数控大赛试题题库

一、填空题

1、从零件图开始，到获得数控机床所需控制（介质）的全过程称为程序编制,

程序编制的方法有｛手工编程）和（自动编程）0

2、数控机床实现插补运算较为成熟并得到广泛应用的是（直线）插补和

（圆弧）插补。

3、穿孔带是数控机床的一种控制介质，国际上通用标准是（ISO）和（EIA）

两种，我国采用的标准是（ISO）o

4、自动编程根据编程信息的输入与计算机对信息的处理方式不同，分为以（自

动编程语言）为基础的自动编程方法和以（图形编程）为基础的自动编程方法。

5、数控机床由控制介质、（数控装置）和（伺服系统）、（机床）等部分组成。

6、数控机床按控制运动轨迹可分为（点位控制）、点位直线控制和（轮廓控制）

等几种。按控制方式又可分为（开环控制）、（闭环控制）和半闭环控制等。

7、对刀点既是程序的（开始），也是程序的（结束）。为了提高零件的加工精度,

对刀点应尽量选在零件的（设计）基准或工艺基准上。

8、在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为（加工）路线。

9、在轮廓控制中，为了保证一定的精度和编程方便，通常需要有刀具（长度）

和（半径）补偿功能。

10、编程时的数值计算，主要是计算零件的（基点）和（节点）的坐标，或

刀具中心轨迹的（基点）和（节点）的坐标。直线段和圆弧段的交点和切点是

（基点），逼近直线段或圆弧小段轮廓曲线的交点和切点是（节点）。

11、切削用量三要素是指主轴转速（切削速度）、（进给量）、（背吃刀量）。对

于不同的加工方法，需要不同的（切削用量），并应编入程序单内。

12、在铳削零件的内外轮廓表面时，为防止在刀具切入、切出时产生刀痕，应

沿轮廓（切线）方向切入、切出，而不应（法向）方向切入、切出。

13、铳刀按切削部分材料分类，可分为（高速钢）铳刀和（硬质合金）铳刀。

14、端铳刀的主要几何角度包括前角（后角）、（刃倾角）、（主偏角）和副偏角。

15、工件上用于定位的表面，是确定工件（位置）的依据，称为（定向基准）。

16、用压板夹紧工件时，螺栓应尽量（靠近）工件；压板的数目一般不少于（两）

块。

17、切削用量中对切削温度影响最大的是（切削速度），其次是（进给量）,

而（背吃刀量）影响最小。

18、为了降低切削温度，目前采用的主要方法是切削时冲注切削液。切削液的

作用包括（冷却）、（润滑）、（防锈）和清洗作用。

19、在加工过程中，（定位）基准的主要作用是保证加工表面之间的相互位置精

度。

20、铳削过程中所选用的切削用量称为铳削用量，铳削用量包括铳削宽度、铳

削深度、（铳削速度）、进给量。

21、钻孔使用冷却润滑时，必须在（钻锋吃入金属）后，再开始浇注。

22、铳刀的分类方法很多，若按铳刀的结构分类，可分为整体铳刀、镶齿铳刀

和（机械夹固式）铳刀。

23、用圆柱销定位时，必须有少量（过盈）o

24、切削液的种类很多，按其性质，可分为三大类：水溶液、（乳化液）、切削

油。

25、在精铳垂直面时，基准面应贴紧钳口，圆棒应放在活动钳口处（固定）。

26、按划线钻孔时，为防止钻孔位置超差，应把钻头横刃（磨短），使其定心良

好，或者在孔中心先钻一定位小孔。

27、当金属切削刀具的刃倾角为负值时，刃尖位于主刀刃的最高点，切屑排出

时流向工件（待加工）表面。

28、切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为（切削力）。

29、切削塑性材料时，切削层的金属往往要经过（挤压）、（滑移）、（挤裂）和

（切离）四个阶段。

30、工件材料的强度和硬度较低时，前角可以选得（大）些；强度和硬度较高

时，前角选得（小）些。

31、刀具切削部分的材料应具备如下性能；高的硬度、（耐磨）、（耐热）、（良好

的工艺性）、（足够的强度和韧性）。

32、常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、（高速钢）、（硬质合金钢）四

种。

33、影响刀具寿命的主要因素有；工件材料（刀具材料）、（刀具几何参数）、（切

削深度）。

34、零件的主要精度包括精度（位置）、精度（形状）及精度（尺寸）等三项内

容。

35、斜楔、螺旋、凸轮等机械夹紧机构的夹紧原理是（利用机械摩擦的自锁来

夹紧工件）。

36、一般机床夹具主要由定位元件、（夹紧装置）、（夹具体）、（对刀元件）等

四个部分组成。根据需要夹具还可以含有其它组成部分，如分度装置、传动装

置等。

37、采用布置恰当的六个支承点来消除工件六个自由度的方法，称为（六点定

位）。

38、工件在装夹过程中产生的误差称为装夹误差、（基准位移）误差及（基准不

重合）误差。

39、在切削塑性金属材料时，常有一些从切屑和工件上带来的金属“冷焊”在

前刀面上，靠近切削刃处形成一个硬度很高的楔块，该楔块即（积削瘤）。

40、作用在工艺系统中的力，有切削力、（夹紧）、构件及工件的重力以及运动

部件产生的惯性力。

41、能消除工件6个自由度的定位方式，称为（完全）定位。

42、在刀具材料中，（硬质合金）用于切削速度很高、难加工材料的场合，制造

形状较简单的刀具。

43、刀具磨钝标准有（粗加工磨钝标准）和（精加工磨钝标准）两种。

44、零件加工后的实际几何参数与（理想几何参数）的符合程度称为加工精度。

加工精度越高，则加工误差越小。

45、工件的实际定位点数，如不能满足加工要求，少于应有的定位点数，称为

（欠）定位。这在加工中是不允许的。

46、在切削过程中，工件上形成三个表面：①待加工表面；②加工表面；③（已

加工表面）。

47、刀具磨损到一定程度后需要刃磨换新刀，需要规定一个合理的磨损限度，

即为（磨钝标准）。

48、若工件在夹具中定位，要使工件的定位表面与夹具的（定位元件）相接触,

从而消除自由度。

49、在尺寸链中被间接控制的、当其他尺寸出现后自然形成的尺寸，称为封闭

环或（终结）环。

50、数控机床大体由（数控装置、（伺服系统）、（输入装置）和（机床本体）组

成。

51、数控机床控制介质有（磁带）、（光栅）、（磁栅）等。穿孔带上的代码信息

可由送入数控系统。

52、数控机床按控制系统功能特点分类分为：（点位控制）、（点位直线控制）和

（轮廓控制）。

53、加工中心是一种带（刀库）和（自动换刀装置）的数控机床。

54、FMC由（）和（）所组成。

55、国际上通用的数控代码是（ISO）和（EIA）o

56、数控系统按一定的方法确定刀具运动轨迹的过程叫（插补），实现这一运算

的装置叫（插补器）。

57、数控机床中的标准坐标系采用（笛卡尔直角坐标系），并规定（增大）刀具

与工件之间距离的方向为坐标正方向。

58、数控机床坐标系三坐标轴X、Y、Z及其正方向用（右手笛卡尔）判定，X、

Y、Z各轴的回转运动及其正方向+A、+B、+C分别用（右手定则）判断。

59、每个脉冲信号使机床运动部件沿坐标轴产生一个最小位移叫（脉冲当量）。

60、与机床主轴重合或平行的刀具运动坐标轴为（Z）轴，远离工件的刀具运

动方向为（+Z）o

61、X坐标轴一般是（水平的），与工件安装面（平行），且垂直Z坐标轴。

62、刀具位置补偿包括（半径补偿）和（长度补偿）。

63、粗铳平面时，因加工表面质量不均，选择铳刀时直径要（小）一些。

精铳时，铳刀直径要（大）,最好能包容加工面宽度。

64、在数控铳床上加工整圆时，为避免工件表面产生刀痕，刀具从起始点沿圆

弧表面的切线进入,进行圆弧铳削加工；整圆加工完毕退刀时，顺着

圆弧表面的（切线）退出。

65、确定轴向移动尺寸时，应考虑刀具的（引入长度）和（超越长

度）。

66、数控机床使用的刀具必须有（较高的强度）和（耐用度）o

67、铳削平面轮廓曲线工件时，铳刀半径应（小于）工件轮廓的（最

小）凹圆半径。

68、走刀路线是指加工过程中，（刀具）相对于工件的运动轨迹和方向。

69、粗加工时，应选择（大）的背吃刀量、进给量，（较小）的切

削速度。

70、精加工时，应选择较（小）背吃刀量、进给量，较（大）的

切削速度。

71、机床参考点通常设置在（机床各轴靠近正向极限的位置）o

72、机床接通电源后的回零操作是使刀具或工作台退离到（机床参考点）。

73、编程时可将重复出现的程序编程（子程序）,使用时可以由（主程

序）多次重复调用。

74、使用返回参考点指令G28时，应（取消刀具补偿功能），否则机床无法返

回参考点。

73、铳床固定循环由（6个动作）组成。

76、在返回动作中，用G98指定刀具返回（参考平面）；用G99指定刀具返

回（起始点）o

77、在指定固定循环之前，必须用辅助功能（M03）使主轴（旋转）o

78、在精铳内外轮廓时,为改善表面粗糙度，应采用（逆洗）的进给路线加工方

案。

79、对铝镁合金，为了降低表面粗糙度值和提高刀具耐用度，建议采用（顺洗）

方案。

参考答案：

1.介质、手工编程、自动编程；2.直线、圆弧；3.ISO、EIA、ISO；4.自动编程

语言、图形编程；5.数控装置、伺服系统、机床；6.点位控制、轮廓控制、开环

控制、闭环控制；7.起点、终点、设计；8.加工；9.长度、半径；10.基点、节点、

基点、节点、基点、节点；11.进给量、背吃刀量、切削用量；12.切向、法向13.

高速钢、硬质合金；14.后角、刃倾角、主偏角；15.位置、定向基准；16.靠近、

两；17.切削速度、进给量、切削深度；18.冷却作用、润滑作用、防锈作用；19.

定位；20.铳削速度；21.钻锋吃入金属；22.机械夹固式；23.过盈；24.乳化液;

25.固定；26.磨短；27.待加工；28.切削力；29.挤压、滑移、挤裂、切离；30.大、

小；31.足够的强度和韧性、高的耐耐磨性、高的耐热性、良好的工艺性；32.高

速钢、硬质合金钢；33.刀具材料、刀具的几何参数、切削用量；34.尺寸、几何

形状、相对位置；35.利用机械摩擦的自锁来夹紧工件；36.夹紧元件、对刀元件、

夹具体；37.六点定位；38.基准位移、基准不符；39.积屑瘤；40.夹紧；41.完全;

42.硬质合金；43.粗加工磨钝标准、精加工磨钝标准；44.理想几何参数；45.欠;

46.已加工表面；47.刀具的磨钝标准；48.定位元件；49.终结。50.输入装置、数

控装置、伺服系统、机床本体组成；51.穿孔带、磁带、磁盘、光电纸带阅读机;

52.点位控制、点位直线控制、轮廓控制；53.刀库、自动换刀装置；54.加工中心、

自动交换工件装置；55.EIA代码、ISO代码；56.插补、插补器；57.笛卡儿直角

坐标系、增大；58.右手定则、右手螺旋法则；59.脉冲当量；60.Z、Z轴正方向；

61.水平的、平行；62.刀具半径补偿、刀具长度补偿；63.小、大；64.切线方向、

切线方向；65.引入长度、超越长度；66.较高的强度、耐用度；67.小于、最小；

68.刀具刀位点；69.大、合理；70.小、大；71.机床各轴靠近正向极限的位置；

72.机床参考点；73.子程序、主程序；74.取消刀具补偿功能；75.6个动作；76.

初始平面、R点平面；77.M03、旋转78.逆铳；79.顺铳

二、判断题

1、安全管理是综合考虑“物”的生产管理功能和“人”的管理，目的是生产更

好的产品。（）

2、通常车间生产过程仅仅包含以下四个组成部分：基本生产过程、辅助生产过

程、生产技术准备过程、生产服务过程。（）

3、车间生产作业的主要管理内容是统计、考核和分析。（）

4、车间日常工艺管理中首要任务是组织职工学习工艺文件，进行遵守工艺纪律

的宣传教育，并例行工艺纪律的检查。（）

5、当数控加工程序编制完成后即可进行正式加工。（）

6、数控机床是在普通机床的基础上将普通电气装置更换成CNC控制装置。（）

7、圆弧插补中，对于整圆，其起点和终点相重合，用R编程无法定义，所以只

能用圆心坐标编程。（）

8、插补运动的实际插补轨迹始终不可能与理想轨迹完全相同。（）

9、数控机床编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在同一程序段中。

（）

10、用数显技术改造后的机床就是数控机床。（）

11、G代码可以分为模态G代码和非模态G代码。（）

12、GOO、G01指令都能使机床坐标轴准确到位，因此它们都是插补指令。（）

13、圆弧插补用半径编程时，当圆弧所对应的圆心角大于180°时半径取负值。

（）

14、不同的数控机床可能选用不同的数控系统，但数控加工程序指令都是相同

的。（）

15、数控机床按控制系统的特点可分为开环、闭环和半闭环系统。（）

16、在开环和半闭环数控机床上，定位精度主要取决于进给丝杠的精度。（）

17、点位控制系统不仅要控制从一点到另一点的准确定位，还要控制从一点到

另一点的路径。（）

18、常用的位移执行机构有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机。（）

19、通常在命名或编程时，不论何种机床，都一律假定工件静止刀具移动。（）

20、数控机床适用于单品种，大批量的生产。（）

21、一个主程序中只能有一个子程序。（）

22、不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都

认为工件相对于刀具运动。（）

23、子程序的编写方式必须是增量方式。（）

24、数控机床的常用控制介质就是穿孔纸带。（）

25、程序段的顺序号，根据数控系统的不同，在某些系统中可以省略的。（）

26、绝对编程和增量编程不能在同一程序中混合使用。（）

27、数控机床在输入程序时，不论何种系统座标值不论是整数和小数都不必加

入小数点。（）

28、RS232主要作用是用于程序的自动输入。（）

29、车削中心必须配备动力刀架。（）

30、Y坐标的圆心坐标符号一般用K表示。（）

31、非模态指令只能在本程序段内有效。（）

32、X坐标的圆心坐标符号一般用K表示。（）

33、数控铳床属于直线控制系统。（）

34、采用滚珠丝杠作为X轴和Z轴传动的数控车床机械间隙一般可忽略不计。

（）

35、旧机床改造的数控车床，常采用梯形螺纹丝杠作为传动副，其反向间隙需

事先测量出来进行补偿。（）

36、顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不

在圆弧平面内的坐标轴正方向向负方向看去，顺时针方向为G02,逆时针方向为

G03o（）

37、顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不

在圆弧平面内的坐标轴负方向向正方向看去，顺时针方向为G02,逆时针方向为

G03o（）

38、伺服系统的执行机构常采用直流或交流伺服电动机。（）

39、直线控制的特点只允许在机床的各个自然坐标轴上移动，在运动过程中进行

加工。（）

40、数控车床的特点是Z轴进给1mm,零件的直径减小2mm。（）

41只有采用CNC技术的机床才叫数控机床。（）

42数控机床按工艺用途分类，可分为数控切削机床、数控电加工机床、数控测

量机等。（）

43数控机床按控制坐标轴数分类，可分为两坐标数控机床、三坐标数控机床、

多坐标数控机床和五面加工数控机床等。（）

44数控车床刀架的定位精度和垂直精度中影响加工精度的主要是前者。（）

45最常见的2轴半坐标控制的数控铳床，实际上就是一台三轴联动的数控铳床。

（）

46四坐标数控铳床是在三坐标数控铳床上增加一个数控回转工作台。（）

47液压系统的输出功率就是液压缸等执行元件的工作功率。（）

48液压系统的效率是由液阻和泄漏来确定的。（）

49调速阀是一个节流阀和一个减压阀串联而成的组合阀。（）

50液压缸的功能是将液压能转化为机械能。（）

51、数控铳床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。

（）

52、由存储单元在加工前存放最大允许加工范围，而当加工到约定尺寸时数控

系统能够自动停止，这种功能称为软件形行程限位。（）

53、点位控制的特点是，可以以任意途径达到要计算的点，因为在定位过程中

不进行加工。（）

54、数控车床加工球面工件是按照数控系统编程的格式要求，写出相应的圆弧

插补程序段。（）

55、伺服系统包括驱动装置和执行机构两大部分。（）

56、不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都

认为刀具相对于工件运动。（）

57、一个主程序调用另一个主程序称为主程序嵌套。（）

58、数控车床的刀具功能字T既指定了刀具数，又指定了刀具号。（）

59、数控机床的编程方式是绝对编程或增量编程。（）

60、数控机床用恒线速度控制加工端面、锥度和圆弧时，必须限制主轴的最高转

速。（）

61、螺纹指令G32X41.0W-43.0F1.5是以每分钟1.5mm的速度加工螺纹。（）

62、经试加工验证的数控加工程序就能保证零件加工合格。（）

63、数控机床的镜象功能适用于数控铳床和加工中心。（）

64、数控机床加工时选择刀具的切削角度与普通机床加工时是不同的。（）

65、数控铳床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。

（）

66、在数控加工中，如果圆弧指令后的半径遗漏，则圆弧指令作直线指令执行。

（）

67、车床的进给方式分每分钟进给和每转进给两种，一般可用G94和G95区分。

（）

68、在数控机床上加工零件，应尽量选用组合夹具和通用夹具装夹工件。避免

采用专用夹具。（）

69、保证数控机床各运动部件间的良好润滑就能提高机床寿命。（）

70、数控机床加工过程中可以根据需要改变主轴速度和进给速度。（）

71、车床主轴编码器的作用是防止切削螺纹时乱扣。（）

72、跟刀架是固定在机床导轨上来抵消车削时的径向切削力的。（）

73、切削速度增大时，切削温度升高，刀具耐用度大。（）

74、数控机床进给传动机构中采用滚珠丝杠的原因主要是为了提高丝杠精度。

（）

75、数控车床可以车削直线、斜线、圆弧、公制和英制螺纹、圆柱管螺纹、圆

锥螺纹，但是不能车削多头螺纹。（）

76、平行度的符号是〃，垂直度的符号是工。（）

77、数控机床为了避免运动件运动时出现爬行现象，可以通过减少运动件的摩

擦来实现。（）

78、切削中，对切削力影响较小的是前角和主偏角。（）

79、同一工件，无论用数控机床加工还是用普通机床加工，其工序都一样。（）

80、数控机床的定位精度与数控机床的分辨率精度是一致的。（）

81、刀具半径补偿是一种平面补偿，而不是轴的补偿。（）

82、固定循环是预先给定一系列操作，用来控制机床的位移或主轴运转。（）

83、数控车床的刀具补偿功能有刀尖半径补偿与刀具位置补偿。（）

84、刀具补偿寄存器内只允许存入正值。（）

85、数控机床的机床坐标原点和机床参考点是重合的。（）

86、机床参考点在机床上是一个浮动的点。（）

87、外圆粗车循环方式适合于加工棒料毛坯除去较大余量的切削。（）

88、固定形状粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。（）

89、外圆粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。（）

90、刀具补偿功能包括刀补的建立、刀补的执行和刀补的取消三个阶段。（）

91、刀具补偿功能包括刀补的建立和刀补的执行二个阶段。（）

92、数控机床配备的固定循环功能主要用于孔加工。（）

93、数控铳削机床配备的固定循环功能主要用于钻孔、镇孔、攻螺纹等。（）

94、编制数控加工程序时一般以机床坐标系作为编程的坐标系。（）

95、机床参考点是数控机床上固有的机械原点，该点到机床坐标原点在进给坐

标轴方向上的距离可以在机床出厂时设定。（）

96、因为毛坯表面的重复定位精度差，所以粗基准一般只能使用一次。（）

97、表面粗糙度高度参数Ra值愈大，表示表面粗糙度要求愈高；Ra值愈小，表

示表面粗糙度要求愈低。（）

98、标准麻花钻的横刃斜角为50°~55°o（）

99、数控机床的位移检测装置主要有直线型和旋转型。（）

100、基本型群钻是群钻的一种，即在标准麻花钻的基础上进行修磨，形成“六

尖一七刃的结构特征。（）

101,数控加工程序是由若干程序段组成，而且一般常采用可变程序进行编程。

（）

102、只需根据零件图样进行编程，而不必考虑是刀具运动还是工件运动。（）

103、两轴联动坐标数控机床只能加工平面零件轮廓，曲面轮廓零件必须是三轴

坐标联动的数控机床。（）

104、进给路线的确定一是要考虑加工精度，二是要实现最短的进给路线。

（）

105、刀位点是刀具上代表刀具在工件坐标系的一个点，对刀时，应使刀位点与

对刀点重合。（）

106、机床的进给路线就是刀具的刀尖或刀具中心相对机床的运动轨迹和方向。

（）

107、数控机床的进给路线不但是作为编程轨迹计算的依据，而且还会影响工件

的加工精度和表面粗糙度。（）

108、机床的原点就是机械零点，编制程序时必须考虑机床的原点。（）

109、所谓节点计算就是指计算逼近直线或圆弧段与非圆曲线的交点或切点计

算。（）

110、机械零点是机床调试和加工时十分重要的基准点，由操作者设置。

112、绝对值方式是指控制位置的坐标值均以机床某一固定点为原点来计算计数

长度。（）

113、增量值方式是指控制位置的坐标是以上一个控制点为原点的坐标值。（）

114、无论是尖头车刀还是圆弧车刀都需要进行刀具半径补偿。（）

115、数控机床只适用于零件的批量小、形状复杂、经常改型且精度高的场合。

（）

116、数控机床与其它机床一样，当被加工的工件改变时，需要重新调整机床。

（）

117、对于点位控制，进给运动从某一位置到另一个给定位置的进程进行加工。

（）

118、一个程序中每个程序段的长短不一样称为可变程序段。（）

119、高温下，刀具切削部分必须具有足够的硬度，这种在高温下仍具有硬度的

性质称为红硬性。（）

120、由一套预制的标准元件及部件，按照工件的加工要求拼装组合而成的夹具,

称为组合夹具。（）

121、粗加工时，限制进给量提高的主要因素是切削力；精加工时，限制进给量

提高的主要因素是表面粗糙度。（）

122、用键槽铳刀和立铳刀铳封闭式沟槽时，均不需事先钻好落刀孔。（）

123、高速钢与硬质合金相比，具有硬度较高，红硬性和耐磨性较好等优点。（）

124、铳床主轴的转速越高，则铳削速度越大。（）

125、选择合理的刀具几何角度以及适当的切削用量都能大大提高刀具的使用寿

命。（）

126、工件以其经过加工的平面，在夹具的四个支承块上定位，属于四点定位。

（）

127、硬质合金按其化学成分和使用特性可分为鸨钻类（YG）、鸨钛钻类（YT）、

鸨钛铝钻类（YW）、碳化钛基类（YN）四类。（）

128、刀具前角越大，切屑越不易流出，切削力越大，但刀具的强度越高。（）

129、刀具磨损分为初期磨损、正常磨损、急剧磨损三种形式。（）

130、磨削不仅能加工软材料（如未淬火钢、灰铸铁等），而且还可以加工硬度

很高、用金属刀具很难加工的材料（如淬火钢、硬质合金等）。（）

131、在加工过程中形成的相互有关的封闭尺寸图形，称为工艺尺寸链图。（）

132、工件在夹具中与各定位元件接触，虽然没有夹紧尚可移动，但由于其已取

造得确定的位置，所以可以认为工件已定位。（）

133、一般在没有加工尺寸要求及位置精度要求的方向上，允许件存在自由度，

所以在此方向上可以为不进行定位。（）

134、机床夹具在机械加工过程中的主要作用是易于保证工件的加工精度；改变

和扩大原机床的功能；缩短辅助时间，提高劳动生产率。（）

135、切削热来源于切削过程中变形与摩擦所消耗的功。（）

136、夹紧误差主要指由于夹紧力使工件变形后，在加工中使加工表面产生的形

状误差，一般情况下不计算此误差的大小。（）

137、金属材料依次经过切离、挤裂、滑移（塑性变形）、挤压（弹性变形）等

四个阶段而形成了切屑。（）

138、YG类硬质合金中含钻量较高的牌号耐磨性较好，硬度较高。（）

139、在夹具上能使工件紧靠定位元件的装置，称为夹紧装置。（）

140、铳削用量选择的次序是：铳削速度、每齿进给量、铳削层宽度，最后是铳

削层深度。（）

141、在卧式铳床上加工表面有硬皮的毛坯零件时，应采用逆铳切削。（）

142、粗加工时，限制进给量提高的主要因素是切削力；精加工时，限制进给量

提高的主要因素是表面粗糙度。（）

143、若加工中工件用以定位的依据（定位基准），与对加工表面提出要求的依

据（工序基准或设计基准）相重合，称为基准重合。（）

144、在基准不符合情况下加工，基准不符误差仅仅影响加工尺寸精度，不会影

响加工表面的位置精度。（）

145、车刀刀尖圆弧增大，切削时径向切削力也增大。（）

146、正确选择工件定位基准，应尽可能选用工序基准、设计基准作为定位基准。

（）

147、只要不影响工件的加工精度，部分定位是允许的。（）

148、1个带圆柱孔的工件用心轴定位，可限制其四个自由度。（）

149、车削螺纹时，车刀的工作前面和后角发生变化是由于螺纹升角使切削平面

和基准位置发生了变化。（）

150、车刀主偏角小，切削时径向抗力增大。（）

151、在主偏角为45。、75。、90°的车刀中，90°车刀的散热性能最好。（）

152、当工艺基准与设计基准不重合时，加工中需要按尺寸链封闭环进行工艺尺

寸换算。（）

153、应尽量选择设计基准或装配基准作为定为基准。（）

154、工件使用大平面定位时，必须把定位平面做成微凹形。（）

155、精度较高的零件，粗磨后安排低温时效以消除应力。（）

156、采用一夹一顶加工轴类零件，只限制六个自由度，这种定位属于完全定位。

（）

157、刃倾角为负值可增加刀尖强度。（）

158、衡量车刀材料切削性能好坏的主要指标是硬度。（）

159、主偏角是主切削刃在基面上的投影与进给方向之间的夹角。（）

160、精加工时车刀后角可以比粗加工时车刀后角选大些。（）

161、切断时的切削速度是不变的。（）

162、车削中加大进给量可以达到断屑效果。（）

163、切削加工中提高切削速度就不易断屑。（）

164、加工表面上残留面积越大、高度越高，则工件表面粗糙度越大。（）

165、陶瓷的主要成分是氧化铝，其硬度、耐热性和耐磨性均比硬质合金高。（）

166、车削外圆柱面和车削套类工件时，它们的切削深度和进给量通常是相同的。

（）

167、热处理调质工序一般安排在粗加工之后,半精加工之前进行。（）

168、为了保证工件达到图样所规定的精度和技术要求，夹具上的定位基准应与

工件上设计基准、测量基准尽可能重合。（）

169、为了防止工件变形，夹紧部位要与支承对应，不能在工件悬空处夹紧。（）

170、在批量生产的情况下，用直接找正装夹工件比较合适。（）

171、刀具切削部位材料的硬度必须大于工件材料的硬度。（）

172、加工零件在数控编程时，首先应确定数控机床，然后分析加工零件的工艺

特性。（）

173、数控切削加工程序时一般应选用轴向进刀。（）

174、因为试切法的加工精度较高，所以主要用于大批、大量生产。（）

175、具有独立的定位作用且能限制工件的自由度的支承称为辅助支承。（）

176、切削用量中，影响切削温度最大的因素是切削速度。（）

177、积屑瘤的产生在精加工时要设法避免，但对粗加工有一定的好处。（）

178、硬质合金是一种耐磨性好。耐热性高，抗弯强度和冲击韧性都较高的一种

刀具材料。（）

179、在切削时，车刀出现溅火星属正常现象，可以继续切削。（）

180、刃磨车削右旋丝杠的螺纹车刀时，左侧工作后角应大于右侧工作后角。

（）

181、套类工件因受刀体强度、排屑状况的影响，所以每次切削深度要少一点，

进给量要慢一点。（）

182、切断实心工件时，工件半径应小于切断刀刀头长度。（）

183、切断空心工件时，工件壁厚应小于切断刀刀头长度。（）

184、数控机床对刀具的要求是能适合切削各种材料、能耐高温且有较长的使用

寿命。（）

185、数控机床对刀具材料的基本要求是高的硬度、高的耐磨性、高的红硬性和

足够的强度和韧性。（）

186、工件定位时，被消除的自由度少于六个，但完全能满足加工要求的定位称

不完全定位。（）

187、定位误差包括工艺误差和设计误差。（）

188、数控机床中MDI是机床诊断智能化的英文缩写。（）

189、数控机床中CCW代表顺时针方向旋转，CW代表逆时针方向旋转。（）

190、一个完整尺寸包含的四要素为尺寸线、尺寸数字、尺寸公差和箭头等四项

要素。（）

191、高速钢刀具具有良好的淬透性、较高的强度、韧性和耐磨性。（）

192、长V形块可消除五个自由度。短的V形块可消除二个自由度。（）

193、长的V形块可消除四个自由度。短的V形块可消除二个自由度。（）

194、高速钢是一种含合金元素较多的工具钢，由硬度和熔点很高的碳化物和金

属粘结剂组成。（）

195、零件图中的尺寸标注要求是完整、正确、清晰、合理。。

196、硬质合金是用粉末冶金法制造的合金材料，由硬度和熔点很高的碳化物和

金属粘结剂组成。（）

197、工艺尺寸链中，组成环可分为增环与减环。（）

198、尺寸链按其功能可分为设计尺寸链和工艺尺寸链。按其尺寸性质可分为线

性尺寸链和角度尺寸链。（）

199、直线型检测装置有感应同步器、光栅、旋转变压器。（）

200、常用的间接测量元件有光电编码器和感应同步器。（）

201、直线型检测元件有感应同步器、光栅、磁栅、激光干涉仪。（）

202、旋转型检测元件有旋转变压器、脉冲编码器、测速发电机。（）

203、开环进给伺服系统的数控机床，其定位精度主要取决于伺服驱动元件和机

床传动机构精度、刚度和动态特性。（）

204、按数控系统操作面板上的RESET键后就能消除报警信息。（）

205、若普通机床上的一把刀只能加工一个尺寸的孔，而在数控机床这把刀可加

工尺寸不同的无数个孔。（）

206、数控机床的反向间隙可用补偿来消除，因此对顺铳无明显影响。（）

207、公差就是加工零件实际尺寸与图纸尺寸的差值。（）

208、国家规定上偏差为零，下偏差为负值的配合称基轴制配合。（）

209、配合可以分为间隙配合和过盈配合两种。（）

210、在基轴制中，经常用钻头、钱刀、量规等定植刀具和量具，有利于生产和

降低成本。（）

211、公差是零件允许的最大偏差。（）

212、量块通常可以用于测量零件的长度尺寸。（）

213、检查加工零件尺寸时应选精度高的测量器具。（）

214、过盈配合的结合零件加工时表面粗糙度应该选小为好。（）

215、加工零件的表面粗糙度小要比大好。（）

216、用一个精密的塞规可以检查加工孔的质量。（）

217、更换系统的后备电池时，必须在关机断电情况下进行。（）

218、炎热的夏季车间温度高达35°C以上，因此要将数控柜的门打开，以增加

通风散热。（）

219、当数控机床失去对机床参考点的记忆时，必须进行返回参考点的操作。

（）

220、数控机床在手动和自动运行中，一旦发现异常情况，应立即使用紧急停止

按钮。（）

221、数控机床是为了发展柔性制造系统而研制的。（）

222、数控技术是一种自动控制技术。（）

223、数控机床的柔性表现在它的自动化程度很高。（）

224、数控机床是一种程序控制机床。（）

225、能进行轮廓控制的数控机床，一般也能进行点位控制和直线控制。（）

226、加工平面任意直线应采用点位控制数控机床。（）

227、加工沿着与坐标轴成45。的斜线可采用点位直线控制数控机床。（）

228、多坐标联动就是将多个坐标轴联系起来进行运动。（）

229、联动是数控机床各坐标轴之间的运动联系。（）

230、四轴控制的数控机床可用来加工圆柱凸轮。（）

231、加工中心是一种多工序集中的数控机床。（）

232、加工中心是最早发展的数控机床品种。（）

233、加工中心是世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一。（）

234、数控机床以G代码作为数控语言。（）

235、数控机床上的F、S、T就是切削三要素。（）

236、G40是数控编程中的刀具左补偿指令。（）

237、判断刀具左右偏移指令时，必须对着刀具前进方向判断。（）

238、数控铳床的工作台尺寸越大，其主轴电机功率和进给轴力矩越大。（）

239、G03X—Y—I—J—K—F—表示在XY平面上顺时针插补。（）

240、同组模态G代码可以放在一个程序段中，而且与顺序无关。（）

241、移动指令和平面选择指令无关。（）

242、在机床接通电源后，通常都要做回零操作，使刀具或工作台退离到机床参

考点。（）

23、在数控程序中绝对坐标与增量坐标可单独使用，也可在不同程度段上交叉

设置使用。（）

244、G92指令一般放在程序第一段，该指令不引起机床动作。（）

245、G04X3.0表示暂停3ms。（）

246、工件源程序是计算机的编译程序。（）

247、工件源程序是数控语言编写的程序。（）

248、编排数控机床加工工序时，为了提高加工精度，采用一次装夹多工序集中。

（）

249、在工件上既有平面需要加工，又有孔需要加工时，可采用先加工孔，后加

工平面的加工顺序。（）

250、装夹工件时应考虑夹紧力靠近主要支承点。（）

251、塞规系用于检验工件孔径的尺寸是否合格的一种量具。（）

252、习惯上环规的不通端（NOG0）外侧，有红色标示，作为区别。（）

253、刻度0.01颐的分厘卡，其外套筒上的刻划必为100个小格。（）

254、塞规的通端（G0）直径大于不通端（NOGO）。（）

255、读取光标卡尺读数时，视线方向垂直于本尺。（）

256、圆弧规能精确量测出误差读数。（）

257、正弦规的规格是称呼其两圆柱的中心距离。（）

258、在加工现场配合正弦规使用的块规是C级块规。（）

259、使用分厘卡前，应先作归零检测。（）

260、测量同一尺寸，组合愈多块的块规，其误差愈小。（）

261、分厘卡不使用时，宜使砧座与测量面密合。（）

262、分厘卡的零点位置若有微小偏差，可调整衬筒。（）

263、分厘卡的零点位置若有较大偏差，可调整外套筒。（）

264、握持外分厘卡的外套筒，旋转分厘卡框架，可快速调整尺寸。（）

265、内分厘卡测量孔径，宜取数次测量中的最小值。（）

266、内分厘卡测量槽宽，宜取数次测量中的最大值。（）

267、测量工件时，必须先去除加工面的毛边再作量测。（）

268、铳床床台上的T形槽，其用途之一为当基准面。（）

269、游标卡尺之测爪可当作划线针划线。（）

270、量测工件的平行度或垂直度，可将工件放置于任何平面上。（）

271、用游标卡尺量测比分厘卡更准确。（）

272、使用指示量表量测时，测杆应与量测面保持垂直为原则。（）

273、正弦规量测的角度，常随量测角度增大而愈准确。（）

274、使用杠杆式量表时，测杆与工件所成夹角在10度以下，余弦误差可减小。

（）

275、正弦规量测角度，通常以不超过45度为宜。（）

276、一般公制量表的读值可到0.01mm。（）

277、使用外分厘卡量测外径时，取数次量测中的最大值为其量测值。（）

278、量具若受磁化，应先行消磁方可使用。（）

279、表面粗糙度为6.3a之工件，可由视觉分辨有模糊之刀痕。（）

280、使用标准型光标卡尺测量孔中心与基准边的距离，可先测得孔边缘至基准

边的距离，再加上孔半径，不必考虑光标卡尺夹爪的厚度。（）

281、0〜25mm深度分厘卡之归零，可将其基座面置于平板上进行。（）

282、使用压缩空气清除分厘卡上的污物，是好的工作习惯。（）

283、使用分厘卡进行量测时为维持适当之接触压力，一般方法是旋转棘轮弹簧

钮，使其发出2〜3声。（）

284、使用指示量表时，若量表的测杆与工件测量面尽量垂直，可减少测量的余

弦误差。（）

285、CNC铳床若无机械原点自动记忆装置，开机后一般是先回归机械原点，才

执行程序。（）

286、回归机械原点之操作，只有手动操作方式。（）

287、单节操作（SINGLEBLOCK）OFF时，能依照指定之程序，一个单节接一个单

节连续执行。（）

288、一般CNC铳床之正X方向是指工件向右（操作者面向机器观察）移动。（）

289、执行程序铳削工件前，宜依程序内容将刀具移至适当位置。（）

290、执行程序前，应先检查补正值。（）

291、程序中若不须刀具长度补正时，宜将参数补正值归零。（）

292、CNC铳床之原始机械原点，一般是由制造厂商设定。（）

293、单节删除符号“/”应配合操作面板之"optionstop”操作。（）

294、自动润滑系统之定期保养项目中，宜注意滤网清洗。（）

295、使用压板夹持工件时，螺栓到工件之距离应小于螺栓到垫块的距离。（）

296、使用铳床虎钳夹持直立的圆柱工件时，直接夹持即可。（）

297、工件宜夹紧于铳床虎钳的中央位置。（）

298、铳床虎钳于安装时，不须调整钳口与床台之平行度。（）

299、使用阶级枕（梯枕）及压板夹持工件时，螺栓的位置应尽可能靠近工件。

（）

300、安装铳床虎钳时，应校正钳口之平行度及垂直度。（）

301、工件夹持时，应尽可能使刀具的切削力朝向固定装置。（）

302、使用铳床虎钳夹持工件时，可使用合成树脂或软质手槌敲打工件，以确实

定位。（）

303、虎钳装于床台之前，必须彻底清洁床台面及虎钳底部。（）

304、尽量利用铳床虎钳的固定钳口承受切削力。（）

305、若工件高度小于钳口高度，可在工件下方垫平行块。（）

306、使用压板固定工件于床台上时，压板不宜平行床台。（）

307、在铳床虎钳底部涂抹一些机油，才安装于床台上是良好的工作习惯。（）

308、细长工件，宜用铳床虎钳夹住其两端面。（）

309、夹持铸钢粗胚工件，宜在钳口加上软金属钳口罩。（）

310、铳削歪斜面，可使用万能虎钳夹持工件。（）

311,使用压板夹持工件时，固定螺栓的位置离工件愈远愈好。（）

312、铳床虎钳安装于床台时，须用量表调整固定钳口的平行度。（）

313、最适合锁紧或松开T形螺栓上的螺帽的工具是活动扳手。（）

314、虎钳夹持圆柱形工件时，配合V形枕夹持较安全。（）

315、弹簧筒夹用于夹持直柄铳刀，亦可用于夹持斜柄铳刀。（）

316、使用工模可减少操作成本及确保加工准确度。（）

317、夹具是用于夹持与支持工件的装置。（）

318、CNC铳床由于可以依程序自动加工，因而工件夹持的方式不会影响工件准

确度。（）

319、用于夹紧时，螺栓宜旋紧1/4至1/2圈，以符合迅速夹紧原则。（）

320、端铳刀之端面与柱面均有刃口。（）

321、舍弃式刀片的材质都为高速钢。（）

322、端铳刀直径愈小，每分钟铳削回转数宜愈高。（）

323、精铳宜采用多刃端铳刀以得较理想加工表面。（）

324、铳削速度="X铳刀直径X每分钟回转数。（）

325、平铳刀的刀刃螺旋角愈大，同时铳削的刀刃数则愈少。（）

326、端铳刀无法用于铳削沟槽及轮廓加工。（）

327、铳刀之刀柄欲装入主轴前，必先清洁刀柄及主轴内孔。（）

328、面铳刀刀把安装刀片后，须调整刀尖之高度。（）

329、沟槽铳削时，为使切屑容易排出，宜使用螺旋刃端铳刀。（）

330、以端铳刀高速铳削钢料时，刀具磨耗较少。（）

331、铳削加工是一种工件移动，刀具旋转之间断切削。（）

332、铳削时，宜注意铳刀回转方向。（）

333、铳削深度应配合机具马力。（）

334、主轴刚性会影响工件表面精度。（）

335、一般铳床主轴孔的锥度可分R8、NT及BT等类别。（）

336、铳削钢与铸铁工件，可使用相同材质的舍弃式刀片。（）

337、钻头刀具直径愈小，其主轴每分钟钻削回转数愈少。（）

338、端铳刀之柄径须配合筒夹内径方可确实夹紧。（）

339、安装或拆卸铳刀时，宜用抹布承接以防刀具伤及手指。（）

340、较硬工件宜以低速铳削。（）

341、使用水性切削液可吸收热量，防止变形，并可提高切削速度。（）

342、主轴回转方向不正确易使刀刃断裂。（）

343、铳削中发生紧急状况时，必须先按紧急停止开关。（）

344、使用螺旋铳刀可减少切削阻力，且较不易产生振动。（）

345、在可能情况下，铳削平面宜尽量采用较大直径铳刀。（）

346、球形端铳刀适用于重铳削。（）

347、刀具直径愈大，每分钟切削回转数应愈低。（）

348、面铳刀的切除率多大于端铳刀。（）

349、端铳刀可以铳削盲孔。（）

350、T槽铳刀在铳削时，只有圆外围的刃口与工件接触。（）

351、端铳刀可采较大铳削深度，较小进给方式进行铳削。（）

352、端铳刀不仅可用端面刀刃铳削，亦可用柱面刀刃铳削。（）

353、切削速度会显著的影响刀具寿命。（）

354、T槽铳刀在铳削中不须注意排屑情形。（）

355、铳刀材质一般常用高速钢或碳钢。（）

356、铸铁工件宜采用逆铳削。（）

357、顺铳削是铳刀回转方向和工件移动方向相同。（）

358、铳刀直径100的，以25m/min速度铳削，其每分钟转数为40。（）

359、铳刀直径50nm1,以30m/min切削速度铳削，其每分钟回转数为80。（）

360、6刃之面铳刀，以80rpm铳削，如每一刀刃进刀为0.2刖，则进给率为每

分钟96m