产品质量管理办法

产品质量管理办法兴事发门行字〔2017〕17号第一章总则第一条根据2017年门窗公司经营总体规划及质量管理控制目标，为使各项与质量相关的经营活动处于受控状态，提高产品市场竞争力，保证企业可持续健康发展，特制定本办法。第二章质量管理职责第二条门窗公司建立三级质量管理体系，各生产厂为一级质量管理机构，各厂厂长是本单位质量第一责任人，负责协助质量管理部开展质量管理工作。质量管理部为二级管理机构，在总经理的领导下策划、制定门窗公司质量标准化管理方案，督促公司各单位按质量管理方案实施质量控制；负责对各厂质量标准化实施的效果和产品质量控制指标进行检查考核；集团质安部为三级管理机构，负责对门窗公司入库成品质量进行抽检评分。第三条车间主任是本车间质量第一责任人，负责车间内部质量管理和产品过程质量控制；严格履行质量管理职责，贯彻执行质量管理制度，在本车间组织实施质量管理活动；完成本单位工艺、质量改进项目；处理产品在内部或外部出现的质量问题；严格执行质量交接制度，各生产工序要进行“自检、互检和专检”，切实做到产品质量不合格“上不交、下不接”。第四条质量管理部是公司产品质量的专职管理部门，在总经理的领导下策划、制定门窗公司质量标准化管理方案；负责对各厂产品过程质量控制和入库成品检验及外部质量处理；负责对入库的原材料质量进行检查和对各单位质量控制指标进行检查考核。第五条物料管理部负责入库材料质量控制，由材料保管员对每批次入库的材料进行抽样检验合格后入库。第六条各单位技术部门负责配合开展质量改进工作，完成下达的工艺改进项目，负责员工操作技能和工艺文件的培训学习。第七条技术管理部负责防火门芯板和防火玻璃工艺配方管理和生产质量检查；负责对每批次回厂的关键材料进行抽样检验。第三章生产过程质量控制第八条总经理每月组织一次工序、成品质量检查；生产总监每月对各厂质量标准化管理工作进行一次检查；技术总工每月组织一次工艺纪律检查；各厂厂长每月组织一次本厂范围内的工艺质量大检查；对近期安排的工艺、质量改进项目进行检查验收。第九条各生产单位成立以车间主任为组长的质量小组，质量小组每周至少对本车间工艺、质量进行一次全面检查，每周将检查情况上报质量管理部。第十条成立门窗公司产品质量巡查小组，由质量管理部部长任组长，各厂厂长、质量管理部副部长任副组长；小组成员包括车间主任、质检人员和工序负责人。巡查小组每周对各厂工序、成品质量进行一次检查，在检查时小组成员必须参加本单位的质量检查。第十一条将一厂标门线拼框、门扇点板、发泡、光油工序；非标拼框、组装、覆膜工序；精试车间下交工序；二厂拼框、门扇发泡、覆膜工序；三厂防火门发泡、骨架下交、钢框覆膜工序；木门分厂实木门门扇、门套制作、油漆工序；钢木装甲门面板雕刻、组装等工序设为重点工序进行质量控制。（一）重点工序产品下交合格率≥90%，在产品下交时，由产品所在车间的车间主任、工序负责人或交接人员通知质检检查。当天交验的每个表号均要由质检抽检，合格后才能下交。5樘以下的零星产品全检，同一户主、同一表号的相同品种产品，根据当天交验总数，抽检比例不得低于10%。该表号产品抽检合格率达到90%，才能转序下交，抽检不合格的表号由车间安排人员对存在问题进行处理，经质检人员再次验收直至合格。（二）第二次验收出现相同质量问题的，处罚责任人50元/次，三次验收不合格，处罚100元/次；质检抽检合格后，在交验单上签字确认；擅自交验不合格产品，处罚责任人200元/次；质检人员未按要求在交验单上签字处罚50元/次。第十二条质量管理部要跟踪检查战略合作单位的产品质量，除按检验标准检查外，还要对照工艺评审和供货表检查产品配置、五金配件、成品保护和外框填料等项目，确保战略合作单位产品质量达标；每月对战略合作单位产品质量状况进行一次通报。第十三条技术管理部专职技术员每周对防火门芯板、防火玻璃的生产工艺执行情况和质量进行一次检查通报。第十四条质量管理部每周对各物料库房入库的材料进行一次抽样检查，每月抽检主要材料不得少于20个批次。木门分厂外协加工的木质件在回厂后，由车间主任通知保管和质量部门进行检验，经检验合格办理入库手续后，生产单位才能领取使用；未按要求执行处罚责任人100元/次。第四章成品质量控制第十五条在集团质安部组织的成品质量检查中，将不达标质量得分最低的产品放在厂区大门口展示3天，标明问题点及责任人姓名，并拍摄展示图片保存备查。第十六条在集团成品质量中，因人为因素造成的产品质量问题扣分，产品得分低于标准分值的0.5分（标门98分、非标97.5分）,由厂长、车间主任、调度（工序负责人）、质检、技术人员按经销价购买；出现问题的主要责任单位承担80%，其余单位承担20%。因工艺、材料质量问题扣分，产品不达标的，相关责任人员承担考核，不按经销价购买产品。第十七条供货发运部负责入库成品质量控制，装卸工人在产品堆放、装卸作业中，不得在门扇表面踩踏和使用重力摔碰；入库成品出现人为损伤，导致外部质量投诉由供货发运部承担责任，公司内部检查成品导致成品质量检查不达标的，由供货发运部责任人员按经销价购买产品。第五章不合格品控制第十八条产品试制流程（一）产品或原材料存在无法检测的不确定质量隐患，经质检人员鉴定后，由产品所在单位申报产品试制。（二）产品所在的车间主任组织技术、质检人员现场讨论，质量管理部填写《产品试制记录单》，明确产品制作方案，完成时间限定，传相关车间进行试制。（三）被委托试制的工序或车间要严格按试制方案，在规定时间内完成制作，质量管理部质检员对试制产品进行跟踪。（四）产品完成试制后由被委托试制的单位负责人通知质量管理部到现场鉴定，确认试制产品质量效果。（五）经判定符合要求的试制产品，由质量管理部在《产品试制记录单》上签字确认，产品即可批量转序生产。（六）经判定不合格的试制产品，由质量管理部再次组织相关技质人员讨论，找出可行方案继续试制，直到达到质量要求或放行标准才能批量生产。（七）经判定不合格的试制原材料，由质量管理部开具原材料不合格审理单，核算损失费用，报批后传物料管理部执行。第十九条产品放行流程（一）对于无法通过返工处理加以改善，但又不够报废条件的产品，车间可以申请放行。（二）申报放行的车间按要求填写放行单（注明表号、户主、规格、花型、门型、数量），写清放行质量问题特征并落实责任人。（三）对于一般质量问题5樘以下的产品由质检人员签字放行，5-10樘由副部长鉴定后签批，超过10樘的由部长鉴定签批，超过100樘的由总经理批准放行。招投标样品门不允许放行，特殊情况紧急放行需技术总工或总经理批准；因设备或产品工艺造成的产品质量缺陷无法改善的，由设备部和各厂技术部门负责人签字确认，可以不承担考核，其他原因放行均要承担放行考核。（四）下工序交接人员在接货时要对照放行单检查产品质量，一旦发现不符合放行规定的不能接货，并立即向质检反馈，否则接货单位要承担30-50%的处理费用。（五）放行产品在转入下工序制作加工后，质量特征发生变化时应立即通知质量管理部鉴定，严禁一放到底，否则产生损失费用由接货车间承担。（六）产品放行单必须随货同行传成品质检作为入库依据，质检在合格证上加盖“FX”印章标记，质量管理部要将放行单要保存两年以上，便于识别和责任追溯。第二十条不合格品返工流程（一）由产品所在车间开具不合格审理单，按规定要求填写产品名称、规格尺寸、开向、数量、颜色、不合格特征和部门处置意见。人为造成的产品返工损失全部由责任人承担损失费用。（二）质量管理部负责产品质量鉴定并判定划分责任，物料管理部根据返工要求核算出产品返工造成的材料、能耗费用，车间主任负责落实责任人。（三）各单位在不合格审理单按流程签批后，将原件传物料管理部作为考核依据，复写件贴在相关车间看板进行公示。第六章质量例会工作第二十一条质量管理部每月组织梳理外部、日常巡查、成品检查中存在的质量问题，并组织召开质量分析会研究控制措施，下发3-5项工艺、质量挂牌督办项目整改表。第二十二条质量管理部每季度组织，采取现场核实和电话沟通等方式，向客户、驻外分公司和售后服务部征求产品在安装、工程交验时存在的问题，组织生产、技术、销售等部门领导进行讨论，落实整改解决措施。第二十三条质量管理部每半年组织一次原材料质量专题会议，讨论落实原材料配件质量问题，提出解决方案。第七章质量培训第二十四条推行全员质量培训制度，组织员工学习质量检验标准和生产工艺流程，由质量管理部组织、各厂技术部门协助，分车间、工序组织培训并考试；每半年所有员工要全部轮训一次。第二十五条对于出现典型质量问题的责任人，参加质量管理部管理部举办的“质量培训班”，并按50元/次现金缴纳培训费用；若拒不缴纳现金培训费的，处罚100元/次。该项费用由质量管理部在培训时收取，开具处罚通知单。在培训结束后，质量管理部将现金及收款依据交门窗财务，该款项用于公司困难职工补助。第二十六条年度内连续参加三次“质量培训班”的人员，由质量管理部通报作调岗处理并不能参加年度“优秀员工”的评选。第八章质量绩效考核条例第二十七条厂长挂钩工资的30%与质量绩效挂钩考核，主要考核当月集团成品质量和重大批量事故（100樘以上），该项考核由质量管理部通报，行政人事部按目标责任书考核。车间主任、质量管理部正副部长每月应得工资的15%与质量指标挂钩，主要考核成品质量、半成品合格率、质量投诉、批量事故和“举检制”实施效果等质量指标，当月质量指标全部达标的，工资上浮10%。

第二十八条质量管理部质检人员岗位津贴全部与质量指标挂钩考核，主要考核成品质量、批量事故、质量投诉和“举检制”实施效果等指标。当月质量指标达标的，工资上浮20%。

第二十九条车间调度、交接人员和工序负责人每月应得工资的10%与质量指标挂钩，考核半成品合格率和批量事故等质量指标。当月质量指标全部达标，工资上浮5%。第九章质量处罚条例第三十条公司各单位必须密切配合质量管理工作，对干预质量管理，影响质量管理工作的干部、员工，视其情节轻重处罚200-500元/次；情节严重、影响恶劣的，领导干部作降职、撤职处理，员工作调岗或辞退处理。第三十一条各单位严格执行生产工艺文件，任何情况下都不得擅自调整和更改生产工艺。若违反规定，不论是否造成质量损失，员工按200元/次、领导干部按300元/次进行处罚，产生质量损失的加倍考核。第三十二条质量管理部在工序或成品质量检查中，按20-100元/次对质量问题责任人进行考核；因工艺文件、合同评审或生产图纸未及时传递造成产品质量问题，按100元/次考核；典型质量问题漏检处罚责任质检50-100元/次。第三十三条新产品、新工艺或技改产品在批量生产前，由技术部门拟制生产工艺流程及工艺技术标准，组织相关人员进行培训学习；未按要求执行的处罚技术部门主管50-100元/次；造成批量事故的，按批量事故责任追究进行考核。第三十四条物料管理部负责入库材料质量控制，由材料保管员对每批次入库的材料进行抽样检验，合格后入库。因材料规格型号差错、化工材料的使用有效期、外观质量缺陷或零配件不齐全等造成的批量质量事故，考核库房保管100元/次，分管领导50元/次。第三十五条其他质量问题处罚参照“质量问题处罚标准”执行，做到处罚事实清楚、处罚依据充分。第十章质量事故责任追究第三十六条质量事故分为内部质量事故和外部质量事故两种，根据质量事故造成的损失金额分为：一般质量事故：500元≤损失金额＜5000元；重大质量事故：5000元≤损失金额＜30000元；特大质量事故：损失金额≥30000元。第三十七条质量事故损失的统计原则：内部质量事故损失包括产品返工的材料、能耗、人工等直接经济损失费用；外部质量事故包括产品返工的材料、能耗、人工、运输、协调或第三方罚款等直接经济损失费用。第三十八条质量管理部负责对质量事故损失进行统计，按产生的经济损失大小对相关责任人进行追究。凡人为造成的质量损失，由生产单位或直接责任人全部承担；工艺、设备造成的质量损失，生产单位承担40-45%，质量部门承担5-10%，技术部门或公司承担50%。（一）产品出现质量事故后不需要返工，但可以配用于公司后续订单产品的，费用暂挂责任车间，即日起直接责任人每月工资预留20%，在产品配用完毕后由责任单位申报调账和发放预留工资。质量管理部按批量事故处罚责任人100-200元/次。（二）发生一般质量事故，处罚责任人100元并承担全部损失费用，承担考核部份在工资中逐月扣除，处罚车间主任、工序负责人（交接人员）、质检各50元/次。（三）发生重大质量事故，处罚责任人200元、承担质量损失的20%并作调岗处理，承担考核部份在工资中逐月扣除。车间主任、工序负责人（交接人员）质检或技术人员各承担质量损失的5%，其余费用由责任单位承担；处罚厂长、质量主管、技术部门领导各200元。（四）发生特大质量事故，处罚责任人400元、承担质量损失的20%并作调岗处理，承担考核部份在工资中逐月扣除。车间主任、工序负责人（交接人员）质检或技术人员各承担质量损失的10%，其余费用由责任单位承担；处罚厂长、质量主管、技术部门领导各400元。（五）在发生重、特大质量事故后，除按以上规定考核外，责任人不得参与年度优秀员工的评选；年度内车间发生两件以上重、特大质量事故，车间主任降职并取消年终先进干部和优秀单位评选资格。第十一章质量奖励第三十九条在各厂生产工序开展月度岗位“质量标兵”的评选活动。（一）在工作中服从安排，产品合格率高，具有较强的产品质量意识和过硬的技术水平，严格执行工艺文件，为完成本车间质量提升起到表率作用。（二）脱产的工序负责人或其他辅助人员不列入评选范围。（三）当月发生批量事故的员工或当月发生100樘以上重大批量事故的工序全体人员不能参与月度岗位“质量标兵”评选，发生200樘以上的重大批量事故，该工序所有人员不能参与年度先进员工的评选。（四）岗位“质量标兵”的奖金来源于各厂举检奖励基金，其中一厂3000元、二厂1000元、三厂和木门分厂各1000元。获得岗位“质量标兵”的员工奖励现金100-200元／人，质量管理部在车间班前会或分厂组织的全厂职工大会上发放。第四十条一厂设“举检”奖励基金10000元（含精试车间），配件车间、精试车间各500元，钣金车间1000元、组装车间1000元、表喷车间1000元、装配车间1500元、非标车间1500元、质量管理部3000元；二厂设“举检”奖励基金3000元，钣金车间800元、装配车间1200元，质量管理部1000元；三厂设“举检”奖励基金2000元，防火门车间1000元、质量管理部1000元；木门厂举检奖励基金3000元，实木门、钢木门车间、质量管理部各1000元。第四十一条将质量管理部正副部长、车间主任工资与各单位“举检制”完成效果挂钩，当月未完成举检奖励的85%，下浮相关人员当月应得工资5%。第四十二条员工举检质量问题后，通知车间主任或质检人员进行确认登记，根据举检问题大小确定奖励金额并给予举检人现将奖励。（一）同一批产品出现相同质量问题时，只奖励第一个发现质量问题的员工。（二）举检奖励金额≤处罚金额，员工当月举检奖励金额不设上限；当月举检质量扣款超过500元的员工，由质量管理部通报作调岗处理。

（三）在使用前发现原材料质量问题，规避了质量隐患，经质量管理部核实奖励员工50-200元/次，该项举检只进行奖励、不纳入考核。（四）一般性质量问题举检后，由上道工序责任人承担全部处罚。严重性质量问题的，上道工序承担处罚金额的50%、责任工序承担30%、产品所经过的其他工序共承担20%。

（五）产品损伤、摁伤或其他人为因素造成的产品表面质量问题，谁接收产品、谁承担考核。

（六）对于举检发现的批量事故，相关责任人员按《产品质量管理办法》规定条款执行考核。质量管理部每月对举检奖惩进行汇总报批传财务部门抵消借支往来。第四十三条质量管理部每月按当月各项质量扣款的50%提取奖励金额，对本月质量工作履行较好的人员进行奖励，由质量管理部部长进行分配。第十一章产品退库流程第四十四条产品、配件退库种类（一）属生产制作质量问题，通过返工修复无法达到客户满意要求的产品；（二）公司直管工程招标样品门；（三）公司展示厅样品门；（四）公司型式、检测类样品门；（五）对外参展、外贸展示类样品门；（六）闭门器、锁具、电机等配件质量问题；（七）非公司生产制作原因造成质量问题的产品、配件，未经集团董事长或总经理签批不得退库。第四十五条产品、配件退库程序（一）经办人在OA系统上填写《产品、配件退库申报表》报批，写明退库原因、规格型号、锁型、开向及数量或配件名称。（二）产品回厂后经办人联系供货发运部，供货发运部负责指定产品堆放地点；成品库对接保管员负责对退库产品的数量进行核实；填写《退库产品登记表》备案；产品规格型号、尺寸等其他项目以实际鉴定为准。(三)配件回厂后经办人联系物料管理部，由回收库房人员负责收货，并对配件数量及种类进行核实，填写《退库配件登记表》备案。（四）一厂、二厂的产品退一厂成品库，三厂、木门厂的产品退三厂成品库；产品各类五金配件（含服务部收旧配件）退物料管理部回收库房。（五）安装后拆下的展示厅样品或因产品质量问题退库的室内门产品，门套线条报废、门扇退行政人事部按次品门销售或由车间配用。（六）经办人将完成签批的《产品、配件退库申报表》传质量管理部，退库的产品由质量管理部负责鉴定，退库的配件由物料管理部和质量管理部一起鉴定；无特殊情况质量管理部在五个工作日内，出具《产品、配件退库鉴定表》；在签批流程结束后将《产品、配件退库鉴定表》传退库经办人、供货发运部及其他相关业务部门。第四十六条因产品维修换件统一由售后服务部开具收旧业务审批单办理配件出库手续。质量问题更换配件的，由质量管理部签具责任判定意见后报批；维修收费配件由售后服务部签具意见报批。第四十七条售后服务部维修更换配件回厂后，经办人员将配件物料管理部回收库房，物料管理部凭收旧业务审批单办理退库。第四十八条报废产品由质量管理部安排车间派人将锁具、铰链和各类可利用配件拆下交锁具维修库；将产品移交废品库（附退库产品鉴定表），行政人事部废料管理员对框扇进行切割分解，门板料交一厂配件车间利用。第十二章产品返修流程第四十九条厂内产品返修:产品未办理出库手续或已开具销售发票未出库的产品，由质量管理部质量管理员负责对产品质量状况进行鉴定、判定责任和划分损失。（一）业务经办人或客户到质量管理部办理返修手续，返修单位凭返修单提货联到供货发运部成品库将产品调入车间返修，完成返修后填写交验单将返修产品移交成品库。（二）在产品返修入库后，客户或业务经办人员凭业务室开具的销售发票办理出库手续。第五十条返厂产品返修：产品销售后需要返工的产品，由质量管理部质量管理员负责对产品质量状况进行鉴定、判定责任和划分损失。（一）返厂的产品回厂时，由经办人员在门卫室登记填写物资进厂清单，当班门卫在进厂物资清单上写明返厂产品名称、数量、客商姓名、返厂日期等内容。（二）入厂后经办人联系质量管理部，将返修产品放置在各厂指定返修地点，并凭物资进厂清单到质量管理部办理返修手续。（三）质量管理部必须按进厂物资清单核对产品数量，同时与经办人一起对返修产品的质量状况进行鉴定，判定划分责任后办理返修手续。（四）返修单位在产品返修入库后，客户凭返修单提货联到成品库办理出库手续，保管、装卸工在返修单门卫联上签字确认。门卫收取返修单门卫联并与进厂物资清单核对无误后准予出厂。第五十一条退库产品返修：因产品质量问题或其他原因退库的产品，由质量管理部质量管理员根据《退库产品鉴定表》鉴定意见，在2个工作日内开具产品返修单安排返修。（一）供货发运部在收到质量管理部出具的《退库产品鉴定表》后，安排保管将需要返修的产品移交相关生产单位。（二）在产品返修入库后，供货发运部根据《退库产品鉴定表》鉴定意见入库销售。第五十二条在返修产品责任判定发生争议时，经办人员应立即与客户进行沟通，必要时可以邀请双方主管部门领导一起参与判定，做到责任判定明确、返修收费合理。第五十三条客户不能亲自回公司办理产品返修手续的，要告知相关业务部门安排人员代办返修手续。第五十四条质量管理部质量管理员拟制《返修产品材料、人工费分配表》传各厂综合管理部、物料管理部和相关返修车间。各厂综合管理部负责跟踪督促返修产品的生产进度。物料管理部凭《返修产品材料、人工费分配表》和返修单（车间联）作为返修产品材料发放依据；产品返修时需要更换锁具、钢板、标识等配件，必须在《返修产品材料、人工费分配表》上进行明确。第五十五条质量管理部成品质检负责对返修后的完工产品进行检验，并在合格证作“FXM”返修门标记。第五十六条退库返修的产品在打包时，由各厂后段车间通知营销服务部（供货发运部）打印外包条码，条码上打印“FXM”返修门标记。第五十七条返修产品打包后各单位填制产品交验单办理入库手续，并在次月10日前将产品交验单和《返修产品材料、人工费分配表》传行政人事部核算工资。第五十八条公司直管工程业务或因产品质量问题返修的产品，材料费按公司当年材料预算价格的含税价执行，能耗费用按公司《能源管理办法》规定执行，人工费按当年工价的1.3倍执行。客户承担费用的产品，材料费用按公司当年材料预算价格含税价的1.2倍执行，能耗费用按公司《能源管理办法》规定的1.2倍执行，人工费按当年工价的1.5倍执行，并按返修总费用的5%收取管理费用。第五十九条异型产品或产品无现行工价的，由质量管理部申报，公司总经理签批后执行。部份特殊返修项目人工费标准返修项目人工费备注拆门扇返泡单开12元/樘，子母按1.3倍，双开按1.5倍执行含发泡工序、焊边等工序人工费用不锈钢下挺8喷塑下挺10拆装框扇、锁具按当年门型工价的2倍执行产品表面砂磨单开10元/樘子母按1.5倍、双开按2倍执行砂磨表面光油或处理表面塑层切割装饰边单边8元、两方15元、三方20元产品吊焊、打磨刮灰一般问题10元/樘，严重问题15元/樘拆打包6含转运、装卸费用1元/樘产品拆安费绵阳市内产品拆安费用按售后服务部拆安工价执行，绵阳市外产品拆安费用按公司零工标准执行。第六十条质量管理部开具返修单后、经办人员签字确认并将票据拿到业务室办理经济手续。（一）厂内产品返修票据：质量管理部将返修单财务、车间、顾客和提货联撕下交经办人到业务室办理经济手续并盖章，其余联保留在存根上。（二）返厂产品返修票据：质量管理部将返修单除存根联以外的5联票据撕下交经办人到业务室办理经济手续并盖章。（三）退库产品返修票据：质量管理部将返修单财务、车间、提货联、顾客联撕下交经办人到业务室办理经济手续并盖章，其余联保留在存根上。第六十一条经办人（客户）在产品返厂后，未放置在厂区指定返修地点或在厂区放置两月以上未办理返修手续的，各厂将按报废门清理至废品库，由此产生的相关责任由经办人员（或客户）自行承担。第六十二条进厂产品或配件未产生返工费用的，由质量管理部部长（副部长）和厂长签字认可，否则门卫不予放行。第十三章外部质量问题处理流程第六十三条在产品出现质量问题时，驻外办事处、分公司或绵阳地区以外的客户填写《质量问题反馈表》，传真至营销服务部，营销服务部在当日内将《质量问题反馈表》传质量管理部；绵阳地区客户可向质量管理部电话反馈质量问题。（一）《质量问题反馈表》要写明产品规格、颜色、锁型、数量、检验日期（或安装日期）、存在质量问题、联系人及联系电话。（二）驻外办事处、分公司在接到客户在反馈质量问题时，先安排办事处、分公司人员现场核实，一般性质量问题分公司安排维修人员或协调客户处理；出现50樘以上重大质量问题时，驻外机构部门领导或售后服务部部长到现场核实，拍摄质量问题图片或视频随质量问题反馈表》传回公司。第六十四条产品出现质量问题要在发现问题的五天内向分公司或质量管理部反馈。第六十五条由于产品出厂后在运输、装卸运输中均有可能出现损伤、配件缺失，造成责任判定困难。驻外办事处、分公司或客户在收货时要安排人员查验产品外观质量、核对配件、产品发放数量的准确性和正确性，在产品卸车完毕前向供货发运部反馈，便于及时进行核查和明确责任。否则，谁接收产品、谁承担责任。第六十六条驻外办事处、分公司或客户反映问题必须真实，若反映问题不属实，造成的不良后果及损失，由经办人或反馈单位承担责任。第六十七条质量管理部负责受理产品生产制作和材料配件