化工公司余热锅炉煮炉

化工公司余热锅炉煮炉1.目的在制造、运输、保管及安装过程中，锅炉受热面内壁会受到油垢等杂物的污染，会有氧化腐蚀产生铁锈。这些污物积聚在受热面上会影响传热；油类和硅化物等物质会污染蒸汽品质；油污及有机化合物会引起汽水共腾；分解后的物质还会腐蚀金属受热面等。因此，锅炉投入运行前应采用化学清洗的方法清除这些污物，进行煮炉，以保证蒸汽品质及锅炉安全正常运行。为了清除蒸汽发生器内受热面部分的铁锈、油污等各种杂质和附着物，减少受热面的腐蚀，提高锅炉水和蒸汽的品质，本装置汽包D-410需要进行煮炉。2.具备条件余锅衬里养护结束,烘炉表面水脱除过程结束；热工系统水冲洗、水试压发现问题已处理，水压试验合格；加药泵试运完毕，取样装置安装完毕并能投入运行；汽包定排、连排系统（含蒸汽扩容器）投用；给水系统（包括锅炉给水泵）试运完毕，除氧器具备供除氧水的条件；与煮炉有关的仪表应安装校对完毕，能随时投入运行；准备好煮炉用的药品（包括备用药品），并做好药品的纯度分析；准备好采样用具及分析仪器；应备好煮炉用的安全防护用品和医疗药品。如防腐手套、胶鞋、2％的硼酸溶液、2％的高锰酸钾及防护眼镜等；锅炉运行人员经政府相关部门考核取证完成，具备上岗条件；绘好煮炉曲线；余热锅炉本体及附属装置全部安装完毕并检验合格和水压试验合格。水压试验合格和锅炉安装检验合格应得到技术监督部门认可；安全附件、热工和电气仪表检验安装合格。3.药品准备及配置药品采用磷酸三钠（Na3PO4·12H2O），纯度按100％计算和氢氧化钠（NaOH），纯度按100％计算；煮炉的氢氧化钠与磷酸三钠药剂加药量一般按每吨水各4kg加药，首次配药时预留10%左右的药剂供煮炉过程中补充维持药剂浓度；按上标准，本装置汽包煮炉的总用药量为：汽包加药容积（m3）磷酸三钠耗量（t）氢氧化钠耗量（t）余热锅炉12.660.120.051药液备用量：按计算出总的加药量外，还要备用一定的药液量，一般各备用15kg～20kg。因此，磷酸三钠（Na3PO4·12H2O）应准备0.14吨，氢氧化钠（NaOH）应准备0.06吨；药品配置：余锅所需药剂分别加药系统的两个水箱配置，所需药剂分别在CIS-410加药系统的两个水箱配置。药剂配制过程中应将干的化学剂缓缓地倒入水中并不断搅拌，直至化学剂全部溶解（必须将药液完全溶解后才可加入汽包），加入适量的除氧水配置成浓度均为20%的溶液。药液配置应混合均匀，不允许有固体颗粒，并在煮炉前分别加入到汽包内；在药剂配制过程中须使用适当的面具、护目眼镜，橡皮手套及保护性的工作服，不允许将干的化学剂或浓缩的溶液与皮肤或衣服相接触。4.煮炉曲线0041220283240485260680.51.11.22.23.3压力：MPa时间：h恒压恒压恒压恒压降压换水5.煮炉步骤余锅煮炉在烘炉的后期进行，用重整烘炉期间的高温烟气进行烘炉与煮炉；联系调度，引除盐水（同冲洗流程）对余锅部分进行水冲洗并投运；打开导凝阀定排和事故排污阀进行排污直至水质合格，除盐水先走旁路后走调节阀，引入汽包、除氧器,并建立液面至70％，稍开汽包、除氧器顶部放空阀；引1.0MPa蒸汽至除氧器，稍开除氧器顶部放空阀门，投用压力液位控制阀，控制除氧器压力在0.02～0.03MPa脱除除盐水中的氧；配置好余锅汽包煮炉所需的药剂；检查各阀门位置：开汽包放空阀、各压力表引压阀、各液面计隔断阀、蒸汽采样阀、加药阀、连排器壁阀；关闭汽包紧急放水阀。因余锅汽包饱和蒸汽出口至过热段无隔离手阀，加装临时盲板隔离，余锅过热段通入低压蒸汽保护；因余锅烘衬里期间，汽包上水保护有一定的液面，打开紧急放水阀将汽包液面控制在30%；加药：通过加药系统CIS-410将配置好的20％的Na3PO4溶液及20％的NaOH溶液注入到汽包内，一次加完，加药完毕后关紧加药系统汽包前一、二次阀。在加药过程中，应有防护措施，穿戴好防护用品，防止发生烧伤事故；将汽包液位升至正常水位计50%处，然后采炉水化验分析，炉水碱度不能低于46.5毫克当量/升，否则要补充加药量，煮炉期间维持液位为正常水位计45%至55%操作，煮炉按煮炉曲线进行；汽包第一次升温升压。调整余锅过热段旁路蝶阀开度，对汽包进行升温升压（升压速度不大于0.5MPa/h）。当汽包压力上升至0.5MPa时，对产汽系统进行一次全面检查，维持0.5MPa压力下煮炉8小时，煮炉8小时后用定排排污一次（30秒）；汽包第二次升温升压。将汽包压力升至1.1MPa（升压速度不大于0.5MPa/h），煮炉8小时，此期间维持汽包水位在正常水位线（45～55%）处操作，此期间可开启连续排污至煮炉结束；煮炉8小时后用定排排污一次（30秒）；第一次降压。将汽包压力降至0.5MPa（0.3～0.5MPa/h降压速度），排污一次，并保持水位；汽包第三次升温升压。将汽包压力升至2.2MPa（升压速度不大于0.5MPa/h），煮炉8小时，此期间维持汽包水位在正常水位线（45～55%）处操作，；煮炉8小时后排污一次；第二次降压。将汽包压力降至1.2MPa（0.3～0.5MPa/h降压速度），排污一次，并保持水位；汽包第四次升温升压。将汽包压力升至3.3MPa（升压速度不大于0.5MPa/h），保压煮炉8小时，此期间维持汽包水位在正常水位线（45～55%）处操作；第三次降压。此过程与余锅烘炉同步，如系统仍在烘炉干燥，则汽包维持3.3MPa，待系统烘炉干燥结束后，按0.3～0.5MPa/h降压速度，将汽包压力降至常压后，增大排污和给水，对系统进行换水操作，换水工作应缓慢进行，注意冲洗疏水阀和放水阀，并控制汽包液位。在此操作中连续化验汽包碱度和磷酸根，当炉水磷酸根、碱度含量变化不大，炉水磷酸根含量较稳定时，炉水pH值＜8.4，炉水磷酸根浓度降至5～15毫克/升以下，水质澄清，结束煮炉；在正常压力下煮炉24小时后，开始关小放空汽量。系统升压至3.5MPa，进行锅炉产汽系统蒸汽严密性试验。对焊口、人孔、手孔、法兰、阀门等进行严密性检查，对汽水管道、汽包、支吊等进行热膨胀检查。进行两个安全阀的校验定压，先调整饱和安全阀（1.06倍工作压力），后调整过热器安全阀（1.04倍工作压力）；增大汽包、除氧器补水量，同时开连续排污阀排水（间断排污也要间断开），对系统进行换水操作。联系化验连续分析汽包水水质PH值（9～11）、PO43-值（5～15），直至水质达到正常汽包水质要求时停止换水，关排污阀，开大放空汽量；煮炉合格后，余锅正常投用直至烘炉干燥结束；系统温度降到给水温度后，停止给除氧水，放净存水，然后打开人孔及联箱手孔，待汽包内氧含量合格后，组织检查煮炉效果；6.煮炉后检查煮炉结束，打开汽包，待氧含量合格具备进入条件后，对各汽包的煮炉效果进行检查。检查汽包管线无油污、无铁锈，汽包内表面呈灰色，用手抹去灰色后显示黑色，并无铁锈斑时，说明煮炉合格。7.煮炉时间表及升压曲线序号煮炉升压阶段时间（小时）累积时间（小时）10~0.5MPa4420.5MPa保持阶段8123由0.5MPa升到1.1MPa82041.1MPa保持阶段8285由1.1MPa降压到0.5MPa放水4326由0.5MPa升压到2.2MPa84072.2MPa保持阶段8488由2.2MPa降压到1.2MPa放水4529由1.2MPa升压到3.3MPa860103.3MPa保持阶段86811降压换水，自然降温注：3.3Mpa保持8小时后，大量换水直至锅炉水清洁透明为止，然后自然降温，冲洗与药液接触的管线和疏水阀，放水经过连排和定排系统。8.注意事项及相关要求配制溶液及往锅炉中加药的操作，现场人员必须穿戴劳保用品，现场应备有烫伤及酸、碱烧伤急救药物；NaOH和Na3PO4在两个加药水箱中分开配置，加药时不得将固体物品直接加入汽包，应溶解搅拌均匀后加入。加药箱、取样点和监视液位处应有水源，用胶皮管连接，以防泄漏时冲洗所用；煮炉时碱煮期间加强液面监视，应严格控制汽包水位在正常水位运行，防止干锅和满水。严禁高水位运行，以防碱液进入蒸汽系统及过热器；碱煮时压力控制以汽包就地压力表为准。碱煮时汽包的水位计应一个运行，每2小时对照一次水位，并冲洗水位计，一个备用；煮炉应用合格的除氧水。煮炉末期，当磷酸根、碱度变化不大，如见稳定，煮炉可结束。加强换水直至炉水合格为止；煮炉应严格按煮炉曲线进行，做好煮炉期间的各参数详细记录，并绘制曲线；煮炉期间应