槽顶部，过滤液可通过自流进入蒸发液储槽。CN型过滤设备，设备过滤能力大，产品质量稳定，另外该设备具有自动冲洗功能，操作简便，设备维护费用低。管道反应器、CN型过滤设备已在我厂酸性废水减排再利用项目的工业化试验中运用，效果十分理想。6.5现有的2万吨无水亚硫酸钠蒸发厂房在建设时已预留3万吨的扩建空间。保留原有两台蒸发器的主体结构，将加热室的加热面积由158m2增加到265m2,使产量达到4万t/a，并在预留区域新增一套产能为6万t/a蒸发器即可达到10万t/a无水亚硫酸钠生产能力；将原有3个φ6000×8000的蒸发液储罐拆除，新建4个φ12000×12000的蒸发液储罐，可储存两天的蒸发液量，以保证净化、吸收系统的连续运行和铜合成炉检修期间系统的高负荷生产。附图6-1：蒸发系统平面布置图附图6-2：蒸发系统立面配置图6.5.干燥设备的选择：新型的干燥设备有桨叶式干燥机和蒸汽管回转窑干燥机。该设备能解决目前振动流化床存在的干燥物料不均匀、干燥后气体粉尘夹带严重、干燥过程中热损失较大等问题。桨叶式干燥机加热介质与物料间接换热，热能利用率高，粉尘污染小，具有节能与环保的双重效果，适用于粘结或滤饼性物料的干燥，单台处理量为(5～6)t/h,辅助设施较多，现场布置难以美观大方。我们在兰州天华院考察桨叶式干燥机时发现蒸汽管回转窑干燥机，该设备适用于粘结性小的物料干燥，具有桨叶式干燥机的优点，同时单台处理量大，设备占地小，操作弹性大，不需要配套的辅助设施，驱动电机功率仅相当于桨叶式干燥机的1/5。10万吨/年亚硫酸钠的干燥采用1台设备就可完成，我公司铜合成炉系统使用的蒸汽管回转窑干燥机已有3年的时间，运行平稳。技术上不存在风险。为此该方案选用蒸汽管回转窑干燥机。离心分离采用我厂使用成熟的分离设备，为了节省占地空间，离心分离机与干燥设备采用立体化布置，将干燥机布置于一层，离心分离布置于二层。包装设备采用全自动包装线，具备自动上袋、折边、封包、捡选与码垛功能，操作人员只需巡检，劳动强度得以大幅下降。6.5在原亚硫酸钠热水池位置布置一台4000m3凉水塔，凉水塔与热水池统采用立体布置，将凉水塔布置于热水池之上，充分利用空间位置，这样既节省占地，又有利于管线配置。6.5项目建成后每天产量将达到500吨，鉴于化工厂区域建设场地十分紧张，对无水亚钠现有成品库、干燥厂房、原亚钠车间办公楼、低压配电室等进行整合，形成一个78（米）×56（米）统一的无水亚硫酸钠产品包装储存库房，库房利用率按80%计算，可储存产品约3000吨。利用一硫酸一系统净化区域，对其地面进行硬化、防腐后，作为产品临时堆放区。6.5.7项目中需要做防腐的区域主要包括净化、吸收、蒸发、产品存放区。根据物料特性净化、吸收及产品存放区选用缸砖防腐；蒸发厂房采用瓷砖防腐。详见附图7：《150kt/a亚硫酸钠续建项目防腐区域图》。6.6主要设备的选择亚硫酸钠续建主要设备明细表序号名称规格材质数量（台套）一净化1湍冲塔φ8000FRP12冷却塔φ8000FRP13电除雾器S=7FRP14板式换热器S=2254SMO25稀酸循环泵Q=1500m6二吸收6卸碱地坑φ3500×3000Q235-A17打碱泵Q=200m328碱混合器1Cr18Ni9Ti19原碱贮罐φ10000×10000V=785m3Q235-A110配碱贮罐φ10000×10000V=785m3Q235-A111吸收进料泵Q=200m3/h,H=212吸收塔φ8000FRP213吸收循环泵Q=1200m3414吸收液储罐φ8000×100001Cr18Ni9Ti115吸收液泵Q=80m3/h,H=216风机Q=150kNm3/h,P=11kPa1三中和17混合器1Cr18Ni9Ti218中和碱泵Q=80m3/h,H=219预热器BRE550-40-5/28420CN型液体过滤器Q=50m3FRP221硫化钠配液罐φ3000×3000V=15m31Cr18Ni9Ti122硫化钠泵Q=80m3/h,H=123硫化钠储罐φ3000×3000V=15m31Cr18Ni9Ti124中和液贮罐φ3000×3000V=78m31Cr18Ni9Ti125中和液泵Q=80m3/h,H=2四蒸发26蒸发液贮槽φ12000×12000V=1300m3爆炸复合板427Ⅰ效蒸发器φ4000×203681Cr18Ni9Ti/316L128Ⅱ效蒸发器φ4000×203681Cr18Ni9Ti/316L129Ⅰ效进料泵流量100m3/h,扬程65m230强制循环泵流量4000m3/h,扬程5m1流量4000m3/h,扬程5m131Ⅰ效过料泵流量100m3/h,扬程50m132Ⅱ效放料泵流量100m3/h,扬程50m233汽液分离器φ426×1792Q235-A234大气冷凝器φ1800×4032Q235-A135旋液分离器φ220×1490316L236闪蒸罐φ2000×66141Cr18Ni9Ti137离心机BR500338加热室26Q235-A/316L4五干燥包装39回转窑干燥机304140包装线141叉车6六循环水系统42凉水塔4143立式斜流泵Q=4000m3/h,H=244立式斜流泵Q=2000m3/h,H=245立式斜流泵Q=4000m3/h,H=26.7水、电、气等外部配套设施本工程属在原有基础上续建改造的技改项目。所需的外部供电、供汽（气）、供水等，利用现有的公用设施均能满足生产工艺要求，只需在原有的基础上扩能即可。6.7.1用电主要新增加一台Q=150000Nm3/h、P=10KPa的风机，电机功率约为1250Kw、6000V。由现有20#变电所供给。本次改造后，无水亚钠系统主要用电设备由现有的23台增加到86台，主要集中在净化、蒸发和干燥包装工序。亚钠现有4台1250的变压器，总的装机容量能满足扩建后的需要，从20#所供给。6.7.2自动控制现有七水亚硫酸钠已基本实现全自动DCS远程控制，无水亚硫酸钠基本自动控制，为提高系统自动化控制水平，需对现有无水亚硫酸钠系统及新建系统设计DCS远程控制系统，完成显示和自动控制。利用原一硫酸中央控制室作为亚硫酸钠的控制室。下设两个I/O站。6.7.3给水项目完成后，用新水量约470m3/d，从一硫酸净化系统供水管道补水即可。6.7.4排水无水亚硫酸钠为碱性轻度污染废水：94m3/d，排入厂区酸性下水总管内，输送至选冶化厂区污水处理总站统一处理，循环再利用。6.8厂址选择及总图运输6.8该项目在利用现有亚硫酸钠生产设施的基础上，充分利用一硫酸净化场地。将净化、吸收系统布置于一硫酸净化片区；中和过滤采用连续化的作业方式，以减少设备占用空间；无水亚硫酸钠的蒸发利用原有厂房，对原有蒸发系统进行工艺优化、设备整合，使产量翻番；离心分离和干燥部分采用立体化布置；包装厂房及成品库充分考虑了运输的便利性，将其布置于布置于原无水亚硫酸钠的包装、配电及区域的空地内。厂区布置时充分利用了现有场地，满足工艺、生产流程的要求。场地内道路交通与现有厂内外道路形成有机整体，满足现有物料运输及后期施工、建成后的运输要求，使人流、物流组织合理，物料沿着最便捷的路径运出厂区。新扩建库房与其周围各种附属设施一并建成，以保证库房建成后物料的顺利运输。详见附图4：《150kt/a亚硫酸钠续建项目平面布置图》6.8全年运输物料462kt/a。其中运出物料无水亚钠100kt/a，七水亚硫酸钠50kt/a，采用汽运或火车运输；原料烧碱（30%）用量为312kt/a，采用汽车运输。6.9环境保护、消防6.9（1）环境质量标准《环境空气质量标准》（GB3.95-1996二级）《地表水环境质量标准》（GHZB-1999）《工业企业设计卫生标准》(TJ36-79)《城市区域环境保护标准》（GB3096-93）三类（2）污染物排放标准《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）二级《污水综合排放标准》（GB8979-1996）一级《工业企业厂界噪声标准》（GB12348-90）Ⅲ类6.9.2“三废废气：本工艺增设了尾气吸收塔，低浓度二氧化硫烟气经过两次吸收后，尾气进入原一硫酸尾气烟囱可实现达标排放。干燥部分采用蒸汽管回转窑干燥机，粉尘夹带少，实现达标排放。废水：无水亚硫酸钠产生的94m3/d碱性轻度废水与一硫酸净化系统酸性下水一起输送至选冶化厂区污水处理总站统一处理，循环再利用。烟气净化过程中所产生的酸性废水经二氧化硫气体的脱除后，气体进入吸收系统，废水与一硫酸系统产生的酸性废水合并统一处理。废渣：该项目无废渣产生。6.9本项目生产过程中无易燃易爆敏感区。故本设计无特殊的消防设计，只需在相关区域配置消防器材。6.10劳动组织及人员6.10本次续建项目是在原生产系统基础上改扩建，项目完成后，由化工厂组织生产。6.10本项目的生产为连续生产制，年生产时间为8000小时，作业采用三班四倒，每班8小时。项目达产后车间人员适当增加（按60人考虑）。7、工艺技术的先进性（1）该项目针对烟气网络最终形成后，通过配气方式将适宜的烟气全部纳入网络体系，150kt/a亚硫酸钠续建项目主要用于平衡制酸体系所富裕的低浓度二氧化硫（1~3%）烟气，为制酸系统所需较高浓度的二氧化硫提供保障。（2）进入亚硫酸钠系统的烟气按照制酸工艺的要求经过两级洗涤进行除尘、降温，同时洗去烟气中重金属离子，最后在吸收液中加入硫化钠做最终保障，严格控制产品中Pb、As、Fe、Cu、Ni等重金属离子含量。经过对自产的无水亚硫酸钠多次的检测分析，其中2005年2月12日产品分析数据为：亚硫酸钠97.69%，铁0.0004%，水不溶物0.001%，碳酸钠0.04%，硫酸钠2.0%，并对产品中重金属、砷的含量作检测，但未检测出。分析数据表明，产品完全符合食品级和医药行业标准，并且这些指标优于美国标准，产品质量有保证。（3）该项目产品的干燥是利用53万吨硫酸转化的热风为换热源，干燥设备采用蒸汽管回转窑干燥机，仅需单台设备即可完成10万吨/年亚硫酸钠的干燥任务，在节能的同时减小了占地面积，还不产生粉尘污染，具有节能、环保双重效果（单位产品蒸汽消耗下降2t左右，节约成本达130元/吨）。（4）风机为塔后设置，并利用一硫酸原有烟囱作环保尾排，不仅保证全系统的压力平衡，而且较好地解决了含湿二氧化硫烟气对风机的腐蚀问题。（5）中和、过滤工序在实验的基础上，进一步优化了工艺，将原来需要3个φ5600×2500中间槽和庞大的配碱、化碱、过滤等复杂过程，简化在物料输送过程中完成，实现连续操作，大幅度降低劳动强度，提高劳动效率,且减少了设备的占地面积约250m28、投资估算及资金筹措8.1投资估算项目投资12772万元，流动资金100万元，建设投资12672万元，其中设备投资8576万元。详见附表一：150kt/a亚硫酸钠续建项目主要设备明细表详见附表二：150kt/a亚硫酸钠续建项目投资估算表8.2资金筹措资金来源为自筹。9、进度计划150kt/a亚硫酸钠续建项目需与400kt/a离子膜烧碱一期工程同步建成。项目进度安排如下：项目立项2008年9月项目设计2008年9月～2008年12月项目施工2008年10月～2009年6月项目投产2009年6月10、经济效益和社会效果初步分析10.1成本估算项目完成后，新增无水亚硫酸钠8万吨/年，为此，成本计算以新增产量计算（见下表）。新增80kt/a无水亚钠单位成本估算表序号项目单耗单价金额（元/t）备注一原材料1烧碱0.70t/t1400元/t9802硫化钠3kg/t3000元/t93辅助材料及备件费50二动力1一次水2.5t/t2.5元/t6.252电300kwh/t0.432元/t129.63蒸汽2.5t/t65元/t162.5三工资及附加50000元/年·人37.560人四折旧按10年生产进行计算159.65五维修20六管理费25七财务费用30八销售费用28合计1637.510.2效益估算10.2.1经济效益整个项目总体投资合计：12772万元(含流动资金100万元)，效益计算以增产8万吨无水亚硫酸钠为基准。亚硫酸钠销售价按2600元/t计（按目前市场最低价计算），销售收入：2600×8=20800万元/年年增加税金:20800×17%×10%=353.6万元年增加净利润:20800/1.17－1637.5×8=4677.8万元所得税:4677.8×25%=1169.4万元年纯利润:4677.8-1169.4=3508.4万元投资利润率:3508.4÷12772×100%=27.5％投资税率:（353.6+1169.4）÷12772×100%=11.9%投资回收期:12772÷3508.4+1=4.6年即5年收回投资。10.3社会效果初步分析项目建成后，实现了冶炼炉窑烟气的全部治理，解决了困扰集团公司的低浓度二氧化硫烟气的治理难题，为集团公司减轻二氧化硫的排放总量做出贡献；同时，从冶炼烟气网络系统中分离出低浓度二氧化硫烟气，为制酸系统所需高浓度二氧化硫烟气提供保障，项目每年可从低浓度烟气中回收SO26.35万吨，折合硫酸10万吨,使硫资源得到充分利用，社会效益相当显著；项目建成后，可实现工艺的连续化、操作自动化、设备大型化、作业高效化，效益最大化，建成后人流、物流将更加顺畅。11、生产组织与运行方式随着公司200万吨硫酸生产能力的形成，30余台冶炼炉窑所产生的可以回收的烟气将进入双转双吸、单转单吸制酸系统和亚硫酸钠生产系统，形成以双转双吸制酸工艺为主力，单转单吸制酸工艺为补充，以亚硫酸钠系统作为最终保障的烟气治理格局。亚硫酸钠系统对整个网络烟气的正常运行具有很好的平衡作用，当网络体系中高浓度烟气少的时候，加大亚硫酸钠吸收系统的生产，将中间原料储存；当网络体系恢复正常时，亚硫酸钠系统恢复正常生产，将储存的中间原料消化掉。这样就很好的维持了网络体系的正常运行，提高了网络体系的操作弹性。（1）当合成炉投料量稳定在100t/h以上时，网络体系能稳定运行，制酸系统与亚硫酸钠系统组织正常生产，七水亚硫酸钠系统根据市场需求组织生产。（2）当铜合成炉投料量在80～100t/h时，加大亚硫酸钠吸收系统的生产，将中间原料储存，包括七水亚硫酸钠的生产。（3）当合成炉投料量低于80t/h时，高浓度的二氧化硫烟气不能满足制酸系统配气的需要，可以将铜合成炉、转炉烟气送入制酸系统，2台电炉烟气及1台回转窑烟气混合后进入亚硫酸钠生产系统。（4）当铜合成炉出现故障时，110吨铜转炉烟气也相应停产，53万吨、30万吨双转双吸制酸系统孤立保温，将86吨转炉14万Nm3/h的烟气送入一硫酸单转单吸制酸系统，剩余4万Nm3/h的烟气与1台电炉、1台转炉烟气混合后送入亚硫酸钠生产系统。（5）当硫酸系统中的某一制酸系统出现故障时，可利用烟气环网进行调配，将高浓度烟气引入制酸系统，最大限度地加大亚硫酸钠的生产负荷，将吸收液储存，以维持冶炼系统较低负荷的生产。（6）当烟气网络体系分配至亚硫酸钠生产系统的二氧化硫烟气浓度低于1%时，利用亚硫酸钠净化设备将二氧化硫烟气除尘、降温后，用柠檬酸钠法吸收、解析处理这部分烟气，具体是在吸收塔内加入柠檬酸钠溶液吸收二氧化硫，用解析塔解析，得到的高浓度二氧化硫气体并入制酸网络体系，尾气经尾气吸收塔进一步吸收后达标排放。见附图8：XX集团公司冶炼烟气综合治理示意图12、风险分析及防范对策12.1风险分析（1）该项目利用低浓度二氧化硫烟气和离子膜烧碱来生产亚硫酸钠，是化工厂自己研发的专利技术，工艺技术成熟，不存在技术风险，但在低浓度烟气的治理上，因网络体系涉及近30余台冶炼炉窑、六大制酸系统和