PQC质量控制程序

PQC质量控制程序（ISO9001-2015）

1.目的：为有效控制产品制造过程的质量，确保产品质量满足客户的要求。

2.范围：所有产品包装前制造过程各个阶段的质量检验。

3.定义：3.1.自检：生产过程中作业员按规定的要求对产品进行自主检验。3.2.巡检:PQC按规定的要求巡回检验在制的产品。3.3.首件检验：PQC对每道工序制作的第一个产品经自检合格后的质量再确认。3.4.终检:PQC在零部件或产品完成加工的移转前，按规定要求对其进行的检验。

4.职责：4.1.品管部：4.1.1.品管部QE：A.《产品检验标准》、抽样计划、限度样的建立和提供。B.质量异常的稽核和提报,提出纠正预防措施,并追踪改善成效。C.进行统计分析及追踪改善,以及质量记录的整理存档；D.质量教育需求的提出和进行;E.检具的设计及测量器具的管理。4.1.2.品检人员：A.首件检验、巡检、终检的检验进行。B.制程检验记录的填写；质量记录整理存档。C.质量问题的反馈、处理;跟踪纠正预防措施的落实。D.不合格品的管制、标识。4.2.制造部各工序：4.2.1.负责首件品、在制品、成品的自检、互检。4.2.2.提出制程不合格品的纠正预防措施；4.2.3.质量异常的处理。4.3.技术部：4.3.1.技术文件/图纸的提供。4.3.2.制作过程的技术辅导。4.3.3.工艺执行状况的检查。4.4.各部门：本部门造成的质量异常的纠正预防措施的提出和执行；其它部门提出的纠正预防措施的执行。

5.作业内容：5.1.检验依据：品管部根据制程质量控制需要，在各制造单位设立相应的QC组，执行质量检验。制程检验依据首件品、限度样、技术文件、抽样计划结合等进行。5.5.4.巡检发现且判定为不合格品时按《不合格品管理办法》处理。5.6.移出判定：5.6.1.制造单位生产的半成品、成品由物料组人员进行标识。要跨课移转到下一工序时，由物料组通知PQC做移出判定。5.6.2.品检人员对巡检合格的产品，物料移转时，PQC须判定产品是否合格，《标识卡》上签认，判定为不合格品时，物料不得移转。5.7.库存物料的检验：5.7.1.资材课依《仓储管理办法》进行仓库管理，定期对库存物料进行核查。对于超过保存期限、需移出的物料或呆滞物料的转用等由资材课报品检人员检验。5.7.2.品检人员依相应的检验标准或规范对物料进行检验，物料经检验合格,由品检人员于相应的标识卡上签认以示负责。5.7.3.当判定不合格时必须立即通知仓管员进行物料的隔离，并依《不合格品管理办法》相应的处理。5.8.不合格品的处理：品检人员执行不合格品的判定。对于不合格品须挑选、返工、返修的，品管部应明确其标准并追踪至重新判定合格。具体不合格品的管理依《不合格品管理办法》进行。5.9.制程质量异常管理：5.9.1.出现质量异常，PQC应立即通知生产组长停止生产不合格品，并要求采取纠正预防措施。并对产生的不合格品进行追溯、标识、隔离等措施。5.9.2.制程出现以下质量异常时，PQC应开具《质量异常通知单》，经品管主管确认后和制造单位主管一起组织进行异常处理。A、工艺图纸异常；B、工模夹具异常不能即时现场调整须停产送修；C、加工时发生连续异常时。5.9.3.质量异常责任单位应及时回复《质量异常通知单》，品管部应追踪纠正预防措施的完整落实。包括追踪重新首件检验合格、不合格品处理完成，模夹具的改善、技术资料和、限度样的标准化。5.10.品管部QE依据制程检验的各类检验记录表整理成周、月的制程质量统计分析，经品管部经理核准后分发制造部、管理部、技术部，作为制程质量改善的参考依据。5.11.制程异常状况的分析与改善措施情况，品管部QE应记入质量履历。5.12.其他单位对于品检人员的判定存在争议时，品管部经理应主导在满足客户要求的前提下会同相关部门评估解决。品管部对质量判定结果进行最终裁决。特殊情况，总经理可从经营的角度对成品是否放行