乙醛深加工3万吨-年吡啶类化合物及3万吨年山梨酸钾生产项目试生产方案

PAGEPAGE75乙醛深加工3万吨/年吡啶类化合物及3万吨/年山梨酸钾生产项目﹝一期工程（1.8万吨/年吡啶类化合物、1.5万吨/年山梨酸钾生产项目试生产（使用）方案乙醛深加工3万吨/年吡啶类化合物及3万吨/年山梨酸钾生产项目﹝一期工程（1.8万吨/年吡啶类化合物、1.5万吨/年山梨酸钾生产项目）﹞试生产（使用）方案总则方案制定目的：为规范乙醛深加工3万吨/年吡啶类化合物及3万吨年山梨酸（钾）建设项目的试生产阶段中试车步骤程序。预先控制各种不安全的因素，提供各环节作业过程程序，安全稳妥的生产出合格的产品，特制定乙醛深加工3万吨/年吡啶类化合物及3万吨年山梨酸（钾）建设项目的试生产方案。方案适用范围：乙醛深加工3万吨/年吡啶类化合物及3万吨年山梨酸（钾）建设项目的试生产。方案制定依据：《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》《安全生产许可证条例》《山东省安全生产条例》《危险化学品建设项目安全监督管理办法》（国家安监总局令第45号）《山东省危险化学品建设项目安全监督管理办法实施细则》（鲁安监发[2013]39号）《山东省化工装置安全试车工作规范（试行）》及《山东省化工装置安全试车十个严禁（试行）》（鲁安监发[2009]63号）《化学工业大、中型装置试车工作规范》（HGJ231-1991）《化学工业大、中型装置生产准备工作规范》（HGJ232-1992）《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ3013-2008）《化工企业安全管理制度》（原化学工业部[1991]化劳字第247号）试生产方案实施程序：方案包括：（一）建设项目设备及管道试压、吹扫、气密、单机试车、仪表调校、联动试车等生产准备的完成情况；（二）投料试车方案；（三）试生产（使用）过程中可能出现的安全问题、对策及应急预案；（四）建设项目周边环境与建设项目安全试生产（使用）相互影响的确认情况；（五）危险化学品重大危险源监控措施的落实情况；（六）人力资源配置情况；（七）试生产（使用）起止日期。第一章建设项目设备及管道吹扫、试压、气密，单机试车、仪表调校、联动试车等生产准备的完成情况一、试生产准备（一）一般规定生产准备的主要任务是，做好组织、人员、技术、安全、物资及外部条件、营销及产品储运以及其它有关方面的准备工作，为试车和安全稳定生产奠定基础。化工投料试车前，山东昆达生物科技有限公司按照设计文件和工程建设计划的要求，完成全部生产准备工作，避免因生产准备工作的延迟和失误影响试车工作。（二）组织准备1、领导组人员及主要职责1.1人员组织公司成立试车指挥部，下设生产技术组、安全环保组、后勤保障组、现场管理组四个工作组。工作地点在生产安全部办公室。总指挥：生产经理徐学峰成员：安全环保组刘永涛生产技术组组长张洪军后勤保障组组长刘克红现场管理组组长姜召坤（吡啶）刘伟（山梨酸）1.2领导组主要职责：（1）负责组织、指挥、协调和督导生产装置准备和试生产工作。（2）负责组织试生产方案及各项规章制度的制定及审核。（3）负责资源组织调配（人、财、物）。（4）负责监督试生产计划和进度，统筹安排、合理调度，协调解决试生产期间的重大问题，确保试生产任务的完成。1.2.1生产技术组主要职责（1）在工程设计和厂商提供的图纸、技术资料基础上，参加设备、电气仪表的安装调试及生产装置系统吹扫、清洗、试压、试车及试生产和考核工作。（2）负责编制试生产方案、生产管理制度、岗位操作规程及生产岗位试生产原始记录表。（3）负责编制原辅材料验收及产品检验标准。（4）负责收集整理技术培训资料，组织人员培训考核工作。（5）负责试生产过程中监督、检查工作，组织处理试车异常情况。1.2.2安全环保组主要职责（1）负责编制试生产各项安全生产责任制、安全生产管理制度和安全操作技术规程。（2）负责重大危险源及相关安全措施和事故应急救援预案的备案。（3）负责收集整理安全培训资料，组织人员培训考核工作。（4）负责试生产过程现场安全、消防检查，制止安全违章行为，发现安全隐患及时落实整改。（5）负责特种作业安全防护措施，负责各类劳保准备和发放工作。1.2.3后勤保障组主要职责（1）负责试生产所需原辅材料、备品备件采购工作，保障供应。（2）围绕饮食住宿、交通、通讯、医疗急救、防暑降温、防寒防冻、气象讯息等后勤保障内容，落实保障措施，做到人员、措施、设施、标准到位。（3）负责试生产期间厂区后勤保障工作。1.2.4现场管理组主要职责（1）负责试生产期间车间生产工作，参加设备、电气仪表的安装调试，负责生产装置系统吹扫、清洗、试压、试车以及试生产和考核工作。（2）严格试生产操作规程进行操作，按时巡检，做好原始记录。（3）遵守安全生产管理制度，采取必要劳动防护措施。（4）发现问题及时处理上报，正确处理生产异常事故。2、安装单位职责除了应完成合同规定的建筑和安装工程之外，试运过程中应履行以下职责：（1）编制单体试运和带水联动试运计划。（2）在调试等单位的配合下，牵头并全面负责完成单体试运和带水联动试运工作，协调各有关单位之间的配合与协作。（3）完成试运需要的建筑、安装工程以及试运中临时设施的施工。（4）做好试运设备与运行或施工中设备的安全隔离和临时连接设施。（5）全面负责完成单体试运和带水联动试运中的设备调试工作。（6）组织编审并实施单体试运阶段的计划、方案和措施。（8）在试运指挥领导下，负责单体试运和带水联动试运工作完成后的交接、验收签证工作。（9）组织编写单体试运和带水联动试运工作总结。提交单体试运和带水联动试运阶段的记录、总结、报告和有关文件、资料。（10）负责向生产单位办理设备及系统代保管手续。（11）负责调试范围内设备和系统的维护、检修、消缺工作。3、调试单位职责（1）编写单体试运和带水联动试运计划。（2）编写调试大纲，编写单体试运和带水联动试运的调试方案和措施。（3）审核施工单位编写的单体、单体试运和带水联动试运阶段的调试方案和措施。（4）确认施工单位承担的调试项目是否具备单体试运和带水联动试运条件。（5）在调试中接受施工单位统一组织，完成单体调试和带水联动试运工作。（6）全面组织单体试运和带水联动试运（7）参与单体试运和带水联动试运的验收签证工作。（8）全面检查启动设备所有系统的完整性和合理性。（9）组织单体试运和带水联动试运过程中调试专题会议，提出整改意见或建议。（10）指挥生产单位人员在试运过程中的操作。（11）组织并填写调整试运质量验评表格。整理所承担试运阶段的调试记录。4、监理单位（1）按照监理工作条理，对单体试运和带水联动试运阶段的全过程进行监理工作。（2）审核调试计划、方案、措施和调试报告。（3）协助各试运组的试运工作，协调调试进度。（4）主持试运验收工作。（5）对设备在调试过程中出现的设计问题、设备质量问题、施工问题等，提出监理意见。5、设计单位（1）负责进行设计修改和必要的设计交底工作。（2）处理设备调试阶段发生的涉及设计方面的问题和缺陷，及时提出设计修改和处理意见，做好现场服务工作。6、产品制造商（1）完成合同规定的，由制造厂家承担的调试项目，并及时提供相应的调试资料和技术报告。（2）按照合同规定，对设备启动试运进行技术服务和技术指导。（3）及时解决影响设备启动试运的设备制造缺陷，协助处理非制造厂家责任的设备问题。（4）协助调试单位以及有关单位完成有关设备的性能试验项目。（5）试运设备未能达到合同规定性能指标的制造厂家，应与业主单位以及有关单位研究处理意见，提出改进措施，或作出相应结论，并提出专题报告。7、生产单位（1）参加单体试运和带水联动试运及单体试运和带水联动试运后验收签证。（2）做好运行设备和试运设备的安全隔离措施。（3）负责编写设备的运行操作措施，事故处理措施。（4）负责设备挂牌、编号工作。（5）试运过程中，在调试单位的指导下，负责设备的启停操作、运行调整、事故处理等工作。（6）对运行中发现的各种问题提出处理意见或建议。（7）组织运行人员配合调试单位做好各项调试工作和性能试验工作。（8）对试运设备在启动试运阶段的启停和运行情况进行可靠性评价。（9）负责调试过程中水、电、汽、氨气、醛等物资的生产准备工作。（10）好各工序间联动试水的协调工作。（11）结合调试进度提供电气、自控等设备的运行定值。（12）负责与电厂调度联系，协调设备在调试试生产过程中的设备运行方式。（三）人员准备1、人员配备情况在进入试生产时，公司的日常生产组织管理统一归试车指挥部。遵循“按岗定质、按质进人、按岗培训、严格考核”的原则，有计划的配备和培训人员。人员配备符合下列要求：1.1生产技术骨干人员，有丰富的生产实践和工程建设经验；主要生产技术骨干在建设项目筹建时到位，参加技术谈判、设计审查、施工监督和生产准备等工作。1.2主要岗位的操作、分析、维修等技能操作人员，具有高中以上学历，并在预试车阶段到位。1.3人员配备的年龄结构、文化层次、技术和技能等级的构成，在相同或类似岗位工作过的人员达到项目定员的四分之一以上。2生产岗位定员及主要职责2.1.1吡啶车间管理定员32.1.2山梨酸车间管理定员4人，车间主任2人、技术员、安全员各1人。实行8小时工作制及夜间值班制度。主要负责车间管理、技术管理、安全管理工作。2.2.1吡啶车间生产操作岗位定员30班长3人，负责班组管理工作。巡检岗位20人，负责现场巡检操作。主操岗位7人，负责DCS中控系统操作。2.2.2山梨酸车间生产操作岗位定员93人，实行三班工作制。班长6人，负责班组管理工作。巡检岗位75人，负责现场巡检和操作。主操岗位12人，负责DCS中控系统操作。2.3.1吡啶车间主要负责设备、仪表、电气设备的维修维护。2.3.2山梨酸车间维修岗位定员3人，实行8小时工作制及夜间值班制度。主要负责设备、仪表、电气设备的维修维护。2.4.1吡啶车间化验定员4主要负责原辅材料及产成品的检验工作。2.4.2山梨酸车间化验定员4人，实行8小时工作制。主要负责原辅材料及产成品的检验工作。2.5吡啶车间和山梨酸车间仓库定员4人，实行8小时工作制。主要负责原辅材料及产成品的收发、保管工作。3、人员培训生产指挥人员及工艺技术骨干、生产班组长和主要岗位操作人员，经过至少四个阶段的培训，以便熟悉开停车、正常操作、异常情况处置、事故处理等全过程，掌握上下岗位、前后工序、装置内外的相互影响关系；机、电、仪修人员掌握设备检修、维护保养技能，熟悉安装调试全过程。第一阶段：专业培训。培训学习有关化工专业及所涉及危险化学品的基础知识，机械、设备、电气、仪表、分析相关知识，工艺原理和生产流程及操作，危险有害因素及应急救援有关知识等。第二阶段：实习培训。在同类型企业学习生产操作与控制、设备性能、开停车和事故处理等实际操作知识。实习培训实行“六定二包”，即定带队人、定培训点、定培训人员、定时间、定任务、定期考核，代培单位包教、培训人员包会。第三阶段：现场演练。按照试车方案要求逐项开展岗位练兵，熟悉现场、工艺、控制、设备、规章制度、前后左右岗位的联系等，通过演练，提高生产指挥、操作控制、应急处置等能力。第四阶段：实际操作培训。参加化工投料前的各项试车工作，进行实际操作的技能培训，参加现场的预试车工作，熟悉指挥和操作。（四）技术准备总体试车方案如下：1、投料前的吹扫、试车试水工作（1）单体试车：由施工单位负责,按照试车技术规程对设备进行单体试车(压力容器,工业管道应进行试压,试漏,试车流程畅通无阻),包括对电气,仪表,计算机系统的单体调试应符合设计和施工规范的要求。试车合格后，由相关部门签发单体试车合格证书。（2）无负荷联动试车：单体试车合格后，由施工单位负责，根据设计要求，对每条生产作业线的全部工艺，设备进行无负荷联动试车。对于本工程，应根据工艺要求，经过通水，通压缩空气或蒸汽等联合试车（即经过局部联动试水，打通流程）。其中，包括对电气，仪表，计算机系统的联动调试，应保证对工艺参数起到检测，调节，报警和联锁等控制功能，并达到规定时间（一般为72小时）的连续正常运转，经测试合格后，即为无负荷联动试车合格，签发无负荷试车合格证书。经无负荷试车合格后，项目移交生产单位，以后的试车工作由生产单位负责组织进行。在进行负荷联动试车之前须经过全厂联动试水，打通全厂流程，对高压容出进行热试，确保负荷联动试车的顺利进行。（3）全厂联动试水：全厂湿法工艺流程，包括各个化学清洗流程，循环水系统，从头到尾用水打通流程。（4）冷模试验：用水代替物料，通入蒸汽让设备在接近或达到生产条件下的温度，压力连续运行1天，在热运行状态下对设备，电气，仪表，计算机等方面存在的问题予以充分的暴露和解决，并在热运行状态下对上述部分再进行系统调试，以确保负荷联动试车顺利进行。（5）负荷联动试车：即全厂正式投料试车，在规定的时间内，生产出合格产品，负荷联动试车应在溶出热试后紧接着进行。2、全厂联动试水联动试水前，必须对有关设备再进行详细的检查，如有必要，仍需进行如下试验（工作）：（1）设备清洗：用水进行，在试车前后，都要冲洗（敏感的控制设备应拆开，加上堵头），同时对槽进行试漏。（2）电力设备的试验：至少应检查如下几项检查每台设备的接地是否符合设计标准。检查大电机的安全保护设施。检查轴承和润滑情况与基础连接的紧固情况。检查各电机的开关装置，联锁装置等是否灵活可靠（拆开保险丝后）。检查电机转动方向是否正确（装上保险丝，但拆开联轴节后），装上联轴节后的部件转动情况。3、公用设施的试运行3.1检查供电系统是否符合要求。3.2检查供水（新水）系统压力，流量，澄清度等，应符号设计要求。3.3循环水冷却系统：流量，压力，温度，水质（硬度）沉淀情况等。3.4仪表用水。3.5生产用压缩空气：流量、压力、温度等指标。3.6仪表空气：压力、含油、含水、温度等指标（要求无油无水）。3.7通讯系统：要求通讯系统通畅。3.8蒸汽系统：自备锅炉经调试可满足用气要求。3.9对仪表的初步检验：(1)、安全装置的定位，动作条件，检查报警设置是否符合设计要求。(2)、检查各控制的安装是否正确；阀门，限位开关的设置是否正确；阀门的开、关时间时间是否符号设计要求；控制线路的连接是否正确。(3)、检查中心控制和就地是否可靠。(4)、检查调节器的预设定值。(5)、对各工序的重点控制回路，试水前应再进行一次系统测试，校验检查。3.10对压力容器进行试压压力容器内的热交换管束、蒸汽环管大量工作是在现场完成的，焊接难度大，应对其进行水压试验。3.11对冰机系统进行试压冰机系统使用空气试压确保无泄漏，再使用冷媒试压。试车时需组织临时安全小组，以防意外情况发生。4、各片区的联动试水、热试各系统，各片区工序的联动试水，试介质或热试：在实际投料生产前，要对主要系统、主要设备（或根据施工前后情况）进行联动试水或试介质，使操作人员熟悉设备和操作，同时对设备进行检验。至少下列工序进行联动试验：4.1吡啶车间（1）配料段试水：将各配料槽加水至液位10％，开泵打循环。试验配料槽至催化合成段物料输送系统。（2）催化合成段试水：将催化合成段各塔加水至液位10％（热风炉除外），加压0.3MPa，试验各塔升温降温系统，将各塔升温至130°C，保温3小时，后降温。试验催化合成段至萃取、精馏段物料输送系统。（3）萃取段试水：将萃取塔、萃取器加水至液位10％，升温至130°C左右，保温3小时，后降温，试验物料输送系统。（4）精馏段试水：将各精馏塔加水至液位10％，升温至130°C，保温3小时，后降温，试验物料输送系统。（5）尾气处理系统：加水5立方，运行2天。4.2山梨酸车间（1）配料段试水：将各配料槽加水至液位10％，开泵打循环。试验配料槽至裂解段物料输送系统。（2）裂解段试水：将裂解段各气液分离器、冷凝器加水至液位20％，开泵打循环。试验裂解段至缩聚段物料输送系统。（3）缩聚段试水：将缩聚釜、反应塔、尾吸塔、洗涤塔各加水至液位10％，加压0.3MPa，试验各塔升温降温系统，将各塔升温至130°C，保温3小时，后降温。试验缩聚段至脱溶段物料输送系统。（4）脱溶段试水：将脱溶釜加水至液位30％，试验脱溶段至水解段物料输送系统。（5）水解段试水：将各水解釜加水至液位30％，并开搅拌器运行2小时，试验水解段至脱色段物料输送系统。（6）脱色段试水：将各脱色釜加水至液位30％，并加热至130°C，开搅拌器运行2小时，试验物料输送系统。（7）废液、废气回收系统：加水8立方，运行2天，试验物料回收、输送系统。5、冷模试验在各片区、系统经过联动试水，试介质后，在投料试车前必须经过全装置联动试水，打通流程，以检验各系统，各片区的连接管线，能运行的设备尽量投入运行，将吸收塔内装入碱液。以水代替物料，进行模拟实验。试验严格按照正常工艺进行，各岗位操作人员须认真对待试验，观察细微问题，并及时上报。5.1吡啶车间冷模试验（一）催化合成系统冷模1、从反应器加水至80％，打通催化合成系统所有管线，通过位差排至合成各塔，至液位50公分左右停止，反应器水位保持不低于50％2、通蒸汽直到达到工艺要求参数，开各塔进料泵打循环，每隔1小时清理泵前过滤网，每个塔打循环2小时后依照工序向下一塔进料。3、依次打通催化合成系统所有流程后，废水经排污阀排出。（二）萃取、精制系统冷模1、从萃取塔进料口加水至50％，升温至120°C，开泵打循环1小时后向脱苯塔进料，萃取塔液位保持不低于50％。2、脱苯塔塔底液位1M后升温至120°C，开泵打循环1小时后依次向1号、2号、3号、4号精馏塔升温进料。3、打通萃取、精制系统流程，循环运行1天后废水从塔底排出。至此冷模结束。5.2山梨酸车间冷模试验（一）裂解、缩聚系统冷模1、分别从裂解炉后气液分离器、各配料槽加水至50％，开泵打至缩聚釜，至缩聚釜1M液位时停止，开泵打循环1小时后向脱溶釜进料。（二）精制系统冷模2、从水解釜进料到脱色釜至液位2M时停止，开搅拌运行1小时后废水从釜底排出。（三）制冷系统冷模1、向冷媒乙二醇罐加水开循环泵打通循环后排掉系统内水。2、蒸发冷加水打循环后排掉重新加水供正常生产时使用。至此冷模结束。（五）安全准备1安全注意事项1.1岗位人员严格遵守公司、车间、班组制定下发的安全操作规程。1.2所有进入现场的岗位人员和其他相关人员必须穿戴好相应的防护用品，操作人员必须穿戴好劳保用品。1.3禁止酒后上岗，工作中保持注意力集中，遵章守纪，不睡岗，不串岗，不要到自己不熟悉的地方闲逛。1.4交叉作业时，一定要相互协调，相互提醒，相互保护。注意交叉工作环境，发现问题及时解决把事故隐患消灭在萌芽状态，防止突发事件的发生。1.5交接班时，一定要把本班安全运行情况讲清楚。1.6上岗前，认真检查自己所负责岗位的设备、工具是否处于安全状态，周围环境是否存在安全隐患。及时解决，短时间解决不了的要采取安全防范措施，防止事故的发生，并做好安全记录。1.7工作中要坚持巡检制度，定时对所属设备进行检查，使其保持良好的运行状态，不要带病作业；紧绷安全之弦，不要因自己工作失误伤害到他人和自己，也不要因他人失误伤害到自己和别人。1.8重要岗位的职工更要保持高度的责任心，防微杜渐，警钟长鸣，精心操作，熟知应急预案。1.9开车区域和各机组内的杂物、焊渣等必须清理干净。1.10电气负责部门要检查好各电气接地、绝缘系统是否可靠，接地电阻小于4兆欧，以保证人、物的安全。7.1.11在试车过程中如有异常现，立即逐级汇报给指挥系统，由指挥系统研究后作出指令。1.12设备需停车检查的必须切断主电源，并设置“有人作业，禁止合闸”的警示牌，确认可以开车并检查无误。试的现场必须设置应有的指示牌。1.13各岗位操作人员必须熟练的掌握各种规程和运转设备的性能，以及一些特殊情况发生后的应急措施。1.14车间各部位应悬挂相应的安全警示牌2山东省化工装置安全试车十个严禁2.1试车方案未制订和备案，严禁试车。2.2试车组织指挥和安全管理机构不健全、制度不完善、人员不到位、责任不落实，严禁试车。2.3参与试车人员未经培训和考核合格，严禁试车。2.4应急救援预案和措施不落实，严禁试车。2.5安全设施未与主体工程同时投入使用，严禁试车。2.6特种设备未经依法检测检验合格，严禁试车。2.7装置未经清洗、吹扫、置换、试验合格，严禁试车。2.8现场施工未完成、场地未清理、道路不通畅，严禁试车。2.9装置区域人员限制措施未实施、无关人员未撤离，严禁试车。2.10试车过程中出现故障或异常时，原因未查明、隐患未消除，严禁继续试车。（六）物资及外部条件准备1、物资：主要原料、燃料及试车物料，辅助材料、三剂、化学药品，润滑油（脂）。备品配件国内外订货安排。生产专用工具、工器具、管道、管件、阀门等。安全卫生、消防、气防、救护器材、劳动保护等。运输车辆。生产记录、办公及生活用品。通讯器材，包装材料以及其它物资准备。2、外部条件：落实外部供给的电力、水源、蒸汽等。厂外道路、雨排水、工业污水等工程的接通。外部电信与内部电信联网开通。安全、消防、职业卫生、环境保护、特种设备等申报、审批、取证。落实依托社会的机电仪维修力量及公共服务设施。3、资金各项试车费用和生产流动资金计划安排。（七）营销及产品储运准备1、营销准备（1）调查产品在市场上的需求使用情况，收集市场信息，研究销售策略。（2）营销体制及责任制。（3）编印产品说明书，商标设计、注册，宣传介绍产品质量、性能、使用方法，危险化学品安全技术说明书、安全标签。（4）落实产品流向、销售区域并签订协议。2、产品贮存及物流运输准备。（1）按照国家有关标准规定，设置产品贮存设施。（2）制订产品贮存、装卸规范，设备维护保养规范，安全技术规范和应急预案。（3）落实公路、铁路、水路等物流运输方式，准备有关审批手续。（八）其它准备1、后勤服务保障准备根据试车的时间、地点、人员、环境等因素，围绕饮食住宿、交通、通讯、医疗急救、防暑降温、防寒防冻、气象讯息等后勤保障内容，落实保障措施，做到人员、措施、设施、标准到位。技术提供、专利持有或承包方配合的有关准备（1）对装置现场技术确认，提出并落实整改意见。（2）对装置DCS系统参数进行整定与确认，检查各工艺参数符合技术要求。（3）对人员进行相关的技术培训。（4）根据技术的特点提出试车计划、目标及要求。（5）编制生产考核方法和规程，配合做好项目的生产考核工作。3、设计单位配合的有关准备（1）对建筑安装工程按设计要求进行核对，对设计（包括变更设计）进行全面复查。（2）提供施工图版的操作手册、分析手册、安全导则。（3）参与审核操作法、安全技术规程、分析规程等，确认各项操作指标。（4）参与项目的工程交接等工作。（5）参与编制生产考核方法和规程，配合做好项目的生产考核工作。4、施工、监理单位配合的有关准备（１）按试车统筹控制计划的要求，完成工程扫尾和有关试车任务。（２）参与总体试车方案的编制，做好各项工作的衔接。（３）在化工投料试车前组织试车服务组织，负责巡回检查，做好相关的设备维护保养工作，发现问题及时处理。（4）出具工程质量监理监督结论。（5）办理完成有关特种设备的质量技术监督手续。5、设备制造和供应单位配合的有关准备（１）提供保质期内的备品备件清单和备品备件。（２）指导设备的安装，单机试车的条件确认，单机试车方案审核确认，解决单机试车中的设备问题，参与联动试车和化工投料试车工作。（３）提供设备操作、维护、检修手册。（４）对人员进行设备原理、事故处理、开停车、操作及检修的培训。（５）提供产品合格证、产品质量证明书、竣工图、质量技术监督部门签发的产品制造安全质量监督检验证书等。二、系统吹扫、试压方案系统吹扫、试压方案制定的目的：为了将设备以及设施在制作或安装过程中，残留的金属焊渣、灰尘及其他杂物，并在系统吹扫后管道试压及气密性，确保产品质量，安全进行系统试生产，特制定生产系统吹扫、试压及气密性方案。1、吡啶车间吹扫方案1.1反应器的吹扫：将空气压缩机出口管与反应器底部入口管连接，关闭反应器放空阀，启动空气压缩机运转正常后，慢慢关闭空气压缩机放空阀门，将管道、反应器内残留的金属焊渣、灰尘及其他杂物从反应器出口吹干净。然后连接好空气压缩机出口管与甲醛预热器前管道入口法兰，拆开氨过热器出口法兰，关闭空气压缩机放空阀门，对管道设备内残留的金属焊渣、灰尘及其他杂物吹净进行吹扫。吹扫干净后，打开空气压缩机放空阀门.复原各法兰连接。1.2、再生器和分离器的吹扫：将空气压缩机出口管与再生器入口管法兰连接，慢慢关闭空气压缩机放空阀门，将再生器内残留的金属焊渣、灰尘及其他杂物吹净后。打开空气压缩机放空阀门，然后连接好分离器入口法兰。关闭空气压缩机放空阀门，对管道及分离器进行吹扫。吹扫干净后，打开空气压缩机放空阀门，复原各法兰连接。1.3、精馏塔和吸收塔的吹扫：将空气压缩机出口管与吸收塔入口管法兰连接法兰，慢慢关闭空气压缩机放空阀门，将吸收塔内残留的金属焊渣、灰尘及其他杂物吹净后。打开空气压缩机放空阀门，然后连接好精馏塔前管道入口法兰，关闭空气压缩机放空阀门，依次对各精馏塔进行吹扫。吹扫干净后，打开空气压缩机放空阀门，复原各法兰连接。1.4、各类中间罐的吹扫：将空气压缩机出口管与中间罐入口管法兰连接，关闭空气压缩机放空阀门，将管道、中1.5、仪表气、蒸汽、循环水管道的吹扫：将空气压缩机出口管与管道入口法兰连接，关闭空气压缩机放空阀门，将管道、冰机内残留的金属焊渣、灰尘及其他杂物吹净后。打开空气压缩机放空阀门，复原各管道法兰连接。2、山梨酸车间吹扫方案2.1裂解炉、分离器的吹扫：将空气压缩机出口管与裂解炉入口管连接，拆开裂解炉出口管法兰，关闭裂解炉放空阀，启动空气压缩机运转正常后，慢慢关闭空气压缩机放空阀门，将管道、裂解炉内残留的金属焊渣、灰尘及其他杂物吹净。然后连接好空气压缩机出口管与气液分离器前管道入口法兰，拆开分离器出口法兰，关闭空气压缩机放空阀门，对管道、分离器内残留的金属焊渣、灰尘及其他杂物吹净进行吹扫。吹扫干净后，打开空气压缩机放空阀门.复原各法兰连接。2.2、缩聚釜、反应塔、脱溶釜的吹扫：将空气压缩机出口管与缩聚釜入口管法兰连接，慢慢关闭空气压缩机放空阀门，将缩聚釜、管道内残留的金属焊渣、灰尘及其他杂物吹净后；打开空气压缩机放空阀门，然后连接好脱溶釜入口法兰，关闭空气压缩机放空阀门，对管道及脱溶釜进行吹扫，吹扫干净后；打开空气压缩机放空阀门，复原各法兰连接。2.3、水解釜和脱色釜的吹扫：将空气压缩机出口管与水解釜入口管法兰连接法兰，慢慢关闭空气压缩机放空阀门，依次将12台水解釜内残留的金属焊渣、灰尘及其他杂物吹净后。打开空气压缩机放空阀门，然后连接好脱色釜前管道入口法兰，关闭空气压缩机放空阀门，依次对8台脱色釜进行吹扫。吹扫干净后，打开空气压缩机放空阀门，复原各法兰连接。2.4、各类中间罐的吹扫：将空气压缩机出口管与中间罐入口管法兰连接，关闭空气压缩机放空阀门，将管道、中2.5、冰机的吹扫：将空气压缩机出口管与冰机入口法兰连接，关闭空气压缩机放空阀门，将管道、冰机内残留的金属焊渣、灰尘及其他杂物吹净后。打开空气压缩机放空阀门，复原各法兰连接。2.6、仪表气、蒸汽、循环水管道的吹扫：将空气压缩机出口管与管道入口法兰连接，关闭空气压缩机放空阀门，将管道、冰机内残留的金属焊渣、灰尘及其他杂物吹净后。打开空气压缩机放空阀门，复原各管道法兰连接。3、系统吹扫检查1）在以上步骤的吹扫过程中，每吹一步扫完出成后，都必须在出口法兰隔板上放上白纸，检查没有焊渣、油污、铁锈、水滴等时，系统吹扫合格；2）在气体系统吹净后，将系统上阀门拆下检查，清除焊渣等杂物，然后恢复；3）检查系统连接阀门，清除焊渣等杂物，然后恢复；4）关闭空气放空阀门对系统进行吹扫，在吹扫系统直到检查合格。4、系统试压及气密性实验1）系统吹扫结束后，对系统进行检查，更换损坏的阀门法兰上的密封垫片，处理系统上的漏点，更换不合格的阀门，对设备上的缺陷进行处理；2）系统检查处理合格后，开始进行试压、气密性试验，开启空气压缩机关闭空气压缩机放空阀门，对系统进行缓慢充压，观察阀门管道设备密封情况，检查设备管道以及焊缝是否有漏气现象，如发现泄漏点，泄压后排除，直至系统气密试验合格。三、单机试车、仪表调校、联动试车方案（一）设备的单体试车方案简介1、试车前准备1.1设备及附属装置、管路等均应全部施工完毕，施工记录及资料齐全。1.2设备的水平和安装尺寸经检验合格，润滑、冷却、水、气（汽）、电气（仪表）控制等附属装置均应按系统检验完毕，并应符合试运转的要求。1.3各转动设备，用手盘动，应灵活，无卡滞现象。1.4需要的能源、介质、材料、工机具、监测仪器、安全防护设施及用具等，均应符合试运行要求。1.5参加试运转的人员，应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，并应掌握操作规程及试运转操作。1.6设备本体及周围环境应清理干净，设备附近不得有粉尘的或噪音较大的作业，1.7对参加试运转的人员应进行技术交底，要做到分工明确责任到人。2、试运转应具备的条件2.1确认审批试运方案；2.2设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕，施工记录及资料齐全；2.3检查确认设备无零件短缺现象，全面检查各连接螺栓紧固是否完好，并进行必要的紧固；2.4检查试运所需的各种机具（如电压表，电流表，测温仪、压力表等）；2.5清理试运现场，周围环境应整洁，便于操作、维护；2.6工艺系统试压完毕，管道冲洗干净；2.7电气、仪表施工完毕，检查合格；2.8试运所用的容器及设备封闭完成，具备上水条件。有充足水源，以便为试运系统提供介质；

泵试车要用临时水源，可考虑多个临时水源，以便试车时根据当时的条件灵活选择。由于在编制本方案时该项目的设计还未最终完成，因此，管道/设备的清洗、水源引入口、排放口等的选择应根据现场情况作适当调整。2.9设备所需循环冷却水系统冲洗完毕、畅通，具备使用条件；2.10成立电气、仪表、设备等专业人员参加的试运小组，与甲方试运小组相协调；2.11试运前要求各专业的施工项目达到确认的条件，并得到技术负责人的批准后方可试运。2.12工艺管线人员确认循环流程无误，排水渠畅通、介质引入工程结束。2.13操作人员应熟悉泵和电机制造厂家提供的资料，并应遵守其中的相关规定。2.14试车组织已建立，试车操作人员经过学习，考试合格，熟悉试车方案和操作法，能正确操作。3、机泵单机试运转3.1冰机单机试车3.1.1、启动前的准备:

（1）.检查机组的几个自动保护项目的设定值是否符合下表要求。正确的设定值见电控使用说明。

（2）.检查各开关装置是否正常。

（3）.检查联轴器连接螺栓是否拧紧。

（4）.检查油位是否符合要求，油位应保持在油分离器的上视油镜中心处。

（5）.检查系统中所有阀门状态，吸气截止止回阀、加油阀、旁通阀应关闭。其它油、气循环管道上的阀门都应开启，特别注意压缩机排气口至冷凝器之间管路上所有阀门都必须开启，油路系统必须畅通。

（6）.检查冷凝器、蒸发器、油冷却器水路是否畅通，且调节水阀、水泵是否能正常工作。

3.1.2、正常开车

（1）.启动水泵使水路循环。

（2）.检查排气截止阀是否开启，检查表阀是否已开启。

（3）.打开电源控制开关，检查电压、控制灯、油位是否正常。（4）.启动油泵检查能量显示是否为0%。

（5）.按下“油泵启动”按钮，将“增载/减载”旋钮旋至“减载”使能量显示为0%，按下“压缩机启动”

按钮，开启吸气截止阀。

（6）.分数次增载并相应开启供液阀，注意观察吸气压力、排气压力、油温、油压.油位及机组是否有异常声音，若正常可继续增载至所需能量位置，然后将“增载/减载”旋钮旋至“定位”，机组在正常情况下继续运转。注：若油温低于30℃时，应空载运行一段时间，待油温升高到35℃时，开始增载。

（7）.调节油分底部回油阀，阀的开启度以保证油分后段视油镜中油面稳定为准，不允许油面超出视油镜，视油镜中无油亦属正常。

（8）.正常运转时，应注意并每天定时按记录表记录。

3.1.3、正常停车

（1）.将“增载/减载”旋钮旋至减载位置，关闭供液阀。

（2）.待能量显示为0%时，按下压缩机停止按钮，关闭吸气截止阀。

（3）.压缩机停止运转后按下油泵停止按钮，水泵视使用要求确定停止还是处于开启状态。

（4）.切断机组电源。

3.1.4、自动停车

机组装有自动保护装置，当压力、温度超过规定范围时，控制器动作使压缩机立即停车，表明有故障发生，机组控制盘或电控柜上的控制灯亮，指示出发生故障的部位。必须排除故障后，才能再次启动压缩机。

3.1.5、紧急停车

（1）.按下紧急停车按钮，使压缩机停止运转。

（2）.关闭吸气截止阀。（3）.关闭供液阀。

（4）.切断电源。3.2计量泵单机试车规程3.2.1启动及停车（1）检查电动机运转方向，与泵的旋转标记一致；（2）检查油室的油位是否在规定的范围内；（3）往水泵内注足液体（引液）；（4）关闭出口阀及压力表旋塞；（5）启动电机，打开压力表旋塞，看压力表旋针是否在正确位置；（6）慢慢打开出口阀门调节，达到规定压力；（7）当需要停车时，首先关闭出口阀门，切断电源。3.2.2日常维护保养（1）保证泵的平稳性、灵活性；（2）禁止空转；（3）泵在阀门关闭情况下只能短时间运行；（4）为保护机械密封，严禁固体杂质进入密封端面；（5）轴承温度不得高于60℃；（6）调节流量用控制出口的方法，绝对不允许使用进口阀门来调节，以免使泵产生气蚀。（7）运转过程中发现振动或不正常声音时，应立即停车检查。3.3离心泵单机试车3.3.1启动离心泵按下操作进行：（1）检查泵的基础是否牢固，检查悬架体的油位和润滑油是否洁净，用手转动联轴器应感觉轻松和轻重均匀，并注意泵内有无摩擦声和异物滚动的声音，如有，应设法排除；清除进出口水管的杂物，以防进出水管堵塞；检查各阀是否灵活可靠；（2）热水泵泵盖上有两个软管接头，供进出冷却水用，开机前应打开密封的冷却冲洗水开关，关闭进出口压力计及出口管路阀门，点动电机，确认泵转动方向后再启动，开启出口压力表，慢慢打开出口管路阀门至所需要的位置。（3）经常检查泵和电机的温升情况，轴承的温升不大于35℃，极限温度不大于75℃；注意悬架体内储油室油位的变化，为保持油的清洁和良好的润滑，应根据现场使用情况，定期更换新油。（4）应注意观察压力表的计数，运转正常时表的指针是保持稳定的。压力表计数不稳定或突然下降，可能吸入了空气或电机转速下降，压力表突然上升，可能是出水管路被堵塞；（5）在运转过程中，发现有不正常的声音或其它故障，应立即停车检查待排除故障后才能继续运转。3.3.2停车操作按下列顺序进行：（1）慢慢关闭出口阀门，停下电机；关闭进出口压力表，灌注情况下还要关闭吸入管路阀门；（2）如果环境温度低于凝固点时，要放净泵内液体，以防冻裂设备；3.4屏蔽泵单机试车3.4.1概述屏蔽泵具有无泄漏、较强耐腐蚀性、机械强度高、噪音小、运行平稳等优点。3.4.2启动及停车（1）检查电动机运转方向，与泵的旋转标记一致；（2）检查支架油室的油位是否在规定的范围内；（3）往水泵内注足液体（引液）；（4）关闭出口阀及压力表旋塞；（5）启动电机，打开压力表旋塞，看压力表旋针是否在正确位置；（6）慢慢打开出口阀门调节，达到规定压力；（7）当需要停车时，首先关闭出口阀门，切断电源。3.4.3日常维护保养（1）保证泵的平稳性、灵活性；（2）禁止空转；（3）泵在阀门关闭情况下只能短时间运行；（4）为保护机械密封，严禁固体杂质进入密封端面；（5）轴承温度不得高于60℃；（6）调节流量用控制出口的方法，绝对不允许使用进口阀门来调节，以免使泵产生气蚀。（7）运转过程中发现振动或不正常声音时，应立即停车检查。3.5螺杆机单机试车3.5.1检查设备四周及车间环境卫生良好、整洁，做好试车现场清理。3.5.2检查设备是否水平安装，进出管线是否连接紧固无泄漏。3.5.3单机试车前，对电气设备必须事先进行检查、试验、整定和调试工作，确认性能良好，符合要求，才能合闸运转。3.5.4检查地脚螺栓联接螺栓和键销等固定件是否有松动损坏现象。3.5.5检查润滑系统和传动部件是否按设备的技术文件要求加入适量的润滑油、脂，检查电机轴承注油情况。3.5.6电机启动前，必须盘动传动部件数圈，确认无误才能开车。3.5.7设备启动时，大功率电机不宜电动试车，且需单电机试车，确认转向正确和一切正常后才能正式运转。3.5.8设备启动后，按出口风门开度0、50%、100%试运转。3.5.9试运转应检查以下内容（1）检查传动轴承运转及温升情况，电机轴承温度不得超过65℃，风机轴承温度不得超过60℃，检查各润滑点的润滑情况，检查设备的振动情况，若设备振动情况大于技术文件要求的，应立即停车，检查管路、密封处有无漏油、漏风现象，检查设备有无卡碰、异常声响，各个零件在运转中有无移动和松动现象，检查电气设备的各仪表是否灵活、准确，电压、电流值在运转过程中的稳定值是否与额定值相符。（2）试运转合格后，方可进行下一步试车。3.6真空泵单机试车

3.6.1确认泵与电机的联轴节已上好，经现场复测后，符合规范要求；

3.6.2确认真空泵液位正常、泵及设备的所有进出口管线上的阀门处于关闭状态；

3.6.4打开泵的进口阀，打开排气阀，排完空气，关闭排气阀，启动电机，测试启动电流；

3.6.5在压力稳定后，缓慢打开泵的出口阀，在保证正常运转压力的情况下，开始循环，测试环境温度、轴承温度、振动情况、电机温度、电机运行电流；严禁泵空转，观察密封情况。每30分钟记录一次；3.6.6试验过程中发生不正常现象时，要及时停车，处理完毕后再进行试车；3.6.7试车完毕后，放净泵壳内的积水，吹扫干净，对设备性能作出结论，对设备性能作出结论机组试运转2小时，如无异常现象可投入运行。（二）设备的联动试车方案简介1、吡啶车间1．1尾气吸收系统联动试车1.1.1检查各1.1.2启动循环泵，向吸收塔加水，至液位、催化合成系统联动试车1.2.1反应器、再生器塔体、中间罐、回流罐，管道设备连接、阀门完好；法兰密封无渗漏，各出料泵装置螺栓无松动；反应器、再生器底阀上下垫完好，密封严紧；塔体人孔盖、人孔垫完好，无异常；塔体清洁无异物。塔内温度、压力显示正常。1.2.2配料甲醛、乙醛、液氨流量计显示正常，进料泵运行正常，管线上各阀门开关正确，配料罐正常，甲醛罐、乙醛罐、进料泵压力表正常，输送管道用压力试压无渗漏；开通气源试用自动阀，动作须准确灵活。1.2.3反应器、再生器加热/冷却系统试加热/冷却系统应符合下列要求：蒸汽手动阀开关正确，无泄漏；循环水池液位正常，水泵手动盘车无卡阻现象；自动调节阀动作准确灵活；水压力正常（≥0.4MPa）；再沸器、冷凝器处于正常工作状态。1.2.4反应器、反应器、再生器各通入清水至1.2M,按开车操作开启蒸汽加热、冷却系统，主控室按照升温程序控制温度，调试各自动调节阀处于正常状态，升温至120℃，检查温度、压力显示值是否正常，再用肥皂水检查各密封面有无泄漏点，恒温2小时后，降温排水，紧固塔体上所有螺丝。1.3、萃取、精馏系统联动试车1.3.1萃取塔、精馏塔萃取塔、精馏塔塔体、各中间罐、回流罐，管道设备连接、阀门完好；法兰密封无渗漏，各出料泵装置螺栓无松动；塔底阀上下垫完好，密封严紧；塔体人孔盖、人孔垫完好，无异常；塔体清洁无异物。塔内温度、压力显示正常。1.3.2萃取塔、精馏塔加热/冷却系统应符合下列要求：蒸汽手动阀开关正确，无泄漏；水泵手动盘车无卡阻现象；自动调节阀动作准确灵活；水压力正常（≥0.4MPa）；再沸器、冷凝器处于正常工作状态。1.3.3萃取塔、精馏塔萃取塔、精馏塔各通入清水至1.2M,按开车操作开启蒸汽加热、冷却系统，主控室按照升温程序控制温度，调试各自动调节阀处于正常状态，给塔釜升温至120℃，检查温度、压力显示值是否正常，再用肥皂水检查各密封面有无泄漏点，恒温2小时后，塔釜降温排水，紧固塔体上所有螺丝。2、山梨酸车间2．1尾气吸收系统联动试车2.1.1检查各尾气吸收塔，循环水泵手动盘车灵活、无卡阻，泵管线及出口压力表正常，各密封点有无渗漏。2.1.2启动循环泵，向吸收塔加水，至液位50％停止。2.1.3打开吸收塔循环泵进口阀。启动循环泵。待循环泵运行正常后，慢慢打开出口手动阀，调节出口压力正常。2.2、裂解、缩聚系统联动试车2.2.1裂解炉、缩聚釜、反应塔及其附属设备应符合下列要求：炉体、塔体、中间罐、回流罐，管道设备连接、阀门完好；法兰密封无渗漏，各出料泵装置螺栓无松动；底阀上下垫完好，密封严紧；塔节密封垫完好，无异常；塔体清洁无异物。塔内温度、压力显示正常。2.2.2配料系统及输送管线，应符合下列要求：乙酸、巴豆醛、磷酸三乙酯流量计显示正常，进料泵运行正常，管线上各阀门开关正确，配料罐正常，原料罐、进料泵压力表正常，管道用压力试压无渗漏；开通气源试用自动阀，动作须准确灵活。2.2.3缩聚釜、反应塔加热/冷却系统试车：加热/冷却系统应符合下列要求：蒸汽手动阀开关正确，无泄漏；循环水池液位正常，水泵手动盘车无卡阻现象；自动调节阀动作准确灵活；水压力正常（≥0.4MPa）；再沸器、冷凝器处于正常工作状态。2.2.4缩聚釜、反应塔蒸塔试车缩聚釜、反应塔各通入清水至1.2M,按开车操作开启蒸汽加热、冷却系统，主控室按照升温程序控制温度，调试各自动调节阀处于正常状态，给塔釜升温至120℃，检查温度、压力显示值是否正常，再用肥皂水检查各密封面有无泄漏点，恒温2小时后，塔釜降温排水，紧塔体上所有螺丝。2.3、精制系统联动试车2.3.1脱溶釜、水解釜、脱色釜、双锥干燥器及其附属设备应符合下列要求：脱溶釜、水解釜、脱色釜体、干燥器，各中间罐、回收罐，管道设备连接、阀门完好；法兰密封无渗漏，各出料泵装置螺栓无松动；塔底阀上下垫完好，密封严紧；釜体人孔盖、人孔垫完好，无异常；釜体清洁无异物；搅拌器运行正常，釜内温度、压力显示正常。2.3.2脱溶釜、水解釜、脱色釜、双锥干燥器加热/冷却系统开车：加热/冷却系统应符合下列要求：蒸汽手动阀开关正确，无泄漏；水泵手动盘车无卡阻现象；自动调节阀动作准确灵活；水压力正常（≥0.4MPa）；蒸汽管道、冷凝水管道、阀门处于正常工作状态。2.3.3脱溶釜、水解釜、脱色釜、双锥干燥器升温试车脱溶釜、水解釜、脱色釜、双锥干燥器各通入清水至2M,按开车操作开启蒸汽加热、冷却系统，主控室按照升温程序控制温度，调试各自动调节阀处于正常状态，给釜底升温至100℃，检查温度、压力显示值是否正常，再用肥皂水检查各密封面有无泄漏点，恒温2小时后，釜底降温排水，紧釜体、管道上所有螺丝。2.4、冷冻降温系统联动试车2.4.1开车前的准备沿冷冻系统工艺流程路线进行检查，要求所有管线及附件必须完好。冰机处于很好的工作状态，联接螺栓无松动，进出口阀门处于正确状态。软连接紧固无破损。法兰阀门密封完好；储罐内冷媒液位合理，冰机液氨充装量充足，冰机室内清洁，无异物。2.4.2冰机试运行按照操作规程要求启动冰机，检查整套设备安装之后的密封性，用肥皂水试漏无泄漏现象，增减能量试验温度调节灵活自如，打通各循环阀门，调至工艺要求的温度，观察电流、噪音是否正常，运行正常1小时后停机。2.5、山梨酸钾合成系统联动试车2.5.1复合釜、干燥塔及其附属设备应符合下列要求：复合釜体、干燥塔体，各中间罐、管道设备连接、阀门完好；法兰密封无渗漏，各出料泵装置螺栓无松动；底阀上下垫完好，密封严紧；釜体人孔盖、人孔垫完好，无异常；釜体清洁无异物；搅拌器运行正常，釜内温度、压力显示正常。2.5.2复合釜、干燥塔加热/冷却系统开车：加热/冷却系统应符合下列要求：蒸汽手动阀开关正确，无泄漏；水泵手动盘车无卡阻现象；自动调节阀动作准确灵活；水压力正常（≥0.4MPa）；蒸汽管道、冷凝水管道、阀门处于正常工作状态。2.5.3复合釜、干燥塔升温试车复合釜、干燥塔各通入清水至2M,按开车操作开启蒸汽加热、冷却系统，主控室按照升温程序控制温度，调试各自动调节阀处于正常状态，给釜底升温至100℃，检查温度、压力显示值是否正常，再用肥皂水检查各密封面有无泄漏点，恒温2小时后，釜底降温排水，紧釜体、管道上所有螺丝。第二章化工投料试车方案一、投料试车条件1、化工投料试车的主要任务是，用设计文件规定的工艺介质打通全部装置的生产流程，进行各装置之间首尾衔接的运行，以检验其除经济指标外的全部性能，并生产出合格产品。2、化工投料试车前，必须组织进行严格细致的试车条件检查。试车应坚持高标准、严要求，精心组织，严格做到“四不开车”，即：条件不具备不开车，程序不清楚不开车，指挥不在场不开车，出现问题不解决不开车。3、化工投料生产阶段，开车程序按照《工艺操作规程》、《安全操作规程》进行，化工投料试车前必须具备下列条件：1）工程交接证书已经签署；2）生产经营管理机构和生产指挥调度系统已经建立，责任制度已经明确，管理人、操作维修人员经考试合格，已持证上岗就位；3）以岗位责任制为中心的各项规章制度，工艺规程，安全规程，机、电、仪表维修规程，分析规程以及岗位操作法和试车方案等皆已印发实施；4）生产人员都已受过安全、消防教育，生产指挥、管理人员、操作人员经考试合格，已获得安全操作证；5）岗位操作记录、试车专用表格等已准备齐全；6）水、电、汽、气已能确保连续稳定供应，事故电机已能正常运行；7）原料、化学药品、润滑油脂、包装材料等已按设计文件和试车方案规定的规格、数量配齐，并能确保连续稳定供应；8）储运系统已能正常运行；9）试车备品、备件、工具、测试仪表、维修材料皆已齐备，并建立了正常的管理制度；10）机械、管道的绝热和防腐工作已经完成；11）机器、设备及主要阀门、仪表、电气皆已标明了位号和名称，管道皆已标明了介质和流向；12）在试车期间由施工或生产单位组成的机、电、仪维修队已值班就位；13）生产指挥、调度系统及位置内部的通讯设施已经畅通，可供生产指挥系统及各管理部门随时使用；14）安全、急救、消防设施已经准备齐全，安全阀、安全罩、电器绝缘设施及避雷、防毒、事故急救等设施，有毒气体检测仪检查、试验灵敏可靠，并皆已符合安全规定；15）全公司道路畅通，照明可以满足试车需要；16）“三废”处理装置已经建成，预试车合格，具备了投用条件；17）厂区生活卫生设施已能满足试车工作的需要；18）开车队和专家组人员已到现场。二、试车方案及标准（一）、吡啶装置试车方案：1、空压机开车1.1打通往空压机的冷却水1.2打开空压机的放空阀门1.3启动空压机，观察出口压力，调节放空阀门，使空压机压力达到正常使用压力。1.4打通空压机到空气后冷器，到热风炉到再生器的空气进气管线，缓慢打开空压机出口阀门，缓慢关小空压机的放空阀门。使去空气后冷器的空气流量为1500kg/h。往车间开始送蒸汽2.1对中压汽包和高压汽包进行疏水。缓慢打开进车间的中压汽包进汽阀门和疏水阀下游阀倒淋打开，直到倒淋阀有蒸汽排出，说明疏水完成。关闭倒淋阀门。观察中压汽包的压力，通过调节进气阀门保持中压汽包压力为1.3MPa，高压汽包压力为2.5MPa。启动辅助燃烧室3.1打开石油液化气阀门，观察气化情况，控制压力3.2将控制电源拨至NO；3.3确认所有报警；READY灯亮3.4启动点火，观察火焰，若10秒钟探测不到火焰，准备再次点火，直到观察到火焰。3.5缓慢将辅助燃烧室的温度，提到400℃：让阀门处于手动状态，缓慢打开阀门，直到温度达到400℃，然后将阀门设于自动。4.1保持再生器的放空阀全部打开，4.2缓慢打通热空气进再生器的管线，使再生器的温度指示超过300℃。4.3缓慢关闭再生器的放空阀，同时注意观察再生器的压力，不要让再生器的压力太高，让热空气缓慢进入反应器，如果发现反应器立管温度升高，说明热空气已经进入反应器。4.4当反应器温度升到300℃时，打开反应器到再生器的滑阀5.1手动，关闭上滑阀与下滑阀5.2调节再生器的排气阀，使再生器的顶部压力在10Kpa。6.1部分打开催化剂储罐放空阀6.2打通空气进催化剂储罐管线，打开管线上的倒淋，放空空气，检查空气中是否有水，排放直到它干燥。6.3打开进催化剂储罐空气阀门，催化剂开始流化，流化时间为60分钟。6.4调整催化剂储罐放空阀，保持催化剂储罐的压力为350Kpa。7.1打通催化剂储罐与再生器的管线7.2通入空气，用空气吹扫进料管线，将管道内的催化剂送入到再生器中。7.3吹扫完毕后，关闭再生器的催化剂进料阀，关闭空气吹扫。8.1打通急冷吸收塔气液分离罐进水管线。8.2打开氨吸收塔塔底出料循环泵进出口阀门，启动循环泵，向吸收塔内加水，直到氨吸收塔液位显示在50%-80%。8.3打通氨吸收塔塔底到蒸氨塔进料进料管线。打开蒸氨塔进料阀门，往蒸氨塔内加水，直到蒸氨塔液位计显示在50-80%9.1打通氨分离罐底部到氨吸收塔进氨管线。9.2打开氨汽化器进出口阀门，启动液氨进料泵，调节进氨流量为900kg/h。9.3观察氨汽化器的出口温度，慢慢调节氨汽化器进蒸汽流量，保证出口温度在80℃左右。9.4对氨预热器进行疏水，缓慢打开氨预热器进蒸汽阀门调整蒸汽，使氨预热器的出口温度达到350℃。9.5打开氨电加热器，设定氨电加热器出口为300℃，置于自动。9.6当蒸氨塔塔顶温度达到操作温度时，打通蒸氨塔塔顶回流管线，开启塔顶回流泵。9.7当蒸氨塔塔顶温度达到90℃时，压力高于230Kpa时，打开蒸氨塔塔顶换热器去氨分离罐的阀门。保持蒸氨塔的压力维持在230Kpa。10.1手动调节再生器排气阀，让再生器的顶部压力比反应器的顶部压力高4Kpa。10.2调节再生器空气的流量保持在500kg/h。10.3手动打开下滑阀开度小于20%。10.4调节氨的进料量为500kg/h。10.5调整催化剂储罐的放空阀，保持催化剂储罐的压力在350Kpa，继续向再生器中加入催化剂。直到再生器内的压差达到3Kpa。11.1保持辅助燃烧室的温度在400℃，再生器的温度在230℃，准备启动石脑油。11.2打通石脑油进料管线，启动石脑油进料泵，手动调节石脑油的流量在0.1-0.2m³/h，当流量稳定后，将控制阀置于自动。11.3观察再生器温度是否升高，如果温度没有升高，关闭石脑油进料。继续用辅助燃烧室加热催化剂，直到再生器温度到达450℃。11.4当再生器的温度达到600℃时，降低石脑油进料，将再生器的温度维持在620℃。11.5打通再生器废热锅炉系统，调节进蒸汽包的进水量，保持废热锅炉蒸汽出口温度为200℃，打通废热锅炉蒸汽去蒸汽总管的管线，缓慢调节阀门，保持压力稳定。启动催化剂循环12.1手动调节再生器排气阀，让再生器的顶部压力比反应器的顶部压力高7Kpa。12.2调节再生器空气的流量保持在1500kg/h。12.3调节石脑油的流量，以使再生器的温度保持在530℃。12.4将上分离器和下分离器的氮气改为蒸汽，并保证蒸汽已经进入上分离器和下分离器，调节蒸汽流量为50kg/h，置于自动。13.1确保催化剂流化正常运行，同时反应器的温度不低于420℃，若反应器的温度稳定，可以停止石脑油进料。13.2打通乙醛进料管线，启动乙醛进料泵，手动缓慢打开乙醛进料控制阀，保持流量在200kg/h，当乙醛流量稳定后，控制阀置于自动。13.3缓慢调节醛汽化器进蒸汽阀门，使醛汽化器出口温度为120℃，14.2当急冷吸收塔塔中温度到达75℃左右，开启急冷吸收塔塔中补水管线，打通急冷吸收塔塔中回流管线，启动急冷吸收塔塔中回流泵，调节流量控制阀，使流量达到操作流量。14.3当急冷吸收塔塔顶温度不断升高，达到正常操作水平时，打通塔顶回流管线。开启塔顶回流泵。15.1调节粗氨分离塔再沸器进汽流量和塔顶回流流量，使塔底温度达到126℃，塔顶温度达到90℃，压力保持0-35Kpa。15.2调节冷凝水阀门，控制塔顶回流冷凝水的温度为50-55℃开启萃取塔16.1往萃取塔进料前，打通新鲜苯进料到苯回收塔塔顶回流罐的管线，开启新鲜苯进料泵。16.2当粗氨分离塔塔釜液位达到正常操作液位时，打通粗氨分离塔塔底出料到萃取塔进料管线，开启粗氨分离塔塔底出料泵，调节萃取塔进料冷凝器循环水的阀门，使萃取塔进料的温度保持在125℃左右。16.3待苯回流罐待一定液位时，打通苯回流罐到萃取塔苯进料管线，开启苯回收塔回流泵，17.1打开苯回收塔塔顶放空阀，待塔顶温度上升时，打通苯回收塔塔顶回流管线，根据塔顶温度调节回流流量，使苯回收塔塔顶温度在180℃，压力在0-3.5KPa左右。17.2当苯回收塔塔顶回流罐液位上升时，停止新鲜苯进料泵，关闭新鲜苯进料泵进出口阀门。18.1当粗品分离塔液位达到50%时，对粗品分离塔塔底再沸器进行疏水，缓慢打开粗品分离塔再沸器进蒸汽阀门，慢慢提高粗品分离塔塔底温度。18.2当粗品分离塔塔顶回流罐液位达到40-70%时，打通粗品分离塔塔顶采出到3#塔进料管线，开始将吡啶采入3#分离塔。19.1当3#分离塔液位达到80%时，对3#分离塔塔底再沸器进行疏水，缓慢打开3#分离塔再沸器进蒸汽阀门，慢慢提高3#分离塔塔底温度。19.2打开3#分离塔塔顶放空阀，待塔顶温度上升时，打通3#分离塔塔顶回流管线，根据塔顶温度调节回流流量，使粗品分离塔塔顶温度在90-94℃，压力在0-3.5KPa左右。19.3继续调节3#分离塔塔底再沸器进蒸汽控制阀，使塔釜温度在124℃-148℃，塔底压力在50Kpa左右，回流量为0.6-1.2m³/h。20.1当5#成品塔液位达到60%时，对5#成品塔塔底再沸器进行疏水，缓慢打开5#成品塔再沸器进蒸汽阀门，慢慢提高5#成品塔塔底温度。20.2打开5#成品塔塔顶放空阀，待塔顶温度上升时，打通5#成品塔塔顶回流管线，根据塔顶温度调节回流流量，使5#成品塔塔顶温度在115-117℃，压力在0-3.5KPa左右。20.3继续调节5#成品塔塔底再沸器进蒸汽控制阀，使塔釜温度在130℃-140℃，塔底压力在55Kpa左右。21.1当2#分离塔液位达到60%液位时，对2#分离塔塔底再沸器进行疏水，缓慢打开2#分离塔再沸器进蒸汽阀门，慢慢提高2#分离塔塔底温度。21.2打开2#分离塔塔顶放空阀，待塔顶温度上升时，打通2#分离塔塔顶回流管线，根据塔顶温度调节回流流量，使2#分离塔塔顶温度在148-148℃，压力在0-3.5KPa左右。21.3继续调节2#分离塔塔底再沸器进蒸汽控制阀调整回流为2-3m³/h，使塔釜温度在198℃-210℃，塔底压力在25Kpa左右。22.1当4#分离塔液位达到正常操作液位时，对4#分离塔塔底再沸器进行疏水，缓慢打开4#分离塔再沸器进蒸汽阀门，慢慢提高4#分离塔塔底温度。22.2继续调节4#分离塔塔底再沸器进蒸汽控制阀，使塔釜温度在103℃-106℃，塔底压力在80Kpa左右。22.3当塔顶温度达到正常操作温度时，塔顶开始采出3甲基吡啶，送去储罐，待间歇回蒸。22.4当4#分离塔塔底温度达到153℃，液位达到正常操作液位时，打通4#分离塔塔底采出到塔底采出冷却器管线，开启4#分离塔塔底采出泵，将脱油3甲基吡啶经塔底冷却器冷却采入到3甲基吡啶罐。生产控制指标1.液氨浓度90%-95%2.乙醛浓度92%--93%3.甲醛浓度90%--95%4.再生器器温度190-200℃5.吸收塔温度55℃--65℃6.回收苯含量30%7.氨进料20-50M3/h（二）山梨酸装置试车方案1、开机前准备1.1检查各管道阀门是否处于开机状态。1.2打开空气压缩机送仪表气、压缩气；开启冰机、盐水泵送冷冻水；开启循环水泵送循环水；引蒸汽至低压蒸汽包，开启蒸汽疏水阀门进行疏水，疏水后使醋酸蒸发器升温至110度；1.3裂解炉升温，每小时30度，升至110度保温12小时，之后以30度/h速度升温至350度，保温24小时后继续以40度/h的速度升至680度，保温等待投料。1.4开启油环泵给系统抽真空至-0.1MPa，关闭油环泵系统保压24小时，真空度下降量不超过2KPa。1．5引原料入车间，并根据工艺配比配成待用原料。（醋酸92%，磷酸三乙酯：水=1:10）6、缩聚内打入甲苯，开启缩聚循环泵向塔中打入甲苯洗塔8小时。2、裂解工段2.1开启油环泵，至真空度达到0.1MPa时开始投料。按照醋酸（400L/H）、三乙酯（40L/H）、氨气（20M3/H）的顺序依次投料。2.2调节蒸汽进量，使醋酸蒸发器温度在95-110℃，真空度在-0.06MPa。2.3裂解炉一段温度580-690℃，二段温度650-750℃，三段温度730-790℃，炉出口温度580-690℃。2.4通知化验室取一级稀酸化验浓度，根据化验结果调节裂解炉温度使一级稀酸浓度在30-40之间。2.5调节各冷凝器温度一级30-40℃，二级0—4℃，三级0—-5℃，四至七级-8—-10℃。2.6缩聚工段配料按照甲苯：巴豆醛=1:2比例进行配料2100L，同时加入8公斤乙酰丙酮锌。搅拌均匀后化验室取样测折光率在1.4555，合格后放入缩聚釜。3、精制工段3.1脱溶工段检查各阀门开关处于适当位置，向脱溶釜中加入聚酯（每次45cm，大约2500L），通知中控室开启蒸汽1h内加热至75℃，停蒸汽使1h内自升温至108℃保温2h。3.2水解工段检查各阀门情况，做好接受聚酯的准备。聚酯入釜后开启搅拌同时通知中控开启蒸汽30分钟加热至70度，加入2%的尿素停蒸汽保温1h。再开启蒸汽继续加温至105度停蒸汽保温1h。开启循环水降温半小时内降至40度后通知离心工段放料。3.3离心工段开启入料阀，使约200kg的物料进入1#离心机，开启离心机除去物料中的盐酸，转移物料至2#离心机，开启离心机，并同时开启乙醇进料阀，醇洗20分钟后关闭乙醇进料，开启软水进料阀，水洗10分钟。3.4离心完毕后的粗品转移至小车部分进入复合工段，部分进入脱色工段。复合工段在接受到物料后会同氢氧化钾溶液和活性炭在复合反应釜里进行反应，产生精品山梨酸钾，进入包装工序。进入脱色工段的山梨酸粗品连同活性炭一起加入到脱色釜，开启乙醇进料阀加入乙醇溶解，同时通知中控室打开蒸汽加热至90-100℃。开启搅拌，同时开启脱色过滤泵，循环脱色2小时后，脱色过滤器过滤出活性炭，滤液经过滤泵送至结晶工段。3.5脱色滤液进入结晶釜后开启冷冻水降温至40度。向离心机放料，离心除去乙醇后的精品山梨酸，进入包装工序。4、冰机工段4.1检查各阀门是否处于开机状态4.2检查氨液位、蒸发器液位是否正常4.3打开电源检查电压、控制灯、油位是否正常4.4进行盘车看电机运转是否正常4.5开吸气、排气截止阀4.6启动油泵检查能量是否为0；启动压缩机开始缓慢增加能量。4.7当油温升至35以上时再加大能量。4.8注意吸气压力（0.28——0.32MPa）排气压力（0.9——1.15MPa）；油温（夏季40——65，冬季45——55）；油压差小于0.16；4.9调整供液阀使其正常运行。生产控制指标1.一级稀酸浓度30%-40%2.裂解酸浓度92%--93%3.折光率增值大于0.0284.蒸发器温度90-100℃5.吸收塔温度35℃--45℃6.回收甲苯巴豆醛含量30%7.氨进料20M3/h，酸进料400L/h，磷酸三乙酯30-40L/h。8.系统真空度低于-0.95MPa。9.粗品含水量低于6%10.粗品透光度大于70%三、倒开车1、在主装置或主要工序投料之前，用外供物料先期把下游装置或后工序的流程打通，待主装置或主要工序投料时即可连续生产。通过“倒开车”，充分暴露下游装置或后工序在工艺、设备和操作等方面的问题，及时加以整改，以保证主装置投料后顺利打通全流程，做到化工投料试车一次成功，缩短试车时间，降低试车成本。2、在编制试车方案时，应根据装置工艺特点、原料供应的可能，原则采用“倒开车”的方法。四、停车（一）、常规停车化工装置常规停车应注意以下事项：1、指挥、操作等相关人员全部到位。2、必须填写有关联络票并经生产调度部门及相关领导批准。3、必须按停车方案规定的步骤进行。4、与上下工序及有关工段（如锅炉、配电间等）保持密切联系，严格按照规定程序停止设备的运转，大型传动设备的停车，必须先停主机、后停辅机。5、设备卸压操作应缓慢进行，压力未泄尽之前不得拆动设备；注意易燃、易爆、易中毒等危险化学品的排放和散发，防止造成事故。6、易燃、易爆、有毒、有腐蚀性的物料应向指定的安全地点或贮罐中排放，设立警示标志和标识；排出的可燃、有毒气体如无法收集利用应排至火炬烧掉或进行其它无毒无害化处理。7、系统降压、降温必须按要求的幅度（速率）、先高压后低压的顺序进行，凡需保压、保温的，停车后按时记录压力、温度的变化。8、开启阀门的速度不宜过快，注意管线的预热、排凝和防水击等。9、高温真空设备停车必须先消除真空状态，待设备内介质的温度降到自燃点以下时，才可与大气相通，以防空气进入引发燃爆事故。10、停炉操作应严格依照规程规定的降温曲线进行，注意各部位火嘴熄火对炉膛降温均匀性的影响；火嘴未全部熄灭或炉膛温度较高时，不得进行排空和低点排凝，以免可燃气体进入炉膛引发事故。11、停车时严禁高压串低压。12、停车时应做好有关人员的安全防护工作，防止物料伤人。13、冬季停车后，采取防冻保温措施，注意低位、死角及水、蒸汽、管线、阀门、疏水器和保温伴管的情况，防止冻坏。14、用于紧急处理的自动停车联锁装置，不应用于常规停车。（二）、紧急停车化工装置紧急停车时的注意事项：1、发现或发生紧急情况，必须立即按规定向生产调度部门和有关方面报告，必要时可先处理后报告。2、发生停电、停水、停气（汽）时，必须采取措施，防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。4、发生火灾、爆炸、大量泄漏等事故时，应首先切断气（物料）源，尽快启动事故应急救援预案。5、采取措施加以改进，避免或减少各类紧急停车事件的发生。五、试车队伍1、化工投料试车，应根据化工装置、建设（生产）单位的实际，组成以建设（生产）单位为主，总承包、设计、施工、技术或是开车协助单位以及国内外专家参加的试车队伍。2、会同总承包、施工、设计等单位成立保运组织，统一指挥试车期间的保运工作，本着“谁安装、谁保运”的原则，与施工单位签订保运合同。施工单位应实行安装、试车保运一贯负责制，保运人员应24小时现场值班，做到全程保运。六、化工投料过程出现异常情况处理方法1、停电、停水处理（1）停电处理当系统外线供电故障，影响系统正常运转时，造成系统停车。处理方法；停电时启动一台备用柴油发电机，优先向生产系统供电。（2）停水处理当园区供水异常停水时，利用公司3000m³消防水池，启动消防池内的消防泵向生产用水管道供水。也可启用企业自备水源井向管道输水，必要时使用园区向项目配套的生活用水用于生产。2、泄露（1）生产区发生液氨、巴豆醛、甲醛、乙醛、乙酸、吡啶、甲苯泄漏的处理迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防毒、防腐蚀劳动保护用品。不要直接接触泄漏物。尽可能切断泄漏源。防止流入下水道、排洪沟等限制性空间。合理通风，加速扩散。高浓度泄漏区，开启轴流风机降低泄漏区液氨等危险化学品在空气中的浓度，泄漏物料进入事故应急池。泄漏容器要妥善处理。（2）生产系统的泄漏处理当生产系统发生泄漏时，本岗位人员要及时向调度汇报。如泄漏能够控制时，在确保自身安全的前提下，迅速采取控制措施，不能控制时，应及时撤离本岗位，迅速通知调度或上下岗位采取紧急停车处理，及时切断电源。调度要根据具体情况迅速将事故发展情况向公司应急救援指挥部有关领导汇报。（3）通知事故区周围的一切无关人员向上风向疏散。必要时要求公司应急救援指挥部向上级汇报，并通过电讯及新闻媒体，迅速疏散事故源下风向的社会各类人员，尽可能减少中毒伤亡人员；（4）医疗救护队迅速开赴现场组织救护，对轻微受伤者，应安排迅速撤离现场至上风向，给予药物治疗，对严重受伤者应立即实施现场抢救，及时联系120送医院作进一步救治。第三章试生产（使用）过程中可能出现的安全问题、对策及应急预案由于化工生产过程中存在的危险因素很多，在试运行过程中可能出现的安全问题有：火灾爆炸、窒息、灼烫伤、电器伤害、高处坠落、机械伤害、噪声与振动危害、物体打击伤害、低温危害等。但是对比国内发生的大多数类似事故分析以及本项目的实际特点，可能出现的安全问题主要有火灾爆炸、窒息中毒、灼烫伤等，根据事故的特点拟采取的对策为：1、火灾爆炸（1）如因泄漏而导致生产系统发生火灾爆炸，应视具体情况采取相应措施，公司义务消防队要及时赶