液压站原理组成及清洁、维护等问题知识讲解

一：液压站的工作原理液压站组成及工作原理： 液压站又称液压泵站， 是独立的液压装置，它按驱动装置（主机）要求供油，并控制油流的方向、 压力和流量，它适用于主机与液压装置可分离的各种液压机械下。用户购买后只要将液压站与主机上的执行机构 （油缸和油马达） 用油管相连，液压机械即可实现各种规定的动作、工作循环。也就是说：电机带动油泵工作提供压力源，通过集成块、液压阀等对驱动装置（油缸或马达）进行方向、压力、流量的调节和控制，实现各种规定动作。液压站的组成部件电机带动油泵旋转，泵从油箱中吸油后打油，将机械能转化为液压油的压力能，液压油通过集成块（或阀组合）被液压阀实现了方向、压力、流量调节后经外接管路传输到液压机械的油缸或油马达中，从而控制了液动机方向的变换、力量的大小及速度的快慢，推动各种液压机械做功。液压站是由泵装置、集成块或阀组合、油箱、电气盒组合而成，各部件功用如下：泵装置——上装有电机和油泵，它是液压站的动力源，将机械能转化为液压油的动力能。集成块——是由液压阀及通道体组合而成。它对液压油实行方向、压力、流量调节。阀组合——是板式阀装在立板上，板后管连接，与集成块功能相同。油箱——是钢板焊的半封闭容器，上还装有滤油网、空气滤清器等，它用来储油、油的冷却及过滤。电器盒——分两种形式：一种设置外接引线的端子板；一种是配置了全套控制电器。另外液压站还装有滤油网、冷确器、加热器、空气滤清器等，它用于油的冷却、加热及过滤。液压站的分类液压站的结构形式，主要以泵装置的结构形式、安装位置及冷却方式来区分。上置立式 旁置式1、按泵装置的机构形式、安装位置可分为：1）上置立式：泵装置立式安装在油箱盖板上，主要用于定量泵系统。2）上置卧式：泵装置卧式安装在油箱盖板上，主要用于变量泵系统，以便于流量调节。3）旁置式：泵装置卧式安装在油箱旁单独的基础上，旁置式可装备备用泵，主要用于油箱容量大 250升，电机功率 7.5千瓦以上的系统。由于油泵置于油箱液面以下，故能有效改善油泵吸油性能，便于维护。但占地面积较大，这种结构适用于油泵吸入允许高度受限制，传动功率较大，而使用空间不受限制的各种场合。2、按站的冷却方式可分为：1）自然冷却：靠油箱本身与空气热交换冷却，一般用于油箱容量小于

250升的系统。2）强迫冷却：采取冷却器进行强制冷却，一般用于油箱容量大于

250升的系统。液压站以油箱的有效贮油量度及电机功率为主要技术参数。油箱容量共有

18种规格（单位：升 /L）： 25、40、63、100、160、250、400、630、800、1000、1250、1600、2000、2500、3200 、4000、5000、6000一般情况液压站厂家可根据用户要求及依据工况使用条件， 可以做到： ①按系统配置集成块， 也可不带集成块；②可设置冷却器、加热器、蓄能器；③可设置电气控制装，也可不带电气控制装置 .3、按油箱形式可分为：1）普通钢板：箱体一般采用 5MM－6MM 钢板焊接，面板采用 10－12MM 钢板，若开孔过多可适当加厚或增加加强筋。2）不锈钢板：箱体一般选用 304不锈钢板，厚度 2－3MM，面板采用 304不锈钢板厚度 3－5MM，承重部位增加加强筋。比较：普通钢板油箱内部防锈处理较难实现，铁锈进入油循环系统会造成很多故障，采用全不锈钢设计的油箱则解决了这一业界难题。4、按常用液压缸的结构形式可分为：1）活塞式单活塞杆液压缸只有一端有活塞杆。是一种单活塞液压缸。其两端进出口、油口A和B都可通压力油或回油，以实现双向运动，故称为双作用缸。2）柱塞式①柱塞式液压缸是一种单作用式液压缸，靠液压力只能实现一个方向的运动，柱塞回程要靠其它外力或柱塞的自重；②柱塞只靠缸套支承而不与缸套接触，这样缸套极易加工，故适于做长行程液压缸；③工作时柱塞总受压，因而它必须有足够的刚度；④柱塞重量往往较大，水平放置时容易因自重而下垂，造成密封件和导向单边磨损，故其垂直使用更有利。3）伸缩式它由两个或多个活塞式缸套装而成，前一级活塞缸的活塞杆是后一级活塞缸的缸筒。各级活塞依次伸出可获得很长的行程，当依次缩回时缸的轴向尺寸很小当通入压力油时，活塞由大到小依次伸出；缩回时，活塞则由小到大依次收回。各级压力和速度可按活塞缸的有关公式计算。特别适用于工程机械及自动线步进式输送装置。4）摆动式摆动式液压缸是输出扭矩并实现往复运动的执行元件，也称摆动式液压马达。有单叶片和双叶片两种形式。定子块固定在缸体上，而叶片和转子连接在一起。根据进油方向，叶片将带动转子作往复摆动。5）增压液压缸得到高于泵压的输出压力局部高压回路中

，但它不是能量转换装置，只是一个增压器件，用在6）齿轮齿条液压缸齿轮齿条液压缸是活塞缸与齿轮齿条机构组成的复合式缸。 它将活塞的直线往复运动转变为齿轮的旋转运动， 用在机床的进刀机构、 回转工作台转位、 液压机械手等。二：液压泵站的操作与维护操作者对液压系统正确合理使用，密切关系到作业顺利进行，事故的预防和系统使用寿命的延长。1：使用前熟悉液压站的性能、用途、操作方法以及保养规则。开机前的检查和准备工作检查各设施或设备是否均处于安全工作状态；检查油泵吸油球阀和出油球阀是否打开；检查液压系统管路有否漏油、渗油现象；2：提前半小时交接班，并将液压站上一班操作中发现的问题，通知有关部门处理。主要检查管路的连接和使用情况，检查油箱的液位、油温、压力。3：每班工作完后清扫和搽抹液压站设备，再一次检查各部分情况，为下一班作好必要的准备工作。4：交接班人员对本班在生产中设备运转情况和故障处理情况向接班人员详细交代，并在点检卡和交接班本上作好记录、且及时向维修人员报告。5：接班后，接班人员应对液压站及相联的设备各个部位按点检要求进行全面检查，并对存在的设备缺陷监督维修人员进行全面的处理，不能处理要及时汇报和作好详细的记录。6：机械设备巡检（操作工与机械维修人员）定期检查泵的运转情况和轴承温度；定期检查阀和液压缸的使用情况；定期检查油箱油位是否正常、管线和阀门等是否漏油；7：电气设备巡检（电气人员完成）检查电气设备如电阻器、控制屏、接触器、制动器、电磁铁等的清洁，防止漏电击穿、短路等现象产生。经常检查电动机的转子滑环电刷接触是否良好，有否磨损等情况。另外：在生产过程中，值班钳工（点检人员）应对操作人员是否按操作规程操作进行监督，发现操作人员违章作业，应及时制止，并向班长汇报和做出记录， 操作人员必须无条件执行，如有异议及时向上级部门汇报。8：设备故障处理规定在处理设备故障前，必须取得工作牌，然后才准进行故障处理。对设备故障处理情况，必须在点检卡和交接班本上做出记录。在处理设备故障前，必须向生产调度室报告，并取得操作人员的配合。9：设备清扫规定（操作工与机械维修人员）必须对设备进行定期清扫，做到机器光，马达亮。按照设备清扫分工负责制，每班交班前必须对本设备进行文明清扫。对设备周围的油污和杂物要利用停机时间进行清除，保证文明生产。10：液压站操作说明电机控制电压为三相 380VAC，液压元件控制电压为单相 220VAC。电机油泵组起动时，电磁溢流阀处于卸荷状态，实现了液压系统空载起动。一般情况液压系统正常工作时，电机 -油泵组为一开一备。电机-油泵组起动后无异常情况后，即可按系统工作顺序操作各电器按钮。蓄能器实现保压，当蓄能器压力低于工作压力时由电接点压力表发讯起动电机由泵组向蓄能器充压。工作结束，各操作开关回复零位，切断电源开关。三：液压系统清洁问题一个液压系统的好坏不仅取决于系统设计的合理性和系统元件性能的的优劣， 还因系统的污染防护和处理，系统的污染直接影响液压系统工作的可靠性和元件的使用寿命， 据统计，国内外的的液压系统故障大约有 70%是由于污染引起的。油液污染对系统的危害主要如下：a）元件的污染磨损油液中各种污染物引起元件各种形式的磨损， 固体颗粒进入运动副间隙中， 对零件表面产生切削磨损或是疲劳磨损。 高速液流中的固体颗粒对元件的表面冲击引起冲蚀磨损。 油液中的水和油液氧化变质的生成物对元件产生腐蚀作用。 此外，系统的油液中的空气引起气蚀，导致元件表面剥蚀和破坏。b）元件堵塞与卡紧故障固体颗粒堵塞液压阀的间隙和孔口，引起阀芯阻塞和卡紧，影响工作性能，甚至导致严重的事故。c）加速油液性能的劣化油液中的水和空气以其热能是油液氧化的主要条件，而油液中的金属微粒对油液的氧化起重要催化作用，此外，油液中的水和悬浮气泡显著降低了运动副间油膜的强度，使润滑性能降低。1、污染物的种类污染物是液压系统油液中对系统起危害作用的的物质，它在油液中以不同的形态形式存在，根据其物理形态可分成：固态污染物、液态污染物、气态污染物。固态污染物可分成硬质污染物，有：金刚石、切削、硅沙、灰尘、磨损金属和金属氧化物；软质污染物有：添加剂、水的凝聚物、油料的分解物与聚合物和维修时带入的棉丝、纤维等等。液态污染物通常是不符合系统要求的切槽油液、水、涂料和氯及其卤化物等，通常我们难以去掉，所以在选择液压油时要选择符合系统标准的液压油，避免一些不必要的故障。气态污染物主要是混入系统中的空气。这些颗粒常常是如此的细小，以至于不能沉淀下来而悬浮于油液之中，最后被挤到各种阀的间隙之中，对一个可靠的液压系统来说，这些间隙的对实现有限控制、重要性和准确性是极为重要的，如液压缸压力的稳定、速度的快慢等。2、污染物的来源：系统油液中污染物的来源途径主要有以下几个方面：1）外部侵入的污染物：外部侵入污染物主要是生产产生水、汽以及大气中的沙砾或尘埃，通常通过油箱气孔，油缸的封轴，泵和马达等轴侵入系统的。主要是使用环境的影响。2）内部污染物：元件在加工时、装配、调试、包装、储存、运输和安装等环节中残留的污染物，当然这些过程是无法避免的，但是可以降到最低，有些特种元件在装配和调试时需要在洁净室或洁净台的环境中进行。3）液压系统产生的污染物：系统在运作过程当中由于元件的磨损而产生的颗粒，铸件上脱落下来的砂粒，泵、阀和接头上脱落下来的金属颗粒，管道内锈蚀剥落物以其油液氧化和分解产生的颗粒与胶状物，更为严重的是系统管道在正式投入作业之前没有经过冲洗而有的大量杂质。四：液压系统常见故障的诊断及消除方法液压系统常见故障的诊断及消除方法5.1常见故障的诊断方法液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成的，故出现的故障也是多种多样的。 某一种故障现象可能由许多因素影响后造成的，因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图，对原理图中各个元件的作用有一个大体的了解， 然后根据故障现象进行分析、 判断，针对许多因素引起的故障原因需逐一分析， 抓住主要矛盾，才能较好的解决和排除。 液压系统中工作液在元件和管路中的流动情况， 外界是很难了解到的， 所以给分析、诊断带来了较多的困难，因此要求人们具备较强分析判断故障的能力。 在机械、液压、电气诸多复杂的关系中找出故障原因和部位并及时、准确加以排除。5.1.1简易故障诊断法简易故障诊断法是目前采用最普遍的方法，它是靠维修人员凭个人的经验，利用简单仪表根据液压系统出现的故障，客观的采用问、看、听、摸、闻等方法了解系统工作情况，进行分析、诊断、确定产生故障的原因和部位，具体做法如下：1）询问设备操作者，了解设备运行状况。其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果； 滤芯清洗和更换情况； 发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，需逐一进行了解。2）看液压系统工作的实际状况，观察系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。3）听液压系统的声音，如：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。4）摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。总之，简易诊断法只是一个简易的定性分析，对快速判断和排除故障，具有较广泛的实用性。5.1.2液压系统原理图分析法根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。液压系统图分析法是目前工程技术人员应用最为普遍的方法，它要求人们对液压知识具有一定基础并能看懂液压系统图掌握各图形符号所代表元件的名称、功能、对元件的原理、结构及性能也应有一定的了解，有这样的基础，结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。所以认真学习液压基础知识掌握液压原理图是故障诊断与排除最有力的助手，也是其它故障分析法的基础。必须认真掌握。5.1.3其它分析法液压系统发生故障时，往往不能立即找出故障发生的部位和根源，为了避免盲目性，人们必须根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除，最后找出发生故障的部位，这就是用逻辑分析的方法查找出故障。为了便于应用，故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断，为故障诊断提供了方便。5.2系统噪声、振动大的消除方法（见表10）表10系统噪声、振动大的消除方法故障现象及原因消除方法故障现象及原因消除方法1.泵中噪声、振1.在泵的进、出油口用软管4.管道内油流激1.加粗管道，使流速控制在允许范围内动，引起管路、联接烈流动的噪声2.少用弯头多采用曲率小的弯管油箱共振2.泵不要装在油箱上，应将3.采用胶管电动机和泵单独装在底座4.油流紊乱处不采用直角弯头或三通对变量机构不工作减压阀、溢流阀或卸荷阀堵塞或损坏溢流阀旁通阀损坏减压阀设定值太低集成通道块设计有误减压阀损坏泵、马达或缸损坏、内泄大油中混有空气溢流阀磨损、弹簧刚性差油液污染、堵塞阀阻尼孔蓄能器或充气阀失效泵、马达或缸磨损减压阀、溢流阀或卸荷阀设定值不上，和油箱分开3.加大液压泵，降低电动机转数4.在泵的底座和油箱下面塞进防振材料5.选择低噪声泵，采用立式电动机将液压泵浸在油液中

5.采用消声器、蓄能器等2.阀弹簧所引起 1.改变弹簧的安装位置的系统共振 2.改变弹簧的刚度3.把溢流阀改成外部泄油形式4.采用遥控的溢流阀5.完全排出回路中的空气6.改变管道的长短、粗细、材质、厚度等7.增加管夹使管道不致振动8.在管道的某一部位装上节流阀3.空气进入液压 1.很好地排出空气缸引起的振动 2.可对液压缸活塞、密封衬垫涂上二硫化钼润滑脂即可

5.油箱有共鸣声阀换向产生的冲击噪声溢流阀、卸荷阀、液控单向阀、平衡阀等工作不良，引起的管道振动和噪声

1.增厚箱板2.在侧板、底板上增设筋板3.改变回油管末端的形状或位置1.降低电液阀换向的控制压力2.在控制管路或回油管路上增设节流阀3.选用带先导卸荷功能的元件4.采用电气控制方法， 使两个以上的阀不能同时换向1.适当处装上节流阀2.改变外泄形式3.对回路进行改造4.增设管夹5.3系统压力不正常的消除方法（见表故障现象及原因压力不足压力不稳定压力过高

11）表11系统压力不正常的消除方法消除方法修理或更换重新设定重新设计修理或更换修理或更换堵漏、加油、排气修理或更换清洗、换油修理或更换修理或更换重新设定修理或更换清洗或更换5.4系统动作不正常的消除方法（见表 12）表12系统动作不正常的消除方法故障现象及原因 消除方法系统压力正常执行元件无动作 电磁阀中电磁铁有故障 排除或更换限位或顺序装置（机械式、电气式或液动式）不工作或调得不对调整、修复或更换机械故障排除没有指令信号查找、修复放大器不工作或调得不对调整、修复或更换阀不工作调整、修复或更换缸或马达损坏修复或更换泵输出流量不足或系统泄漏太大检查、修复或更换油液粘度太高或太低检查、调整或更换阀的控制压力不够或阀内阻尼孔堵清洗、调整塞执行元件动作太慢外负载过大检查、调整放大器失灵或调得不对调整修复或更换阀芯卡涩清洗、过滤或换油缸或马达磨损严重修理或更换压力不正常见5.3节消除油中混有空气加油、排气指令信号不稳定查找、修复动作不规则放大器失灵或调得不对调整、修复或更换传感器反馈失灵修理或更换阀芯卡涩清洗、滤油缸或马达磨损或损坏修理或更换5.5系统液压冲击大的消除方法（见表13）表13系统液压冲击大的消除方法现象及原因消除方法换向时瞬时关闭、开启，造1.延长换向时间换向时产生冲击成动能或势能相互转换时产2.设计带缓冲的阀芯生的液压冲击3.加粗管径、缩短管路1.液压缸进出油口处分别设置，液压缸运动时，具有很大的反应快、灵敏度高的小型安全阀液压缸在运动中突然被制动所产生的液压冲动量和惯性，突然被制动，2.在满足驱动力时尽量减少系击引起较大的压力增值故产生统工作压力，或适当提高系统背液压冲击压3.液压缸附近安装囊式蓄能器液压缸运动时产生的动量和1.在液压缸两端设缓冲装置2.液压缸进出油口处分别设置液压缸到达终点时产生的液压冲击惯性与缸体发生碰撞，引起反应快，灵敏度高的小型溢流阀的冲击3.设置行程（开关）阀5.6系统油温过高的消除方法（见表14）表14系统油温过高的消除方法故障现象及原因消除方法1.设定压力过高适当调整压力2.溢流阀、卸荷阀、压力继电器等卸荷回路的元件工作不改正各元件工作不正常状况良3.卸荷回路的元件调定值不适当，卸压时间短 重新调定，延长卸压时间4.阀的漏损大，卸荷时间短修理漏损大的阀，考虑不采用大规格阀5.高压小流量、低压大流量时不要由溢流阀溢流变更回路，采用卸荷阀、变量泵6.因粘度低或泵有故障，增大了泵的内泄漏量，使泵壳温换油、修理、更换液压泵度升高7.油箱内油量不足加油，加大油箱8.油箱结构不合理改进结构，使油箱周围温升均匀9.蓄能器容量不足或有故障换大蓄能器，修理蓄能器10.需要安装冷却器，冷却器容量不足，冷却器有故障，进安装冷却器，加大冷却器，修理冷却器的故障，水阀门工作不良，水量不足，油温自动调节装置有故障修理阀门，增加水量，修理调温装置11.溢流阀遥控口节流过量，卸荷的剩余压力高进行适当调整12.管路的阻力大采用适当的管径13.附近热源影响，辐射热大采用隔热材料反射板或变更布置场所；设置通风、冷却装置等，选用合适的工作油液液压件常见故障及处理6.1液压泵常见故障及处理（表15）表15液压泵常见故障及处理故障现象原因分析消除方法（一）泵不输油1.泵不转（1）电动机轴未转动检查电气并排除故障1）未接通电源2）电气线路及元件故障（2）电动机发热跳闸1）调节溢流阀压力值1）溢流阀调压过高，超载荷后2）检修阀闷闷泵3）检修单向阀2）溢流阀阀芯卡死阀芯中心油4）检修或更换电动机孔堵塞或溢流阀阻尼孔堵塞造成超压不溢流3） 泵出口单向阀装反或阀芯卡死而闷泵4） 电动机故障（3）泵轴或电动机轴上无连接键1） 折断2） 漏装（4）泵内部滑动副卡死1） 配合间隙太小2） 零件精度差，装配质量差，齿轮与轴同轴度偏差太大；柱塞头部卡死；叶片垂直度差；转子摆差太大，转子槽有伤口或叶片有伤痕受力后断裂而卡死3）油液太脏4）油温过高使零件热变形5）泵的吸油腔进入脏物而卡死

1） 更换键2） 补装键1）拆开检修，按要求选配间隙2）更换零件，重新装配，使配合间隙达到要求3）检查油质，过滤或更换油液4）检查冷却器的冷却效果，检查油箱油量并加油至油位线5）拆开清洗并在吸油口安装吸油过滤器2.泵反转电动机转向不对1）纠正电气线路1）电气线路接错2）纠正泵体上旋向箭头2）泵体上旋向箭头错误3.泵轴仍泵轴内部折断1）检查原因，更换新轴可转动1）轴质量差2）处理见本表（一）1（4）2）泵内滑动副卡死4.泵不吸（1）油箱油位过低（1）加油至油位线油（2）吸油过滤器堵塞（2）清洗滤芯或更换（3）泵吸油管上阀门未打开（3）检查打开阀门（4）泵或吸油管密封不严（4）检查和紧固接头处，紧固泵盖螺（5）泵吸油高度超标准且吸油管钉，在泵盖结合处和接头连接处涂上油细长并弯头太多脂，或先向泵吸油口灌油（6）吸油过滤器过滤精度太高，（5）降低吸油高度，更换管子，减少或通油面积太小弯头（7）油的粘度太高（6）选择合的过滤精度，加大滤油器（8）叶片泵叶片未伸出，或卡死规格（9）叶片泵变量机构动作不灵，（7）检查油的粘度，更换适宜的油液，使偏心量为零冬季要检查加热器的效果（10）柱塞泵变量机构失灵，如加（8）拆开清洗，合理选配间隙，检查工精度差，装配不良，配合间隙太油质，过滤或更换油液小，泵内部摩擦阻力太大，伺服活（9）更换或调整变量机构塞、变量活塞及弹簧芯轴卡死，通（10）拆开检查，修配或更换零件，合向变量机构的个别油道有堵塞以理选配间隙；过滤或更换油液；检查冷及油液太脏，油温太高，使零件热却器效果；检查油箱内的油位并加至油变形等位线（11）柱塞泵缸体与配油盘之间不（11）更换弹簧密封（如柱塞泵中心弹簧折断）（12）拆开清洗重新装配（12）叶片泵配油盘与泵体之间不密封（二）泵噪声大1.吸空现（1）吸油过滤器有部分堵塞，吸（1）清洗或更换过滤器象严重油阻力大（2）适当加长调整吸油管长度或位置（2）吸油管距油面较近（3）降低泵的安装高度或提高液位高（3）吸油位置太高或油箱液位太度低（4）检查连接处和结合面的密封，并（4）泵和吸油管口密封不严紧固（5）油的粘度过高（5）检查油质，按要求选用油的粘度（6）泵的转速太高（使用不当）（6）控制在最高转速以下（7）吸油过滤器通过面积过小（7）更换通油面积大的滤器（8）非自吸泵的辅助泵供油量不（8）修理或更换辅助泵足或有故障（9）清洗或更换空气过滤器（9）油箱上空气过滤器堵塞（10）更换（10）泵轴油封失效2.吸入气（1）油液中溶解一定量的空气，（1）在油箱内增设隔板，将回油经过泡在工作过程中又生成的气泡隔板消泡后再吸入，油液中加消泡剂（2）回油涡流强烈生成泡沫（2）吸油管与回油管要隔开一定距离，（3）管道内或泵壳内存有空气回油管口要插入油面以下（4）吸油管浸入油面的深度不够（3）进行空载运转，排除空气（4）加长吸油管，往油箱中注油使其液面升高3.液压泵（1）泵内轴承磨损严重或破损（1）拆开清洗，更换运转不良（2）泵内部零件破损或磨损1）更换定子圈1）定子环内表面磨损严重2）研配修复或更换2）齿轮精度低，摆差大4.泵的结（1）困油严重产生较大的流量脉1）改进设计，提高卸荷能力构因素动和压力脉动2）提高加工精度1）卸荷槽设计不佳（2）拆开清洗，修理，重新装配达到2）加工精度差性能要求，过滤或更换油液2）变量泵变量机构工作不良（间（3）拆开清洗，修理，重新装配达到隙过小，加工精度差，油液太脏等）性能要求，过滤或更换油液3）双级叶片泵的压力分配阀工作不正常。（间隙过小，加工精度差，油液太脏等）5.泵安装（1）泵轴与电动机轴同轴度差（1）重新安装达到技术要求，同轴度不良（2）联轴器安装不良，同轴度差一般应达到0.1mm以内并有松动（2）重新安装达到技术要求，并用顶丝紧固联轴器（三）泵出油量不足1.容积效（1）泵内部滑动零件磨损严重（1）拆开清洗，修理和更换率低1）叶片泵配油盘端面磨损严重1）研磨配油盘端面2）齿轮端面与测板磨损严重2）研磨修理工理或更换3）齿轮泵因轴承损坏使泵体孔3）更换轴承并修理磨损严重4）更换柱塞并配研到要求间隙，清4）柱塞泵柱塞与缸体孔磨损严洗后重新装配重5）研磨两端面达到要求，清洗后重5）柱塞泵配油盘与缸体端面磨新装配损严重（2）泵装配不良1）重新装配，按技术要求选配间隙1）定子与转子、柱塞与缸体、2）重新拧紧螺钉并达到受力均匀齿轮与泵体、齿轮与侧板之间的间3）纠正方向重新装配隙太大2）叶片泵、齿轮泵泵盖上螺钉拧紧力矩不匀或有松动3）叶片和转子反装（3）油的粘度过低（如用错油或（3）更换油液，检查油温过高原因，油温过高）提出降温措施2.泵有吸参见本表（二）1、2。参见本表（二）1、2。气现象3.泵内部参见本表（二）4。参见本表（二）4。机构工作不良4.供油量非自吸泵的辅助泵供油量不足或修理或更换辅助泵不足有故障（四）压力不足或压1.漏油严参见本表（三）1。参见本表（三）1。力升不高重2.驱动机（1）电动机输出功率过小1）核算电动机功率，若不足应更换构功率过1）设计不合理2）检查电动机并排除故障小2）电动机有故障（2）核算驱动功率并更换驱动机构（2）机械驱动机构输出功率过小3.泵排量造成驱动机构或电动机功率不足重新计算匹配压力，流量和功率，使之选得过大合理或压力调得过高（五）压力不稳定，1.泵有吸参见本表（二）1、2。参见本表（二）1、2。流量不稳定气现象2.油液过个别叶片在转子槽内卡住或伸出过滤或更换油液脏困难3.泵装配（1）个别叶片在转子槽内间隙过（1）拆开清洗，修配或更换叶片，合不良大，造成高压油向低压腔流动理选配间隙（2）个别叶片在转子槽内间隙过（2）修配，使叶片运动灵活小，造成卡住或伸出困难（3）修配后使间隙达到要求（3）个别柱塞与缸体孔配合间隙过大，造成漏油量大4.泵的结参见本表（二）4。参见本表（二）4。构因素5.供油量非自吸泵的辅助泵有故障修理或更换辅助泵波动（六）异常发热 1.装配不（1）间隙选配不当（如柱塞与缸良 体、叶片与转子槽、定子与转子、齿轮与测板等配合间隙过小，造成滑动部件过热烧伤）（2）装配质量差，传动部分同轴度未达到技术要求，运转时有别劲现象（3）轴承质量差，或装配时被打坏，或安装时未清洗干净，造成运转时别劲（4）经过轴承的润滑油排油口不畅通

1）拆开清洗，测量间隙，重新配研达到规定间隙2）拆开清洗，重新装配，达到技术要求（3）拆开检查，更换轴承，重新装配1） 安装好回油管2） 清洗管道3） 更换管子，减少管头1） 回油口螺塞未打开（未接管子）2） 安装时油道未清洗干净，有脏物堵住3） 安装时回油管弯头太多或有压扁现象油液质（1）油液的粘-温特性差，粘度变（1）按规定选用液压油量差化大（2）更换合格的油液清洗油箱内部（2）油中含有大量水分造成润滑（3）更换油液不良（3）油液污染严重3.管路故（1）泄油管压扁或堵死（1）清洗更换障（2）泄油管管径太细，不能满足（2）更改设计，更换管子排油要求（3）加粗管径、减少弯头、降低吸油（3）吸油管径细，吸油阻力大阻力4.受外界外界热源高，散热条件差清除外界影响，增设隔热措施条件影响5.内部泄参见本表（三）1。参见本表（三）1。漏大，容积效率过低而发热（七）轴封漏油 1.安装不（1）密封件唇口装反良 （2）骨架弹簧脱落1） 轴的倒角不适当，密封唇口翻开，使弹簧脱落2） 装轴时不小心，使弹簧脱落（3）密封唇部粘有异物（4）密封唇口通过花键轴时被拉伤（5）油封装斜了1） 沟槽内径尺寸太小2） 沟槽倒角过小（6）装配时造成油封严重变形（7）密封唇翻卷1） 轴倒角太小2） 轴倒角处太粗糙轴和沟（1）轴加工错误槽加工不1）轴颈不适宜，使油封唇口部良位磨损，发热2）轴倒角不合要求，使油封唇口拉伤，弹簧脱落3）轴颈外表有车削或磨削痕迹4）轴颈表面粗糙使油封唇边磨损加快（2）沟槽加工错误1）沟槽尺寸过小，使油封装斜2）沟槽尺寸过大，油从外周漏出3）沟槽表面有划伤或其他缺陷，

1）拆下重新安装，拆装时不要损坏唇部若有变形或损伤应更换1） 按加工图纸要求重新加工2） 重新安装3）取下清洗，重新装配4）更换后重新安装1） 检查沟槽尺寸，按规定重新加工2） 按规定重新加工6）检查沟槽尺寸及倒角7）检查轴倒角尺寸和粗糙度，可用砂布打磨倒角处，装配时在轴倒角处涂上油脂1）检查尺寸，换轴。油封处的公差常用h82） 重新加工轴的倒角3） 重新修磨，消除磨削痕迹4） 重新加工达到图纸要求2）更换泵盖，修配沟槽达到配合要求油从外周漏出3.油封本油封质量不好，不耐油或对液压油更换相适应的油封橡胶件身有缺陷相容性差，变质、老化、失效造成漏油4.容积效参见本表（三）1。参见本表（三）1。率过低5.泄油孔泄油孔被堵后，泄油压力增加，造清洗油孔，更换油封被堵成密封唇口变形太大，接触面增加，摩擦产生热老化，使油封失效，引起漏油6.外接泄泄油困难，泄油压力增加适当增大管径或缩短泄油管长度油管径过细或管道过长7.未接泄泄油管未打开或未接泄油管打开螺塞接上泄油管油管6.2液压马达常见故障及处理（见表16）表16液压马达常见故障及处理故障现象原因分析消除方法（一）转速低转1.液压泵1）电动机转速不够1）找出原因，进行调整矩小供油量不2）吸油过滤器滤网堵塞2）清洗或更换滤芯足3）油箱中油量不足或吸油管径过3）加足油量、适当加大管径，使吸小造成吸油困难油通畅4）密封不严，不泄漏，空气侵入4）拧紧有关接头，防止泄漏或空气内部侵入5）油的粘度过大5）选择粘度小的油液6）液压泵轴向及径向间隙过大、6）适当修复液压泵内泄增大2.液压泵1）液压泵效率太低1）检查液压泵故障，并加以排除输出油压2）溢流阀调整压力不足或发生故2）检查溢流阀故障，排除后重新调不足障高压力3）油管阻力过大（管道过长或过3）更换孔径较大的管道或尽量减少细）长度4）油的粘度较小，内部泄漏较大4）检查内泄漏部位的密封情况，更换油液或密封3.液压马1）液压马达结合面没有拧紧或密1）拧紧接合面检查密封情况或更换达泄漏封不好，有泄漏密封圈2）液压马达内部零件磨损，泄漏2）检查其损伤部位，并修磨或更换严重零件4.失效配油盘的支承弹簧疲劳，失去作用检查、更换支承弹簧（二）泄漏1.内部泄1）配油盘磨损严重1）检查配油盘接触面，并加以修复漏2）轴向间隙过大2）检查并将轴向间隙调至规定范围3）配油盘与缸体端面磨损，轴向3）修磨缸体及配油盘端面间隙过大4）更换弹簧4）弹簧疲劳5）研磨缸体孔、重配柱塞5）柱塞与缸体磨损严重2.外部泄1）油端密封，磨损1）更换密封圈并查明磨损原因漏2）盖板处的密封圈损坏2）更换密封圈3）结合面有污物或螺栓未拧紧3）检查、清除并拧紧螺栓4）管接头密封不严4）拧紧管接头（三）噪声1）密封不严，有空气侵入内部1）检查有关部位的密封，紧固各连2）液压油被污染，有气泡混入接处3）联轴器不同心2）更换清洁的液压油4）液压油粘度过大3）校正同心5）液压马达的径向尺寸严重磨损4）更换粘度较小的油液6）叶片已磨损5）修磨缸孔。重配柱塞7）叶片与定子接触不良，有冲撞6）尽可能修复或更换现象7）进行修整8）定子磨损8）进行修复或更换。如因弹簧过硬造成磨损加据，则应更换刚度较小的弹簧6.3液压缸常见故障及处理（见表7）表7液压缸常见故障及处理故障现象原因分析消除方法（一）活塞杆1.压力（1）油液未进入液压缸1）检查换向阀未换向的原因并排除不能动作不足1）换向阀未换向2）检查液压泵和主要液压阀的故障原因2）系统未供油并排除（2）虽有油，但没有压力1）检查泵或溢流阀的故障原因并排除1）系统有故障，主要是泵或溢流2）紧固活塞与活塞杆并更换密封件阀有故障1）更换密封件，并正确安装2）内部泄漏严重，活塞与活塞杆2）更换活塞杆松脱，密封件损坏严重3）重新调整压力，直至达到要求值（3）压力达不到规定值4）检查原因并排除1）密封件老化、失效，密封圈唇5）调整阀的通过流量必须大于液压缸口装反或有破损内泄漏量2）活塞环损坏3）系统调定压力过低4）压力调节阀有故障5）通过调整阀的流量过小，液压缸内泄漏量增大时，流量不足，造成压力不足2.压力（1）液压缸结构上的问题1）端面上要加一条通油槽，使工作液已达到1）活塞端面与缸筒端面紧贴在一体迅速流进活塞的工作端面要求但起，工作面积不足，故不能启动2）缸筒的进出油口位置应与活塞端面仍不动2）具有缓冲装置的缸筒上单向阀错开作回路被活塞堵住1）检查配合间隙，并配研到规定值（2）活塞杆移动“别劲”2）检查配合间隙，修刮导向套孔，达1）缸筒与活塞，导向套与活塞杆到要求的配合间隙配合间隙过小3）重新装配和安装，不合格零件应更2）活塞杆与夹布胶木导向套之间换的配合间隙过小检查原因并消除3）液压缸装配不良（如活塞杆、活塞和缸盖之间同轴度差，液压缸与工作台平行度差）（3）液压回路引起的原因，主要是液压缸背压腔油液未与油箱相通，回油路上的调速阀节流口调节过小或连通回油的换向阀未动作（二）速度达1.内泄（1）密封件破损严重（1）更换密封件不到规定值漏严重（2）油的粘度太低（2）更换适宜粘度的液压油（3）油温过高（3）检查原因并排除2.外载（1）设计错误，选用压力过低（1）核算后更换元件，调大工作压力荷过大（2）工艺和使用错误，造成外载比（2）按设备规定值使用预定值大（三）液压缸产生爬行

3.活塞（1）加精度差，缸筒孔锥度和圆度检查零件尺寸，更换无法修复的零件移动时超差1）按要求重新装配“别劲”（2）装配质量差2）按照要求重新装配1）活塞、活塞杆与缸盖之间同轴3）检查配合间隙，修刮导向套孔，达度差到要求的配合间隙2）液压缸与工作台平行度差3）活塞杆与导向套配合间隙过小4.脏物（1）油液过脏（1）过滤或更换油液进入滑（2）防尘圈破损（2）更换防尘圈动部位（3）装配时未清洗干净或带入脏物（3）拆开清洗，装配时要注意清洁5.活塞（1）缓冲调节阀的节流口调节过小，（1）缓冲节流阀的开口度要调节适宜，在端部在进入缓冲行程时，活塞可能停止或并能起到缓冲作用行程时速度急剧下降（2）适当加大节流孔直径速度急（2）固定式缓冲装置中节流孔直径（3）适当加大间隙剧下降过小3）缸盖上固定式缓冲节流环与缓冲柱塞之间间隙过小6.活塞（1）缸筒内径加工精度差，表面粗（1）修复或更换缸筒移动到糙，使内泄量增大（2）更换缸筒中途发（2）缸壁胀大，当活塞通过增大部现速度位时，内泄漏量增大变慢或停止1.液压参见本表（二）3。参见本表（二）3。缸活塞杆运动“别劲”2.缸内（1）新液压缸，修理后的液压缸或（1）空载大行程往复运动，直到把空气进入空设备停机时间过长的缸，缸内有气或排完气液压缸管道中排气未排净（2）先用油脂封住结合面和接头处，若（2）缸内部形成负压，从外部吸入吸空情况有好转，则把紧固螺钉和接头空气拧紧（3）从缸到换向阀之间管道的容积（3）可在靠近液压缸的管道中取高处加比液压缸内容积大得多，液压缸工作排气阀。拧开排气阀，活塞在全行程情时，这段管道上油液未排完，所以空况下运动多次，把气排完后再把排气阀气也很难排净关闭4）泵吸入空气（参见液压泵故障）参见液压泵故障的消除对策5）油液中混入空气（参见液压泵（5）参见液压泵故障的消除对策故障）（四）缓冲装置故障（五）有外泄漏

1.缓冲（1）缓冲调节阀的节流口开口过小（1）将节流口调节到合适位置并紧固作用过（2）缓冲柱塞“别劲”（如柱塞头与（2）拆开清洗适当加大间隙，不合格的度缓冲环间隙太小，活塞倾斜或偏心）零件应更换（3）在柱塞头与缓冲环之间有脏物（3）修去毛刺和清洗干净（4）固定式缓冲装置柱塞头与衬套（4）适当加大间隙之间间隙太小2.缓冲（1）缓冲调节阀处于全开状态（1）调节到合适位置并紧固作用失（2）惯性能量过大（2）应设计合适的缓冲机构灵（3）缓冲调节阀不能调节（3）修复或更换（4）单向阀处于全开状态或单向阀（4）检查尺寸，更换锥阀芯或钢球，更阀座封闭不严换弹簧，并配研修复（5）活塞上密封件破损，当缓冲腔（5）更换密封件压力升高时，工作液体从此腔向工作（6）修复或更换压力一侧倒流，故活塞不减速（7）更换新缓冲环（6）柱塞头或衬套内表面上有伤痕（8）修正（7）镶在缸盖上的缓冲环脱落（8）缓冲柱塞锥面长度和角度不适宜3.缓冲（1）加工不良，如缸盖，活塞端面（1）对每个零件均仔细检查，不合格的行程段的垂直度不合要求，在全长上活塞与零件不准使用出现“爬缸筒间隙不匀，缸盖与缸筒不同心：（2）重新装配确保质量行”缸筒内径与缸盖中心线偏差大，活塞与螺帽端面垂直度不合要求造成活塞杆挠曲等（2）装配不良，如缓冲柱塞与缓冲环相配合的孔有偏心或倾斜等1.装配（1）液压缸装配时端盖装偏，活塞（1）拆开检查，重新装配不良杆与缸筒不同心，使活塞杆伸出困（2）拆开检查，重新安装，并更换密封难，加速密封件磨损件（2）液压缸与工作台导轨面平行度（3）更换并重新安装密封件差，使活塞伸出困难，加速密封件磨1）重新安装损2）重新安装，拧紧螺钉，使其受力均匀（3）密封件安装差错，如密封件划3）按螺孔深度合理选配螺钉长度伤、切断，密封唇装反，唇口破损或轴倒角尺寸不对，密封件装错或漏装（4）密封压盖未装好1）压盖安装有偏差2）紧固螺钉受力不匀3）紧固螺钉过长，使压盖不能压紧2.密封（1）保管期太长，密封件自然老化更换件质量失效问题（2）保管不良，变形或损坏（3）胶料性能差，不耐油或胶料与油液相容性差（4）制品质量差，尺寸不对，公差不符合要求3.活塞（1）活塞杆表面粗糙，活塞杆头部（1）表面粗糙度应为Ra0.2μm，并按要杆和沟倒角不符合要求或未倒角求倒角槽加工（2）沟槽尺寸及精度不符合要求（2）质量差1）设计图纸有错误1）按有关标准设计沟槽2）沟槽尺寸加工不符合标准2）检查尺寸，并修正到要求尺寸3）沟槽精度差，毛刺多3）修正并去毛刺4.油的（1）用错了油品更换适宜的油液粘度过（2）油液中渗有其它牌号的油液低5.油温（1）液压缸进油口阻力太大（1）检查进油口是否畅通过高（2）周围环境温度太高（2）采取隔热措施（3）泵或冷却器等有故障（3）检查原因并排除6.高频（1）紧固螺钉松动（1）应定期紧固螺钉振动（2）管接头松动（2）应定期紧固接头（3）安装位置产生移动（3）应定期紧固安装螺钉7.活塞（1）防尘圈老化、失效侵入砂粒切（1）清洗更换防尘圈，修复活塞杆表面杆拉伤屑等脏物拉伤处（2）导向套与活塞杆之间的配合太（2）检查清洗，用刮刀修刮导向套内径，紧，使活动表面产生过热，造成活塞达到配合间隙杆表面铬层脱落而拉伤6.4压力阀常见故障及处理6.4.1溢流阀常见故障及处理（见表18）表18溢流阀常见故障及处理故障现象原因分析消除方法（一）调不上压1.主阀故障（1）主阀芯阻尼孔堵塞（装配时（1）清洗阻尼孔使之畅通；过滤或力主阀芯未清洗干净，油液过脏）更换油液（2）主阀芯在开启位置卡死（如（2）拆开检修，重新装配；阀盖紧零件精度低，装配质量差，油液过固螺钉拧紧力要均匀；过滤或更换油脏）液（3）主阀芯复位弹簧折断或弯曲，（3）更换弹簧使主阀芯不能复位2.先导阀故（1）调压弹簧折断（1）更换弹簧障（2）调压弹簧未装（2）补装（3）锥阀或钢球未装（3）补装（4）锥阀损坏（4）更换3.远腔口电（1）电磁阀未通电（常开）（1）检查电气线路接通电源磁阀故障或（2）滑阀卡死（2）检修、更换远控口未加（3）电磁铁线圈烧毁或铁芯卡死（3）更换丝堵而直通（4）电气线路故障（4）检修油箱4.装错进出油口安装错误纠正5.液压泵故（1）滑动副之间间隙过大（如齿（1）修配间隙到适宜值障轮泵、柱塞泵）（2）清洗，修配间隙达到适宜值（2）叶片泵的多数叶片在转子槽（3）纠正方向内卡死（3）叶片和转子方向装反（二）压力调不1.主阀故障（1）主阀芯锥面封闭性差1）更换并配研高（若主阀为1）主阀芯锥面磨损或不圆2）更换并配研锥阀）2）阀座锥面磨损或不圆3）清洗并配研3）锥面处有脏物粘住4）修配使之结合良好4）主阀芯锥面与阀座锥面不同5）修配使之结合良好心（2）拆开检修，更换密封垫，重新5）主阀芯工作有卡滞现象，阀装配，并确保螺钉拧紧力均匀芯不能与阀座严密结合2）主阀压盖处有泄漏（如密封垫损坏，装配不良，压盖螺钉有松动等）先导阀故（1）调压弹簧弯曲，或太弱，或（1）更换弹簧障 长度过短 （2）检修更换清洗，使之达到要求（2）锥阀与阀座结合处封闭性差（如锥阀与阀座磨损，锥阀接触面不圆，接触面太宽进入脏物或被胶质粘住）（三）压力突然1.主阀故障主阀芯工作不灵敏，在关闭状态突检修，更换零件，过滤或更换油液升高然卡死（如零件加工精度低，装配质量差，油液过脏等）2.先导阀故（1）先导阀阀芯与阀座结合面突（1）清洗修配或更换油液障然粘住，脱不开（2）更换弹簧（2）调压弹簧弯曲造成卡滞（四）压力突然1.主阀故障（1）主阀芯阻尼孔突然被堵死（1）清洗，过滤或更换油液下降（2）主阀芯工作不灵敏，在关闭（2）检修更换零件，过滤或更换油状态突然卡死（如零件加工精度液低，装配质量差，油液过脏等）（3）更换密封件（3）主阀盖处密封垫突然破损2.先导阀故（1）先导阀阀芯突然破裂（1）更换阀芯障（2）调压弹簧突然折断（2）更换弹簧3.远腔口电电磁铁突然断电，使溢流阀卸荷检查电气故障并消除磁阀故障（五）压力波动1.主阀故障（1）主阀芯动作不灵活，有时有（1）检修更换零件，压盖螺钉拧紧（不稳定）卡住现象力应均匀（2）主阀芯阻尼孔有时堵有时通（2）拆开清洗，检查油质，更换油（3）主阀芯锥面与阀座锥面接触液不良，磨损不均匀（3）修配或更换零件（4）阻尼孔径太大，造成阻尼作（4）适当缩小阻尼孔径用差2.先导阀故（1）调压弹簧弯曲（1）更换弹簧障（2）锥阀与锥阀座接触不良，磨（2）修配或更换零件损不均匀（3）调压后应把锁紧螺母锁紧（3）调节压力的螺钉由于锁紧螺母松动而使压力变动（六）振动与噪1.主阀故障主阀芯在工作时径向力不平衡，导1）检查零件精度，对不符合要求声致性能不稳定的零件应更换，并把棱边毛刺去掉1）阀体与主阀芯几何精度差，2）检修更换零件棱边有毛刺2）阀体内粘附有污物，使配合间隙增大或不均匀2.先导阀故（1）锥阀与阀座接触不良，圆周（1）把封油面圆度误差控制在障面的圆度不好，粗糙度数值大，造0.005～0.01mm以内成调压弹簧受力不平衡，使锥阀振（2）提高锥阀精度，粗糙度应达荡加剧，产生尖叫声Ra0.4μm（2）调压弹簧轴心线与端面不够（3）更换弹簧垂直，这样针阀会倾斜，造成接触（4）提高装配质量不均匀（5）更换弹簧（3）调压弹簧在定位杆上偏向一侧（4）装配时阀座装偏（5）调压弹簧侧向弯曲3.系统存在泵吸入空气或系统存在空气排除空气空气4.阀使用不通过流量超过允许值在额定流量范围内使用当5.回油不畅回油管路阻力过高或回油过滤器适当增大管径，减少弯头，回油管口堵塞或回油管贴近油箱底面应离油箱底面二倍管径以上，更换滤芯6.远控口管溢流阀远控口至电磁阀之间的管一般管径取6mm较适宜径选择不当子通径不宜过大，过大会引起振动6.4.2减压阀常见故障及处理（见表19）表19减压阀常见故障及处理故障现象原因分析消除方法（一）无二次压力1.主阀故障主阀芯在全闭位置卡死（如零件修理、更换零件和弹簧，过滤或更换精度低）；主阀弹簧折断，弯曲变油液形；阻尼孔堵塞2.无油源未向减压阀供油检查油路消除故障（二）不起减压作1.使用错误泄油口不通1）将螺塞拧开用1）螺塞未拧开2）更换符合要求的管子2）泄油管细长，弯头多，阻力3）泄油管必须与回油管道分开，太大单独流回油箱3）泄油管与主回油管道相连，4）清洗泄油通道回油背压太大4）泄油通道堵塞、不通2.主阀故障主阀芯在全开位置时卡死（如零修理、更换零件，检查油质，更换油件精度低，油液过脏等）液3.锥阀故障调压弹簧太硬，弯曲并卡住不动更换弹簧（三）二次压力不主阀故障（1）主阀芯与阀体几何精度差，（1）检修，使其动作灵活稳定工作时不灵敏（2）更换弹簧（2）主阀弹簧太弱，变形或将主（3）清洗阻尼小孔阀芯卡住，使阀芯移动困难（3）阻尼小孔时堵时通（四）二次压力升1.外泄漏（1）顶盖结合面漏油，其原因如：（1）更换密封件，紧固螺钉，并保不高密封件老化失效，螺钉松动或拧证力矩均匀紧力矩不均（2）紧固并消除外漏（2）各丝堵处有漏油2.锥阀故障（1）锥阀与阀座接触不良（1）修理或更换（2）调压弹簧太弱（2）更换6.4.3顺序阀常见故障及处理（见表20）表20顺序阀常见故障及处理故障现象原因分析消除方法（一）始终出油，不起顺序阀（1）阀芯在打开位置上卡死（如几（1）修理，使配合间隙达到要求，并作用何精度差，间隙太小；弹簧弯曲，使阀芯移动灵活；检查油质，若不符断裂；油液太脏）合要求应过滤或更换；更换弹簧（2）单向阀在打开位置上卡死（如（2）修理，使配合间隙达到要求，并几何精度差，间隙太小；弹簧弯曲、使单向阀芯移动灵活；检查油质，若断裂；油液太脏）不符合要求应过滤或更换；更换弹簧（3）单向阀密封不良（如几何精度（3）修理，使单向阀的密封良好差）（4）更换弹簧（4）调压弹簧断裂（5）补装弹簧（5）调压弹簧漏装（6）补装（6）未装锥阀或钢球（二）始终不出油，不起顺序（1）阀芯在关闭位置上卡死（如几（1）修理，使滑阀移动灵活，更换弹阀作用何精度差；弹簧弯曲；油脏）簧；过滤或更换油液（2）控制油液流动不畅通（如阻尼（2）清洗或更换管道，过滤或更换油小孔堵死，或远控管道被压扁堵死）液（3）远控压力不足，或下端盖结合（3）提高控制压力，拧紧端盖螺钉并处漏油严重使之受力均匀（4）通向调压阀油路上的阻尼孔被（4）清洗堵死（5）泄油管道不能接在回油管道上，（5）泄油管道中背压太高，使滑阀应单独接回油箱不能移动（6）更换弹簧，适当调整压力（6）调节弹簧太硬，或压力调得太高（三）调定压力值不符合要求（1）调压弹簧调整不当（1）重新调整所需要的压力（2）调压弹簧侧向变形，最高压力（2）更换弹簧调不上去（3）检查滑阀的配合间隙，修配，使（3）滑阀卡死，移动困难滑阀移动灵活；过滤或更换油液（四）振动与噪声（1）回油阻力（背压）太高（1）降低回油阻力（2）油温过高（2）控制油温在规定范围内（五）单向顺序阀反向不能回单向阀卡死打不开检修单向阀油6.5流量阀常见故障及处理（见表21）表21流量阀常见故障及处理故障现象原因分析消除方法（一）调整节流阀手1.压力补偿阀不压力补偿阀芯在关闭位置上卡死柄无流量变化动作1）阀芯与阀套几何精度差，间隙太小2）弹簧侧向弯曲、变形而使阀芯卡住3）弹簧太弱2.节流阀故障（1）油液过脏，使节流口堵死（2）手柄与节流阀芯装配位置不合适（3）节流阀阀芯上连接失落或未装键（4）节流阀阀芯因配合间隙过小或变形而卡死（5）调节杆螺纹被脏物堵住，造成调节不良3.系统未供油换向阀阀芯未换向（二）执行元件运动1.压力补偿阀故（1）压力补偿阀阀芯工作不灵敏速度不稳定（流量不障1）阀芯有卡死现象稳定）2）补偿阀的阻尼小孔时堵时通3）弹簧侧向弯曲、变形，或弹簧端面与弹簧轴线不垂直（2）压力补偿阀阀芯在全开位置上卡死1） 补偿阀阻尼小孔堵死2） 阀芯与阀套几何精度差，配合间隙过小3） 弹簧侧向弯曲、变形而使阀芯卡住2.节流阀故障 （1）节流口处积有污物，造成时堵时通（2）简式节流阀外载荷变化会引起流量变化

1）检查精度，修配间隙达到要求，移动灵活2） 更换弹簧3） 更换弹簧1）检查油质，过滤油液2）检查原因，重新装配3）更换键或补装键4）清洗，修配间隙或更换零件5）拆开清洗检查原因并消除1）修配，达到移动灵活2）清洗阻尼孔，若油液过脏应更换3） 更换弹簧1）清洗阻尼孔，若油液过脏，应更换2） 修理达到移动灵活3） 更换弹簧1）拆开清洗，检查油质，若油质不合格应更换2）对外载荷变化大的或要求执行元件运动速度非常平稳的系统，应改用调速阀3.油液品质劣化（1）油温过高，造成通过节流口流量变（1）检查温升原因，降化低油温，并控制在要求（2）带有温度补偿的流量控制阀的补偿范围内杆敏感性差，已损坏（2）选用对温度敏感性（3）油液过脏，堵死节流口或阻尼孔强的材料做补偿杆，坏的应更换（3）清洗，检查油质，不合格的应更换4.单向阀故障在带单向阀的流量控制阀中，单向阀的密研磨单向阀，提高密封封性不好性5.管路振动（1）系统中有空气（1）应将空气排净（2）由于管路振动使调定的位置发生变（2）调整后用锁紧装置化锁住6.泄漏内泄和外泄使流量不稳定，造成执行元件消除泄漏，或更换元件工作速度不均匀6.6方向阀常见故障及处理6.6.1电（液、磁）换向阀常见故障及处理（见表22）表22电（液、磁）换向阀常见故障及处理故障现象原因分析消除方法（一）主阀芯不运动1.电磁铁故障（1）电磁铁线圈烧坏（1）检查原因，进行修理或更换（2）电磁铁推动力不（2）检查原因，进行修理或更换足或漏磁（3）消除故障（3）电气线路出故障（4）检查后加上控制信号（4）电磁铁未加上控（5）检查或更换制信号（5）电磁铁铁芯卡死2.先导电磁阀故障（1）阀芯与阀体孔卡（1）修理配合间隙达到要求，使阀死（如零件几何精度芯移动灵活；过滤或更换油液差；阀芯与阀孔配合过（2）更换弹簧紧；油液过脏）（2）弹簧侧弯，使滑阀卡死3.主阀芯卡死（1）阀芯与阀体几何（1）修理配研间隙达到要求精度差（2）修理配研间隙达到要求（2）阀芯与阀孔配合（3）去毛刺，冲洗干净太紧（3）阀芯表面有毛刺4.液控油路故障（1）控制油路无油1）控制油路电磁阀未换向2）控制油路被堵塞（2）控制油路压力不足1）阀端盖处漏油2）滑阀排油腔一侧节流阀调节得过小或被堵死5.油液变质或油温（1）油液过脏使阀芯过高卡死（2）油温过高，使零件产生热变形，而产生卡死现象（3）油温过高，油液中产生胶质，粘住阀芯而卡死（4）油液粘度太高，使阀芯移动困难而卡住6.安装不良阀体变形1）安装螺钉拧紧力矩不均匀2）阀体上连接的管子“别劲”7.复位弹簧不符合（1）弹簧力过大要求（2）弹簧侧弯变形，致使阀芯卡死（3）弹簧断裂不能复位（二）阀芯换向后通过阀开口量不足（1）电磁阀中推杆过的流量不足短（2）阀芯与阀体几何精度差，间隙过小，移动时有卡死现象，故不到位（3）弹簧太弱，推力不足，使阀芯行程不到位（三）压力降过大阀参数选择不当实际通过流量大于额定流量（四）液控换向阀阀芯可调装置故障（1）单向阀封闭性差换向速度不易调节（2）节流阀加工精度

1）1） 检查原因并消除2） 检查清洗，并使控制油路畅通2）1） 拧紧端盖螺钉2） 清洗节流阀并调整适宜1）过滤或更换2）检查油温过高原因并消除3）清洗、消除油温过高4）更换适宜的油液1）重新紧固螺钉，并使之受力均匀2） 重新安装更换适宜的弹簧1）更换适宜长度的推杆2）配研达到要求3）更换适宜的弹簧应在额定范围内使用1）修理或更换2）修理或更换差，不能调节最小流量（3）更换密封件，拧紧螺钉（3）排油腔阀盖处漏（4）改用三角槽节流阀油（4）针形节流阀调节性能差（五）电磁铁过热或线1.电磁铁故障（1）线圈绝缘不好（1）更换圈烧坏（2）电磁铁铁芯不合（2）更换适，吸不住（3）电压的变化值应在额定电压的（3）电压太低或不稳10%以内定2.负荷变化（1）换向压力超过规（1）降低压力定（2）更换规格合适的电液换向阀（2）换向流量超过规（3）调整背压使其在规定值内定（3）回油口背压过高3.装配不良电磁铁铁芯与阀芯轴重新装配，保证有良好的同轴度线同轴度不良（六）电磁铁吸力不够装配不良（1）推杆过长（1）修磨推杆到适宜长度（2）电磁铁铁芯接触（2）消除故障，重新装配达到要求面不平或接触不良（七）冲击与振动1.换向冲击（1）大通径电磁换向（1）需要采用大通径换向阀时，应阀，因电磁铁规格大，优先选用电液动换向阀吸合速度快而产生冲（2）调小节流阀节流口减慢阀芯移击动速度（2）液动换向阀，因（3）检修单向节流阀控制流量过大，阀芯移动速度太快而产生冲击（3）单向节流阀中的单向阀钢球漏装或钢球破碎，不起阻尼作用2.振动固定电磁铁的螺钉松紧固螺钉，并加防松垫圈动6.6.2多路换向阀常见故障及处理（见表23）表23多路换向阀常见故障及处理故障现象原因分析消除方法（一）压力波动及噪声溢流阀弹簧侧弯或太软更换弹簧溢流阀阻尼孔堵塞清洗，使通道畅通单向阀关闭不严修复或更换锥阀与阀座接触不良调整或更换（二）阀杆动作不灵活复位弹簧和限位弹簧损坏更换损坏的弹簧轴用弹性挡圈损坏更换弹性挡圈防尘密封圈过紧更换防尘密封圈（三）泄漏锥阀与阀座接触不良调整或更换双头螺钉未紧固按规定紧固6.6.3液控单向阀常见故障及处理（见表24）表24液控单向阀常见故障及处理故障现象原因分析消除方法（一）反方向不密单向阀不（1）单向阀在全开位置上卡死（1）封有泄漏密封1）阀芯与阀孔配合过紧1）修配，使阀芯移动灵活2）弹簧侧弯、变形、太弱2）更换弹簧（2）单向阀锥面与阀座锥面接触（2）不均匀1）检修或更换1）阀芯锥面与阀座同轴度差2）检修或更换2）阀芯外径与锥面不同心3）检修或更换3）阀座外径与锥面不同心4）过滤油液或更换4）油液过脏（二）反向打不开单向阀打（1）控制压力过低（1）提高控制压力，使之达到要求值不开（2）控制管路接头漏油严重或管（2）紧固接头，消除漏油或更换管子路弯曲，被压扁使油不畅通（3）清洗，修配，使阀芯移动灵活（3）控制阀芯卡死（如加工精度（4）紧固端盖螺钉，并保证拧紧力矩低，油液过脏）均匀（4）控制阀端盖处漏油（5）清洗，修配，使阀芯移动灵活；（5）单向阀卡死（如弹簧弯曲；更换弹簧；过滤或更换油液单向阀加工精度低；油液过脏）6.6.4压力继电器（压力开关）常见故障及处理（见表25）表25压力继电器（压力开关）常见故障及处理故障现象原因分析消除方法（一）无输出信号（1）微动开关损坏（1）更换微动开关（2）电气线路故障（2）检查原因，排除故障（3）阀芯卡死或阻尼孔堵死（3）清洗，修配，达到要求（4）进油管路弯曲、变形，使油液（4）更换管子，使油液流动畅通流动不畅通（5）更换适宜的弹簧或按要求调节（5）调节弹簧太硬或压力调得过高压力值（6）与微动开关相接的触头未调整（6）精心调整，使触头接触良好好（7）重新装配，使动作灵敏（7）弹簧和顶杆装配不良，有卡滞现象（二）灵敏度太差（1）顶杆柱销处摩擦力过大，或钢（1）重新装配，使动作灵敏球与柱塞接触处摩擦力过大（2）重新装配，使动作灵敏（2）装配不良，动作不灵活或“别劲”（3）合理调整位置（3）微动开关接触行程太长（4）合理调整螺钉和顶杆位置（4）调整螺钉、顶杆等调节不当（5）更换钢球（5）钢球不圆（6）清洗、修理，达到灵活（6）阀芯移动不灵活（7）改为垂直或水平安装（7）安装不当，如不平和倾斜安装（三）发信号太快（1）进油口阻尼孔大（1）阻尼孔适当改小，或在控制管（2）膜片碎裂路上增设阻尼