海南金路水泥集团有限公司兼并重组就地技改项目环境影响报告书简本

总则1.1项目背景近几年来，随着全国各省的经济持续持续增长，固定资产投资颇具规模，基本建设项目投资力度加大；另外，随着建筑施工质量要求逐步提高，水泥新标准的实施使相当一部分立窑水泥不能在高层建筑、桥梁、道路等重要设施结构中使用。因此，市场对优质旋窑水泥的消费需求会越来越大。另外，随着海南区域经济的发展和建设海南国际旅游岛的全面铺开，一系列重点工程的建设拉动水泥需求，房地产建设也将依旧延续目前的投资热潮。因此，今后数年内海南岛内的水泥需求将持续受到固定资产投资快速增长的利好驱动，持续旺盛局面。海南金路水泥有限责任公司（原名海南八一水泥有限责任公司）前身是国营八一总厂水泥厂，始建于一九七五年，2001年11月份改制为股份公司，位于儋州市国营八一农场场部东南侧，距八一农场场部3.9km，距海榆西线3.5km处，距那大镇30km，总占地580亩，注册资本1052万元，海南金路水泥有限责任公司原设有两条机械立窑生产线（φ3.3×11.0m2008年，国家发改委先后下发了《关于加快水泥工业结构调整的若干意见》和《关于做好淘汰落后水泥产能有关工作的通知》，加快了淘汰立窑的步阀。根据海南政府办公厅印发的《海南省“十一五”水泥工业结构调整实施方案》(琼府办2008、13号)和《海南省节能减排综合性工作方主案》规定“十一五”期间淘汰立窑产能250万吨，占全省立窑水泥产能的61.4%，按照海南省“十一五”淘汰落后水泥生产能力计划表，至2011年8月，将全部淘汰立窑水泥，立窑水泥将退出本省市场，新型干法水泥100%占领海南水泥市场。鉴于此，为了在水泥工业结构调整及市场竞争中求得生存与发展；亦为使企业更好融入地方经济，同时促进地方经济更好更快的发展，充分发挥儋州市石灰石矿山储量大、品位高的优势，海南金路水泥有限责任公司在兼并重组立窑水泥企业的基础上，按照兼并重组、淘汰落后、节能减排、等量置换、就地技改、无害化最终协同处置的原则，在不新增粉磨站的条件下，统筹当地资源、能源、环境和市场，就地技改新型干法水泥熟料生产线。拟充分利用海南金路水泥有限责任公司原八一水泥厂厂区的土地建设一条2500t/d和一条4000t/d新型干法水泥熟料生产线，年产水泥熟料200万吨。根据《中华人民共和国环境影响评价法》、国务院令第253号《建设项目环境保护管理条例》、《建设项目环境影响评价分类管理名录》的相关规定，建设单位委托海南省环境科学研究院针对建设项目进行环境影响评价工作。评价单位在接受委托后多次对现场及周边环境进行了勘察，了解项目情况，根据国家和地方对建设项目环境影响的评价要求和建设单位提供的有关资料下，编制了《海南金路水泥集团有限公司兼并重组就地技改项目环境影响报告书》。1.2技改项目概况1.2.1技改项目基本情况项目名称：海南金路水泥集团有限公司兼并重组就地技改项目。建设性质：非金属矿物制品，水泥生产（新型干法），技术改造。建设单位：海南金路水泥集团有限公司。建设地点：海南省儋州市八一总场海南金路水泥有限责任公司原八一水泥厂内，拆除原有的生产线基础上和预留的空地上。地理位置见图1.2-1，占地面积：本次就地技改不需新增土地，用地采用淘汰的原立窑厂区场地作为建设用地，水泥生产厂区占地15.01万m2（折合225.1亩）。项目总投资：技改项目总投资87817.3万元人民币。组织机构和劳动定员：技改项目完成后全厂劳动定员328人。工作制度：全年生产日数300天，24小时连续生产，每班工作8小。1.2.2建设规模、范围及产品方案海南金路水泥集团有限公司兼并重组就地技改项目是在原立窑厂区的基础上对原生产工艺进行彻底的技术改造而成，原有的立窑水泥生产线及相应的生产配套设施将被给予拆除。技改项目拟建设两条水泥熟料生产线，均采用新型干法预分解生产工艺。其中一条为2500t/d水泥熟料生产线及配套4.5MW纯低温余热发电站（一线），年产普通硅酸盐水泥熟料75万吨；另一条为4000t/d熟料生产线及配套9MW纯低温余热发电站（二线），年产普通硅酸盐水泥熟料125万吨。两条水泥熟料生产海南金路水泥集团有限公司兼并重组就地技改项目环境影响报告书（简本）PAGE4线合计年产普通硅酸盐水泥熟料200万吨；年利用烧成余热发电量7450×104kW•h。目前，一条2500t/d新型干法水泥熟料生产线已经建设完成，并于2012年5月份进行了试生产。建设范围：从原燃材料进厂开始到商品熟料为止的生产线以及必要的辅助生产工程、办公和生活设施；纯低温余热发电站。1.2.（1）设计原则①应充分利用地形等有利条件，保证工艺流程的顺畅，缩短厂内物料的输送距离；②总体布置要结合地形、地物和场地工程地质勘察报告，重要的建筑物要避开地质条件相对较差的地段，以充分利用与合理避让相结合；③厂区内道路交通要顺畅，与厂外公路的连接要短捷，大宗原料和成品的运输不穿越主生产区，货运与人行应避免干扰、尽量分流；④露天堆场、均化设施等的布置因地制宜，在考虑交通便利的同时注意留出绿化等隔离空间，尽量减少堆场扬尘对厂区及周围环境的影响；⑤厂区的整体布局和外部景观都要美观；⑥出入口的设置要考虑人流、物流的来去方向，在注意节约用地、布置紧凑的同时留出绿化用地。（2）总体布置格局的确定根据工艺流程及物流方向，结合场地地形地貌与主导风向，确定本工程总体布置，按功能分为两个区：原、燃料准备区、生产区。①原、燃料准备区本区由原、燃料破碎、输送及均化系统组成。②生产区本区布置有原料粉磨系统、烧成系统、熟料储存等生产车间。③厂前区：本工程由于属于在原立窑生产线建设新的干法水泥熟料生产线，原立窑的办公和食堂等设施保留，不在重建，此区域位于生产线的西侧（金路水泥厂生活区）。（3）竖向设计、雨水排除、绿化①竖向设计主要是根据用地的地形考虑整个生产线的布置方向，同时考虑确保道路连接顺畅。②雨水排除工厂厂区内的雨水通过设置雨水明沟有组织的排至路边沟。③绿化工厂建成后为减少空气中的烟尘，改善劳动条件，降低噪音，美化厂区环境，在生产区可绿化地段种植适合生长的乔木、灌木、花草。厂前区进行重点绿化、点缀，做美化环境处理。在围墙周围种植高大成排的乔木，在道路两侧种植行道树，减轻对周围居民的影响。厂区绿化系数为10%。总图布置见图1.2-2。1.2.4原材料与燃料技改项目采用石灰石、粘土、铁粉三种原料配料，越南无烟煤作为熟料烧成燃料，生产优质普通硅酸盐水泥熟料。（1）石灰石原料本工程石灰石来自于距厂区仅400m的的八一和盛矿区石灰石矿区。根据《海南省儋州市和盛矿区水泥用灰岩矿补充勘查报告――矿产资源储量备案证明》（琼土环资储备字【2009】4号），对八一和盛矿区80m～160m高程段的进行水泥用灰岩矿的保有资源量重新进行了核算。其探明储量在7918万吨左右，从目前使用情况来看，现有储量至少能满足拟建的两条水泥生产线的30年生产周期。该矿区石灰石CaO平均含量在50%以上，有害成分少，质量优良，可满足使用要求。石灰石化学成份见表1.2-1表1.2-1石灰石平均化学成份（%）LossSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3R2OTotal42.180.540.570.1255.270.12//98.8（2）粘土本工程粘土来自于距厂区仅400m的的八一和盛矿区的粘土矿山，其探明储量在700万吨左右，矿床储量丰富，质量稳定，能满足全厂生产需要。化学成分见表1.2-2海南金路水泥集团有限公司兼并重组就地技改项目环境影响报告书（简本）PAGE38表1.2-2粘土平均化学成分表（％）LossSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3R2OTotal7.2171.4613.944.260.830.60//98.3（3）铁粉本工程的铁质校正原料拟采用海南省临高新盈农场铁粉矿的铁粉。铁粉矿距厂区约60km，铁粉由汽车运输进厂。铁粉平均化学成分见表1.2-3表1.2-3铁粉平均化学成分表（％）LossSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3R2OTotal5.609.043.6670.945.480.32//95.04（4）燃料本项目的煅烧用煤选用烟煤，由达峰煤炭贸易公司提供，距厂区100km，其发热量在6100Kcal/kg，货源充足，由汽车运进厂区。烟煤的工业分析和煤灰化学分析分别见表1.2-4和表1.2-5表1.2-4煤的工业分析表Mad(%)Vad(%)Aad(%)Fcad(%)Qnetad（kJ/kg）0.3726.6118.154.6225519.76表1.2-5煤的灰分化学成份(%)LossSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3R2OTotal50.0919.9417.684.641.61//93.961.2.5原料配比（1）原料配出及理论料耗根据本工程原、燃料特性和产品方案，参考国内岛内成熟生产经验，确定原料配比见表2.2-6。表2.2-6原料配比及理论料耗原料配比（%）理论料耗（t生料/t熟料）项目石灰石粘土铁粉一线79.2319.301.471.5015二线79.1819.341.481.5027（2）熟料的烧成热耗：3163.5kJ/kg（一线2500t/d）；3010.75kJ/kg（二线4000t/d）（3）煤灰掺入量：2.24%。1.2.6给水与排水（1）给水系统技改项目将充分利用原有的供水设施，项目所在地有丰富的地下水资源，原有的两口机井可供水量为Q=18本工程给水分为生产循环给水和生活、消防给水两个系统。①生产循环给水系统为节约用水，本工程设备冷却水采用循环系统。循环给水经循环给水泵加压送至各车间用水点，循环回水拟采用压力回流，利用余压上冷却塔，冷却后进入循环水池。在冬季气温低时循环回水可超越冷却塔，直接进入循环水池。循环回水率为98%。为了保证循环给水系统的水质，在循环给水系统内适当补充新鲜水，并设有静电水垢控制器及旁滤装置。循环给水管道供水压力不小于0.3MPa，当个别用水点水压不能满足要求时，采取局部加压方式解决。②生活、消防给水系统本工程用水拟采用当地地下水，经给水水泵处理后储存于厂区清水池，再由生活、消防给水管网供全厂生产、生活和消防用水。生活、消防给水采用变频供水，管网供水压力不小于0.25MPa。消防采用低压制，在室外生活、消防给水管网上设置地上式消火栓，火灾时供消防车取水灭火。根据车间建筑物体积及耐火等级，确定本工程消防用水量为50L/s。同一时间内的火灾次数按1次考虑，火灾延续时间为2小时，则消防用水量为（2）排水系统厂区排水采用雨水、污水分流制排水系统。①雨水排放厂内雨水排放采用明沟排水方式，重要地段排水沟可设置盖板。地表雨水经汇集后排入厂外排水沟。②生产废水水泥生产用水为循环使用的设备冷却水及生产设备用喷水，其中，生产设备喷水为直流用水，生产过程中全部消耗；循环冷却系统采用静电水垢控制器及无阀过滤装置，除系统蒸发风吹损失和管网漏损外，无废水外排。余热发电生产废水为循环冷却系统排水，水质较好，经隔油、沉淀后补充至蓄水池回用于生产。③生活污水及辅助生产废水生活污水主要来源于车间厕所、洗涤间；少量的辅助生产废水主要为化验室酸碱废水。生活污水经三级化粪池处理后与经中和处理后的辅助生产废水一起排入厂区内污水处理站进行统一处理达标回用于绿化、道路喷洒用水，不外排。1.2.7纯低温余热电站（1）余热电站工程组成①一线（2500t/d）：2500t/d级水泥窑窑头冷却机废气余热锅炉（AQC炉）；2500t/d级水泥窑窑尾预热器废气余热锅炉（SP炉）；锅炉给水处理系统；汽轮发电机系统；电站循环水系统；站用电系统；电站自动控制系统；电站室外汽水系统；电站室外给、排水管网及相关配套的通讯、给排水、照明等辅助系统。②二线（4000t/d）：4000t/d级水泥窑窑头冷却机废气余热锅炉（AQC炉）；4000t/d级水泥窑窑尾预热器废气余热锅炉（SP炉）；锅炉给水处理系统；汽轮发电机系统；电站循环水系统；站用电系统；电站自动控制系统；电站室外汽水系统；电站室外给、排水管网及相关配套的通讯、给排水、照明等辅助系统。（2）余热条件水泥熟料生产线废气可利用的余热量为：一线（2500t/d）：水泥生产线窑头熟料冷却机废气余热为100000m3/h（标况），最大设在125000m3/h（标况），温度由360℃2500t/d水泥生产线窑尾预热器废气余热为165000m3/h（标况）－360℃2500t/d新型干法水泥熟料生产线中窑尾废气主要用于生料粉磨的烘干用风，其用风温度要求随生料入磨水分而变化，根据原料磨运行状况，一般在210℃左右。上述窑头、窑尾两部分被利用的废气余热量为730×105kJ/h，计算余热发电平均功率为3750kW，根据公司2500t/d熟料生产线的工艺流程、设计参数及目前的运行状况，该生产线生产过程中产生的废气余热在利用纯低温余热回收技术和国产装备的前提下，具有吨熟料36kWh以上的发电能力。二线（4000t/d）：4000t/d水泥生产线窑头熟料冷却机废气余热为163000m3/h（标况），最大设在190000m3/h（标况），温度由4000t/d水泥生产线窑尾预热器废气余热为265000m3/h（标况）－360℃4000t/d新型干法水泥熟料生产线中窑尾废气主要用于生料粉磨的烘干用风，其用风温度要求随生料入磨水分而变化，根据原料磨运行状况，一般在210℃左右。上述窑头、窑尾两部分被利用的废气余热量为1240×105kJ/h，计算余热发电平均功率为6600kW，根据公司4000t/d熟料生产线的工艺流程、设计参数及目前的运行状况，该生产线生产过程中产生的废气余热在利用纯低温余热回收技术和国产装备的前提下，具有吨熟料38kWh以上的发电能力。（3）装机容量的确定根据余热发电量，确定一线装机功率为4500kW，配套补汽凝汽器式汽轮发电机组；二线装机功率为9000kW，配套补汽凝汽器式汽轮发电机组。一线：1台4.5MW混压凝汽式汽轮机组+1台窑头余热锅炉＋1台窑尾余热锅炉二线：1台9.0MW混压凝汽式汽轮机组+1台窑头余热锅炉＋1台窑尾余热锅炉（4）纯低温余热发电方式①窑头余热锅炉—AQC炉根据熟料生产线窑头冷却机废气排放温度的分布，在满足熟料冷却及工艺用热的前提下，采取中部与尾部排烟分开，从而提高进入窑头余热锅炉—AQC炉的废气温度，减少废气流量，在缩小AQC炉体积的同时增大了换热量，并且提高了整个系统的循环热效率。在窑头冷却机中部废气出口设置倒置式窑头余热锅炉AQC炉，该锅炉分3段设置，其中I段、II段为蒸汽段，III为热水段。AQC炉III段生产的110℃热水提供给I、II段及SP锅炉，AQC炉II段生产的0.35MPa—150℃的蒸汽与SP炉生产同样的蒸汽合并作为汽轮机的补汽，通过补汽口进入汽轮机作功。AQC炉I段生产的1.6MPa—330℃的过热蒸汽作为主蒸汽与窑尾余热锅炉SP炉生产的同参数过热蒸汽合并后，一并进入汽轮机作功。汽轮机的凝结水进入余热锅炉AQC炉III段，加热后分别作为锅炉给水进入余热锅炉SP炉、余热锅炉AQC炉的I、II段。I、II段间设立一组热力除氧段，专为除氧器除氧供汽。②设置窑尾余热锅炉—SP炉在窑尾预热器的废气出口管道上设置SP余热锅炉1台，SP余热锅炉产生的蒸汽与窑头AQC余热锅炉I段产生的蒸汽合并后送入汽轮机作功，SP炉II段生产的0.35MPa—150℃的蒸汽与AQC炉生产同样的蒸汽合并作为汽轮机的补汽，通过补汽口进入汽轮机作功。③设置适合于低温余热电站的补汽凝汽式汽轮机汽轮机为补汽凝汽式汽轮机，额定功率为9000kW（一线为4500kw）。除主蒸汽进口参数较低外，还设有补汽入口，主汽参数：1.5MPa—330℃，补汽参数：0.35MPa—145℃。汽轮机转速为3000r/min，调速系统为数字式电液调节控制。1.2.8技改项目公辅工程依托于原有工程的可行性（1）技改项目公辅工程依托于原有工程的内容本技改项目在部分公辅工程方面将依托于原有工程，具体内容如下：①石灰石矿山技改项目水泥熟料生产所用主原料――石灰石，依托于原有和盛石灰石矿区。②给水水源及设施技改项目采用地下水作为给水水源。由于原有水泥厂已建成水源取水泵站及配套的给水处理设施，本技改项目在水源和供水设施方面将依托于原有供水设施。③供电设施技改项目生产线所用电源及其输送设施将依托于原有工程的供电电源及其输送设施。④辅助原料供给技改项目水泥生产所用辅助原料，如：粘土依托于原有工程――和盛矿区；铁质校正原料（铁烨）依托于原有工程――海南省临高新盈农场铁粉矿的铁粉；燃料煤依托于原有工程――越南无烟煤，由达峰煤炭贸易公司提供。⑤交通运输技改项目所需原料的公路运输亦依托于原有工程的运输设施。⑥生活区技改项目的生活区将依托于原有金路水泥厂的生活区，生产厂区内不设宿舍、食堂。（2）技改项目公辅工程依托于原有工程的可行性分析①石灰石矿山依托的可行性如前所述，技改项目水泥熟料生产所用主原料――石灰石将依托于原有和盛石灰石矿区。根据《海南省儋州市和盛矿区水泥用灰岩矿补充勘查报告――矿产资源储量备案证明》（琼土环资储备字【2009】4号，见附件），对八一和盛矿区80m～160m高程段的进行水泥用灰岩矿的保有资源量重新进行了核算。其探明水泥用灰岩矿储量在7918万吨左右。本技改项目的水泥熟料生产工艺与原有工程大大生产工艺不同，新型干法生产线石灰石资源利用率为95%以上，而立窑生产线石灰石资源利用率为40%。因此，石灰石资源利用率大大提高。从目前使用情况来看，现有储量至少能满足拟建的两条水泥生产线的30年生产周期。从石灰石资源储量上来看，本次工程，依托于原有和盛石灰石矿区是可行的。另外，该矿区石灰石CaO平均含量在50%以上，有害成分少，质量优良，可满足使用要求。但本工程实施后，由于对石灰石的需求量大增，会使矿山石灰石的开采方式和开采规模发生较大的改变。②给水水源及设施依托的可行性技改项目实施后，需水量4058m3/d。原有工程给水系统能力为180m3/h（4320m3/d），供水③供电设施依托的可行性本技改项目电源仍依托于南方电网儋州供电公司八一110KV变电站供电。厂区设有总降压变电站、主变压顺容量为8000KVA。总降站留有扩容的余地，扩容后可满足技改项目用电要求。④辅助原料供给依托的可行性粘土为水泥熟料生产的辅助原料，本工程粘土来自于距厂区仅400m的和盛矿区的粘土矿山，其探明储量在670万吨左右，矿床储量丰富，质量稳定，汽车运输进厂。技改项目的两条生产线全部上马后，粘土储量只能满足水泥生产线的10年生产周期，因此，建议业主单位须拟定新的粘土储备矿区本技改项目的铁质校正原料拟采用海南省临高新盈农场铁粉矿的铁粉。铁粉矿距厂区约60km，铁粉由汽车运输进厂。新盈农场铁粉矿的铁粉数量大，来源可以保证技改项目⑤交通运输依托的可行性厂址选择在八一总场水泥公司，距离225国道（海榆西线）3.5km，交通非常便利，方便了原、燃料的进厂及成品出厂，本工程实施后，原、燃料的进厂及成品出厂将依托原有的运输1.3生产工艺1.3.1水泥熟料生产线生产工艺1.新型干法硅酸盐水泥的生产，工艺流程大致如下：（1）生料制备生料制备包括配料计算和原料加工制备。水泥原材料主要是石灰石、粘土和少量铁矿粉等校正材料，按水泥品种和原材料的化学成分、计算出配合比例。经过破碎、干燥、粉碎、均化等工序，制备成质量均匀的粉状生料。（2）煅烧生料经煅烧，产生一系列的物理和化学变化，生成熟料。煅烧是影响水泥质量的重要环节。对煅烧过程简述如下：①生料的烘干和脱水：生料以石灰石和粘土为主，粘土中的主要矿物是各种水化硅酸铝—高岭石（Al2O3﹒2SiO2﹒2H2O）和蒙脱石（Al2O3﹒4SiO2﹒9H2O）。高岭石受热，在300℃以下失去机械结合水；在450-600℃失去结晶水，变为偏高岭石（Al2O3﹒2SiO2），进一步再分解为无定形的新生态SiO2和Al2O3。Al2O3﹒2SiO2﹒2H2OAl2O3﹒2SiO2+2H2O↑Al2O3﹒2SiO2Al2O3+2SiO2②碳酸盐分解：温度升高到600℃以上，碳酸盐开始分解，MgCO3在750℃左右迅速分解，CaCO3在900℃以上迅速分解，到1000℃左右分解结束。该分解是重要的耗热过程。MgCO3MgO+CO2↑CaCO3CaO+CO2↑③固相反应：由于粘土和碳酸盐的分解，产生了单独存在活性强的SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaO等氧化物。随温度升高它们在固体微粒表面、靠离子振动，相互交换进行固相反应。其多级反应式如下：800-900℃：CaO+Fe2O3CaO﹒Fe2O3CaO+Al2O3CaO﹒Al2O3900-1000℃：3（CaO﹒Al2O3）+2CaO5CaO﹒Al2O32CaO+SiO22CaO﹒SiO2CaO﹒Fe2O3+CaO2CaO﹒Fe2O31000-1200℃：5CaO﹒3Al2O3+4CaO3（3CaO﹒Al2O3）5CaO﹒3Al2O3+3（2CaO﹒Fe2O3）+CaO3（4CaO﹒Al2O3﹒Fe2O3）④熟料烧成：温度进一步升高到1300℃左右时，C3A与C4AF熔融，物料中出现液相。CaO、2CaO﹒SiO2（C2S）溶于液相，进一步生成3CaO﹒SiO2（即C32CaO﹒SiO2+CaO3CaO﹒SiO2在实际生产中，温度控制在1350-1450℃范围内，促使反应尽可能完全。⑤熟料冷却：熟料急速冷却，可防止水硬性好的β-C2S转变成几乎没有水硬性的γ-C2S；使熔融的MgO、游离CaO以玻璃态存在于水泥中，改善水泥的安定性，还可以防止熟料矿物结晶过大，使水泥易水化。1.本技改项目水泥熟料生产线的工艺流程示意见图1.3-1。生料制备燃煤粘土铁粉生料制备燃煤粘土铁粉石灰石尘尘石灰石尘尘破碎均化破碎破碎破碎均化破碎破碎尘尘均化尘尘均化储存均化均化储存均化均化尘尘尘制备储存储存尘制备储存储存尘尘原料调配原料调配SO2、SO2、NOx、尘原料粉磨SP炉余热SP炉余热尘生料均化尘生料均化余热尘余热尘熟料煅烧预热分解煅烧熟料煅烧预热分解煅烧AQC炉AQC炉余热余热冷却冷却尘尘熟料储存熟料储存噪声噪声实线为物流方向实线为物流方向虚线为气流方向虚线为气流方向图图1.31水泥生产工艺流程及主要污染物排放点示意图1.（1）石灰石破碎及输送石灰石破碎车间设在厂区，采用一段破碎。自卸汽车将石灰石倒入料斗，经锤式破碎机破碎后由带式输送机送到石灰石预均化堆场。（2）石灰石预均化石灰石采用Ф80m圆形带盖预均化堆场，石灰石经堆料机进行分层堆料，由取料机取出的石灰石由带式输送机送至原料配料站石灰石配料仓。（4）辅助原料及原煤预均化辅助原料及原煤共用一个带盖长形预均化堆场。进厂自卸汽车将粘土、铁粉及原煤倒入堆棚。粘土、铁粉由铲斗车取料喂到辅助原料预均化堆场的进料皮带上，利用侧式悬臂堆料机进行分层堆料；辅助原料由侧式刮板取料机取料，取出的粘土、铁粉由胶带输送机送至原料配料站各自的配料仓。原煤由铲斗车取料喂到破碎机，由破碎机破碎后，喂到辅助原料预均化堆场的进料皮带上，堆料机进行分层堆料后，由侧式刮板取料机取料。取出的原煤由胶带输送机送至煤磨的原煤仓，在入仓胶带输送机上设有电磁除铁器，以去除原料中可能的铁件。（4）原料配料站配料站设石灰石、粘土、铁粉和一个备用校正料仓四个配料仓。各配料仓底直接设置定量给料机。各种原料分别由各自的定量给料机按配料要求的比例卸出，配合料经胶带输送机、磨机入口锁风阀喂入原料磨中。在入磨胶带输送机上设电磁除铁器，以去除原料中可能存在的铁件。在胶带输送机头部设有金属探测器，检测原料中是否残存铁件，以确保避免原料磨受损。（5）原料粉磨与废气处理原料粉磨采用国产新型辊压机终粉磨系统；利用从窑尾排出的高温废气作为烘干热源，物料在V型选粉机内烘干，通过辊压机挤压的料饼由提升机提升到V型选粉机内经过打散和分离后，粗粉和来自配料站的经过烘干的原料由提升机提升落入中间仓，细粉随气流进入卧式选粉机中进一步分离，粗粉被送回到中间仓内。合格的生料粉随气流进入旋风筒分离，收下的生料粉经空气输送斜槽、斗式提升机送入生料均化库。出旋风筒的废气和来自增湿塔的废气进入窑尾收尘器，净化后的气体由风机排入大气。在原料磨停止运行时，废气由增湿塔增湿降温后，直接进入窑尾收尘器，增湿塔喷水量将自动控制，使废气温度处于窑尾收尘器的允许范围内，经收尘器净化后由排风机排入大气。粉尘排放浓度≤50mg/Nm3。由增湿塔、收尘器收集下来的粉尘，经输送机送至入库斗式提升机或入预热器斗式提升机。生料质量采用萤光分析仪和原料配料自动调节系统来控制。（6）生料均化及生料入窑一线设置一座Φ18m连续式生料均化库，储存量为8300吨；二线设置一座Φ22.5m连续式生料均化库，储存量为10000吨。库中的生料经过交替分区充气卸至混合室，生料在混合室被充气搅拌均匀。所需的搅拌用空气由配置的罗茨风机供给。均化后的生料粉通过失重计量后，经空气输送斜槽和斗式提升机，再通过分料阀、锁风阀分别喂入预热器的进料口。（7）熟料烧成系统烧成车间由五级悬浮预热器、分解炉、回转窑、篦式冷却机组成。喂入预热器的生料经预热器和分解炉预热分解后，喂入窑内煅烧；出窑高温熟料在水平推动篦式冷却机内得到冷却，大块熟料由破碎机破碎后，汇同漏至风室下的小粒熟料，一并由熟料链斗输送机送入熟料库储存。通过熟料床的热空气除分别给窑和分解炉提供高温二次风及三次风外，一部分作为煤磨的烘干热源，一部分用于余热发电，其余废气经收尘器净化后由排风机排入大气，粉尘排放浓度≤50mg/Nm3。（7）熟料储存一线建设一座规格为Φ18m圆熟料库，库总容量为20000t，部分熟料经输送设备送往原立窑生产线的熟料库储存；二线建设熟料库规格为2-Φ18m圆库，库总容量为20000t。熟料库侧均设汽车散装，部分熟料由汽车运输出厂。（8）煤粉制备、计量及输送一线：煤粉制备采用管磨粉磨系统，利用从冷却机排出的高温废气作为烘干热源。原煤由原煤仓下的定量给料机喂入煤磨进行烘干粉磨，出磨煤粉随气流进入选粉机，分选合格的煤粉进入袋式收尘器，被收集下来，由螺旋输送机送入带有荷重传感器的煤粉仓，不合格的从选粉机旁路由螺旋输送机送入管磨继续粉磨。煤粉经计量后分别送往窑头燃烧器和窑尾分解炉燃烧。含尘气体经净化后由排风机排入大气。粉尘排放浓度≤30mg/Nm3。二线：煤粉制备采用立磨粉磨系统，利用从冷却机排出的高温废气作为烘干热源。原煤由原煤仓下的定量给料机喂入煤磨进行烘干粉磨，出磨煤粉随气流进入袋式收尘器，合格煤粉被收集下来，由螺旋输送机送入带有荷重传感器的煤粉仓。煤粉经计量后分别送往窑头燃烧器和窑尾分解炉燃烧。含尘气体经净化后由排风机排入大气。粉尘排放浓度≤30mg/Nm3。一、二线煤粉仓与袋式收尘器均设有CO检测器装置，并各自备有一套CO2自动灭火装置，分离器、煤粉仓及袋收尘器等处均设有防爆阀。（9）回转窑冷却回转窑烧成带部位（约30m左右），一般在胴体外面安装8-10台轴流风机，当发现胴体某处温度超过设定值（3200C以上）时，对应的轴流风机开启，对准胴体鼓吹冷风，冷却胴体，使之温度下降。当胴体温度降到低值（280C）以下时，对应轴流风机停吹，达到保护烧成带胴体的目的。（10）全厂设一座中央化验室，负责全厂原燃料、半成品和成品检验；并设一座空压机站供全厂生产用压缩空气。1.3.2发电工程生产工艺在两条生产线的窑头、窑尾分别设置余热锅炉，即AQC炉和SP炉，力求做到充分利用工艺生产余热，达到节约能源降低能耗的目的。（1）烟气流程出窑尾一级筒的废气(约330℃)经SP炉换热后温度降至230℃左右，经窑尾高温风机送至原料磨烘干原料后，经窑尾袋式除尘器净化后达标排放。取自窑头篦冷机的废气(约360℃)经沉降室沉降后进入AQC炉，通过锅炉内部换热面与介质进行热交换，出炉约100（2）水、汽流程原水经机械过滤器、活性炭过滤器预处理后进入一级除盐装置，达标后的脱盐水作为发电系统的补充水补入发电系统的除氧器，经除氧后由锅炉给水泵送至AQC炉的省煤器段。进入AQC炉的给水经炉内低温段预热，达到180℃左右热水，按一定比例分别进入AQC炉和SP炉的蒸发段、过热段后，AQC炉产生1.6Mpa、315℃的过热蒸汽，SP炉得到1.6Mpa、305℃的过热蒸汽，经集汽缸混合主蒸汽温度在（3）排灰流程SP炉的排灰与回转窑窑尾除尘器收下的颗粒物成份相同，可一起用输送装置送至生料均化库回用与生产；AQC炉产生的颗粒物也和窑头除尘器收下的颗粒物一起回入熟料输送系统。（4）余热锅炉与水泥生产工艺的衔接因熟料冷却机的废气中含有对锅炉换热面磨蚀性较强的熟料颗粒，为保证AQC锅炉的使用寿命，提高余热利用率，在进入AQC炉前的管路上设置预收尘装置——重力沉降室，沉降室和AQC炉设在窑头冷却机与收尘器之间的管道上，为确保AQC炉出现事故时不影响水泥生产，设旁路烟道在必要时解列AQC炉。SP炉设置在窑尾预热器与窑尾高温风机之间，用烟气管道与余热锅炉连接，SP炉的烟气进出口顺着预热器出口管道上进下出，通过提高高温风机的风压，可使系统完全正常工作。为保证余热锅炉的启停不影响水泥生产及电站的稳定运行，在SP炉烟气连接管道上设有旁通烟道，可使锅炉在出现故障时或水泥生产不正常时解列，既满足了水泥生产的稳定运行又保证了SP炉的安全。通过旁路烟道的调节作用还可使水泥生产及余热锅炉的运行达到理想的运行工况。（5）发送电系统汽轮机带动发电机发电，电能通过新建余热发电配电站送至厂区总降母线上，与厂区供电系统并网。1.4污染源分析1.4.1大水泥生产线生产特点是物料处理量大，输送和转运环节多。从各原辅材料均化到水泥熟料的生成，生产中的每个工序都伴随有颗粒物的产生和排放。因此，颗粒物为水泥生产中的主要污染物，其种类主要有以下几种：原料颗粒物：产生于各种原料的装卸、破碎、运输、储存过程。燃料颗粒物：产生于煤的装卸、煤粉制备、储存及转运过程。窑尾颗粒物：产生于生料的粉磨、预热、分解及煅烧过程。熟料颗粒物：产生于熟料的冷却、破碎、输送及储存过程。上述颗粒物中除回转窑窑尾颗粒物外，其它颗粒物均与产尘物料成分相同，气体净化过程中收集的颗粒物可返回原、燃料或成品中再次利用，窑尾颗粒物含有生料和部分半成品，也可返回窑尾喂料系统再次入窑。纯低温余热电站由于是采用水泥熟料生产线的窑尾预热器及窑头熟料冷却机排出的废气余热,设置余热锅炉生产低参数过热蒸汽进行发电，以实现水泥窑纯余热发电，两台余热锅炉出口的废气仍分别回到水泥生产线电收尘器，处理后经烟囱排放，因此余热电站中没有新增废气排放。备用柴油发电机使用时的产生的燃油尾气，主要污染因子是SO2和NO2。（1）粉尘污染源水泥熟料生产过程中排放的粉尘，按照排放方式的不同，分为有组织排放和无组织排放两类污染源，有组织排放即通过烟囱和排气筒排放；无组织排放是指物料在装卸、运输、堆存等操作过程在风力或机械作用下起尘但没有通过排气筒排放。技改项目粉尘排放以有组织排放为主。●正常运行时有组织排放污染源分析根据设计单位--江苏省建筑材料研究设计院有限公司所提供的粉尘污染源数据。技改项目粉尘污染源统计详见表1.4-1～表1.4-2。由于一线（2500t/d）熟料生产线已投入试生产，本评价单位委托海南省环境监测中心站于2012年10月19日对一线（2500t/d）熟料生产线主要废气污染源排放口进行了监测，监测结果见表1.4-3～表1.4-4。表1.4-1一线（2500t/d）主要除尘点汇总表序号系统名称风量（m3/h）温度（℃）除尘器粉尘浓度排放量烟囱（m）除尘效率（%）吨产品排放量（kg/t）班制型式台数进口（g/Nm3）出口（mg/Nm3）kg/ht/a直径距地高度1石灰石破碎及输送22300x1常温袋式除尘器120<300.6232.990.80599.860.0040二2原煤破碎及输送17800x1常温袋式除尘器120<300.4983.590.651099.860.0048三3石灰石预均化堆场及输送8900x1常温袋式除尘器120<300.2491.790.402599.860.0024三4煤、辅助原料预均化堆场5000x3常温袋式除尘器320<300.4193.020.351099.860.0040三5原料配料及输送8930x2常温袋式除尘器220<300.4993.590.452599.720.0048三6原料粉磨及废气处理480000x1150袋式除尘器180<5015.68112.902.7010099.960.150三6000x3常温袋式除尘器320<300.5033.620.401299.860.0048三7生料均化库及生料入窑13848x160袋式除尘器130<300.3412.450.565099.920.0033三11320x160袋式除尘器130<300.2782.000.501099.920.0027三8烧成窑头315000x1250袋式除尘器120<508.3159.902.84099.870.0799三9熟料储存及输送893060袋式除尘器130<300.3302.820.453599.880.0038三10煤粉制备及输送40500x180袋式除尘器1<500<501.56611.281.03199.990.0150三4000x1常温袋式除尘器120<300.1120.810.32599.860.0011三合计9734581829.408210.76NOX=233kg/h、SO2=表1.4-2二线（4000t/d）主要除尘点汇总表序号系统名称风量（m3/h）温度（℃）除尘器粉尘浓度（g/Nm3）排放量烟囱（m）除尘效率（%）吨产品排放量（kg/t）班制型式台数进口（g/Nm3）出口（mg/Nm3）kg/ht/a直径距地高度1原料配料及输送8930x2常温袋式除尘器220<300.4993.590.452599.860.0029三2原料粉磨及废气处理768000x1150袋式除尘器180<5025.69185.004.0010599.960.148三6000x3常温袋式除尘器320<300.5033.620.401299.860.0029三3生料均化库及生料入窑13848x160袋式除尘器130<300.3412.450.566599.920.0020三11320x160袋式除尘器130<300.2782.000.501099.920.0016三4烧成窑头580000x1250袋式除尘器120<5015.138108.992.84099.860.087三5熟料储存及输送8930x260袋式除尘器230<300.6594.740.453599.750.0038三6煤粉制备及输送95000x180袋式除尘器1<500<503.67426.451.8037.699.990.0211三4000x1常温袋式除尘器120<3.00.1120.810.32599.860.0006三合894337.65NOX=436kg/h、SO2=55表1.4-3一线（2500t/d）窑尾除尘器出口污染物排放监测结果监测

设备监测日期次序废气流量（Nm3/h）实测浓度（mg/Nm3）折算排放浓度（mg/Nm3）排放量（kg/h）吨产品排放量（kg/t）含氧量粉尘SO2NOX粉尘SO2NOX粉尘SO2NOX粉尘SO2NOX（%）窑尾除尘器出口烟道2012-10-19第一次38138423.57347421.3664289.027.811.998.84第二次38941124.17447721.8674329.428.822.058.85第三次38187220.47347518.3654257.827.9181.40.090.312.008.71均值38422222.77347520.4664288.728.222.018.80设计产量104.2t/h测时产量90.8t/h生产负荷87.1%PAGE表1.4-4一线（2500t/d）其它主要除尘出口污染物排放监测结果监测日期监测点位频次废气流量（Nm3/h）粉尘排放浓度（mg/Nm3）粉尘排放量

（kg/h）粉尘吨产品排放量（kg/t）测时产量（t/h）2012煤粉制备除尘器烟道出口第一次3744325.40.950.050718.75第二次3556524.90.890.0472第三次3508524.50.860.0458均值3603124.90.900.04792012熟料库除尘器烟道出口第一次849426.80.230.0022104.2第二次46023第三次863526.00.220.0022均值8510222012窑头除尘器烟道出口第一次24543323.05.640.0542104.2第二次247640589第三次24874025.76.390.0613均值24727124.56.060.05822012原料配料除尘器出口第一次8096009187.5第二次623.50.190.0010第三次9011均值80680102012石灰石破碎除尘器出口第一次844326.10.220.0013166.7第二次424.00.200.0012第三次828227.30.220.0014均值8370132012生料均化库除尘器出口第一次1224227.00.340.0018187.5第二次1209625.30.310.0016第三次1245828.50.360.0019均值1226526.90.330.0018由表1.4-1～表1.4-2可知，技改项目（两条线）生产线共计有排尘点31个，安装31台袋式收尘器。其中一线工程排尘点18个，安装18台袋式收尘器；二线工程排尘点13个，安装13台袋式收尘器。废气排放总量为2499346m3/h。有组织粉尘排放总量为548.41t/a。其中一线工程废气排放总量为973458m3/h，有组织粉尘排放总量为210.76t/a，窑尾烟囱高度为100m，窑头、煤磨烟囱高度分别为40m、31m；二线工程废气排放总量为1525888m3/h，有组织粉尘排放总量为337.65t/a，窑尾烟囱高度为105各排尘点排放浓度、各生产设备相应的吨产品颗粒物排放量均符合《水泥工业大气污染物排放标准》(GB4915-2004)表2的排放限值要求，其中窑尾、窑头、煤磨排尘浓度50mg/Nm3，其余排尘点排尘浓度小于30mg/Nm3。各排尘点高度均符合《水泥工业大气污染物排放标准》(GB4915-2004)表4中最低高度限值。由表1.4-3～表1.4-4可知，目前一线工程监测的排尘点排放浓度、各生产设备相应的吨产品颗粒物排放量均符合《水泥工业大气污染物排放标准》(GB4915-2004)表2的排放限值要求。其中窑尾粉尘浓度50mg/Nm3，SO2排放浓度为66mg/Nm3、NOX排放浓度为428mg/Nm3，均符合《水泥工业大气污染物排放标准》(GB4915-2004)表2的排放限值要求。●事故状态时有组织排放污染源分析水泥生产线事故状态下的粉尘排放，仅存在于窑尾电收尘器停止工作时，虽然电收尘器停止工作，但含尘气体通过增湿塔时，通过与水滴的碰撞及自身的重力作用而下沉，增湿塔起到预收尘效果，同时当从增湿塔出来的含尘气体进入电收尘器时，由于电收尘器具有较大的腔室，含尘气体在极板间运动，互相碰撞、聚集致使部分尘粒在重力作用下沉积于底部，因此尽管电收尘器停止工作，仍起尘降室的作用。窑尾非正常排放分为下列两种情况：一是生产过程中窑尾排放废气中的CO浓度超标造成的。由于喂煤系统的缘故，有时向分解炉内喂煤不稳，煤量忽多忽少，致使煤在炉内燃烧不完全，CO气体浓度升高，当CO气体浓度超过电收尘器的安全保护值时，电收尘器控制系统自动切断电源，以保护电收尘器，防止发生爆炸事故，当调整喂煤量，窑系统燃烧正常，CO浓度下降后，电收尘器开始工作。根据有关水泥厂的监测数据，此时的收尘效率约为70%，窑尾烟囱的排放浓度约为19g/m3，这种非正常排放的周期和频率由于该工程全面采用了先进的生产工艺，选用了多通道喷煤管和准确的计量装置等先进可靠的装备和控制系统，可以及时精确地调整回转窑系统每一环节的均衡稳定，只要加强对窑尾CO气体监测仪的管理，随时调节喂煤量，因窑内CO浓度过高，电收尘器停止工作所造成的非正常排放是不会发生的，因此本评价中不予考虑。二是水泥窑点火阶段所造成的非正常排放，由于回转窑每年定期停窑检修，在重新点火投料时，也能造成窑内煤粉燃烧不完全，CO偏高，电收尘器不能开启，但这种情况下的非正常排放量要少些。这是因为点火阶段窑温需逐渐提高到1000℃左右才能开始投料，而且开始时的投料量仅为正常投料量的40-50％。窑内风量关于点火阶段所造成的非正常排放，由于回转窑点火时使用油做为燃料，当窑内温度提高到足以使煤粉燃烧时再喷入煤粉，这样不仅大大缩短了提高窑温所需时间，而且可以促使煤粉燃烧完全，降低点火时废气中的CO的浓度。对于本技改项目窑系统采用布袋收尘器，只要加强管理，严格操作，定期维修并更换滤袋。因滤袋烧损、破裂而发生的非正常排放的几率是很小的，基本可以杜绝。●无组织排放污染源分析原料堆场在风力作用下的起尘量取决于堆场与风向的夹角、物料比重、粒径分布、风速大小、物料的含水率等多种因素，而装卸过程中的起尘量还与落差、物流密度等因素有关。物料堆存中产生的无组织排放源分析技改项目采用的预均化堆场为带盖堆场，该堆场由悬臂式堆料机环线连续布料，桥式刮板取料机端面取料，中心卸料。由于采用悬臂式堆料，堆料机臂可以随着料堆的高低进行调整，物料的落差仅为0.5m-O.8m左右，扬尘很小。取料时采用刮板取料机，由于紧贴物料进行取料，基本没有扬尘产生。取出的物料由堆场中部卸到地坑胶带机，而且在地坑下料点处设有完善收尘设备，且石灰石采用Ф80m圆形带盖预均化堆场，原煤、粘土、铁粉储存在厂区带盖的长形堆场内，因此物料在堆放过程中，由于风力作用将产生扬尘非常小。起尘量大小还取决于物料的粒度、含水量、比重及风速等。参考北京某煤堆场做的风洞模拟实验，煤自然湿度为3.9％，洒水时湿度8％-12％。起动风速实验结果表明在低湍流度(6％)条件下，煤堆湿度分别为3.9％和6.6％时，起动风速分别为4.3m/s和5.1m/s，说明在低湍流度时随物料湿度增大起动风速明显加大，在大湍流度(36％)时，湿度与上相同，起动风速均为2.6m/s，与煤堆湿度无显著关系。由此可看出煤的起动风速≥2技改项目原煤、粘土、铁粉的自然湿度分别为10％、2.0%、15％，在干燥季节还将对物料堆场进行洒水维持物料的一定湿度：同时上述物料堆场物料均为破碎前物料，粒度较大，粒径小的粒子所占份额很小；煤比重为1.8，粘土比重为2.7，铁粉比重为7，大于或等于实验中物料(煤)比重，而且比重大的物料在相同风速下起尘量小。该厂址全年平均风速为1.98m/s，铁矿石、煤在堆存中能造成二次扬尘的机率非常小，偶有扬尘由于上述物料粒径大、湿度大，扬尘也仅会在堆场附近活动，绝大部分很快还将落回堆场，对周围环境影响不大。原煤进厂后如不需要进行破碎可直接运到封闭的煤预均化堆场，只有当物料需要进行破碎时才将其先运入露天堆场，待破碎后运入预均化堆场。在露天堆场储存的物料粒度湿度均较大，不易起尘。因此本评价不考虑煤、粘土、铁粉堆存过程中产生的无组织排放。物料装卸过程中产生的无组织排放源分析露天堆场中的物料在装卸过程中将会产生一些扬尘，本工程物料装卸中产生的扬尘源强分析如下：1）燃煤进厂后直接在封闭的预均化库堆存，同时由于煤含水率较大(在10%左右)，因此堆放、卸车期间没有颗粒物无组织排放。2）铁粉直接卸入辅助原料预均化堆场，由于铁粉比重较大、含水量较高，卸车时不易起尘。3）粘土由汽车运输进厂后，先卸入卸料坑，卸车过程在设有活动门(或卷帘门)的车间进行，物料经破碎机破碎后送入配料库，库内设收尘设施，避免了物料堆存和卸车产生的颗粒物无组织排放。4）石灰石破碎车间设在厂区，采用一段破碎。自卸汽车将石灰石倒入料斗，石灰石在卸车时会产生无组织排放，卸车时的扬尘量由下式计算：(式中：V为当地的平均风速m/s；H为卸车时物料落差m；W为物料的含水率％)。另外，颗粒物无组织排放主要来源于厂内汽车运输产生的道路扬尘。由于厂区内的道路均为混凝土路面，路况较好，且经常对路面进行洒水，因此厂内运输产生的路面扬尘量较小。根据《水泥新型干法工艺工程项目卫生防护距离的确定》（湖北省环境科学研究院，李桧炳等），随着新型水泥干法窑工艺和设备水平的发展，水泥企业管理水平的提高，水泥厂粉尘无组织排放量约占水泥熟料产量的0.036‰。本技改项目水泥熟料总产量为6500t/d，粉尘无组织排放量约0.234t/d（70.2t/a）。（2）其它气载污染物的污染源水泥厂气载污染物主要是熟料煅烧过程中产生的，废气中主要污染因子是S02和N0x。●S02的排放源强SO2的排放源主要是回转窑，烧成窑尾排放的SO2是由于煤粉在窑内燃烧产生的，但由于水泥烧成过程有吸硫作用，燃料燃烧所产生的大部分SO2被物料中的氧化钙和碱性氧化物吸收形成硫酸钙及亚硫酸钙等中间物质，窑外分解窑由于物料与气体接触充分，则吸硫率可达98%。S02的排放源强的确定，通常采用以下两种方法获得：1）类比法，选取与本项目相似的对象（生产工艺、燃料的含硫量等）做现场监测获得数据后，确定源强。2）通过公式计算获得排放源强。计算公式如下：式中QSO2—SO2污染源强(mg／s)2—S生成S02的换算系数；G1—耗煤量(t／d)；G2—生料耗量(t／d)；η1—煤的含硫率（0.5%）；η—生料的含硫率；η2—S生成S02的系数（95%）；η3—SO2排入大气的系数(1-吸硫率)。●N0x的排放源强水泥厂排放的NOx主要产生于窑内高温煅烧过程，NOx在窑尾废气中含量多少与燃料含氮量、窑内温度，通风量关系密切。在整个烧成系统内从窑头到分解炉的温度是逐渐降低的，同时不同的温度带发生不同的化学反应。因此，窑内局部高温带形成的NOx进入低温带时，由于氧浓度的降低、CO等还原气体浓度增加，等将导致一部分NOx自还原从而降低废气中NOx含量。预分解窑由于约60％的煤加到了燃烧温度较低的分解炉中，在新型干法水泥生产中，分解炉具有很大的可调节性，可以处置回转窑内产生的绝大部分NOx。●本技改项目SO2、NOx排放量的确定1）设计单位提供根据设计单位--江苏省建筑材料研究设计院有限公司所提供的气载污染物排放量数据为：一线工程（2500t/d）：窑尾SO2排放浓度为71mg/Nm3，源强34kg/h，年排放量244.8t；窑尾NO2排放浓度为485mg/Nm3，源强233kg二线工程（4000t/d）：窑尾SO2排放浓度为71mg/Nm3，源强55kg/h，年排放量396.0t；窑尾NO2排放浓度为568mg/Nm3，源强436kg/2）实测数据目前，一线工程（2500t/d）已建成并投入了试生产，根据海南省环境监测中心站对窑尾废气进行了监测，窑尾SO2排放浓度为66mg/Nm3，源强28.2g/h；窑尾NO2排放浓度为428mg/Nm3，源强182.6k但由于一线工程（2500t/d）只是试生产阶段，生产负荷还没有达到生产设计规模，且运行还不够稳定。从环境影响不利的角度考虑，本技改项目SO2、NOx排放量的确定按设计单位提供的污染物源强确定，详见表1.4-5。表1.4-5技改项目SO2和NOx的产生量工程名称污染源排气量(m3／h)排气温度(℃)烟囱(m)SO2NOx（H）(D)mg/m3kg/hmg/m3kg/h一线工程（2500t/d）窑尾废气4800001501002.77134.1485233.0二线工程（4000t/d）7680001501054.07154.5568436.0合计88.6669.0氮氧化物已作为“十二五”的污染物排放总量控制因子。另外根据中华人民共和国工业和信息化部公告《水泥行业准入条件》（工原[2010]第127号）的有关规定，对水泥行业大气污染物实行总量控制，新建或改扩建水泥（熟料）生产线项目须配置脱除NOx效率不低于60%的烟气脱硝装置。为了给本项目腾出更多的NOx排放总量，本评价要求对窑尾废气进行脱硝处理。本技改项目SO2、NOx产生及排放量情况详见表1.4-6。表1.4-6技改项目SO2、NOx产生及排放量情况表工程名称排气量m3/h污染物处理前处理后去除率%处理方式浓度mg/m3排放速率kg/h浓度mg/m3排放速率kg/h一线工程（2500t/d）480000SO27134.17134.1--NOX485233.019493.260低氮燃烧及SNCR脱硝技术二线工程（4000t/d）768000SO27154.57154.5--NOX568436.0227174.460低氮燃烧及SNCR脱硝技术（3）备用柴油发电机尾气本工程设置有1台800kw备用柴油发电机组，当停电时，能在15秒内启动，作为应急电源。发电机采用含硫率小于0.3%的轻柴油作燃料，按单位耗油量220g/kwh计，耗油量为176kg/h，主要废气污染物有SO2、NOX，运行时候尾气污染物排放情况见表1.4-7。表1.4-7柴油发电机废气污染因子及污染源强燃油量SO2NOx计算说明176kg/h1.06kg/h2.58kg/hSO2=2×Bg×Sy(Sy=0.3%计)NOx=12.47kg/m3×Bg÷Wt(Wt=0.85t/m3)由于该柴油发电机组为保安电源，在供电设施不发生故障的情况下不启动发电，且技改项目供电保证率很高，该柴油发电机在一年期间极少启动。就算是出现突发停电事故，柴油发电机应急启动，持续时间也不会超过1小时，而表3.2-9显示的柴油发电机污染物的源强很小，故不会对厂界以外的环境空气质量造成不利环境影响。1.4.2噪声污染源分析本工程生产过程中各种磨机、风机(包括：窑尾高温风机、窑头一次风机、罗茨风机、排风机、以及配料、输送及散装等处的风机等等)、空压机等，以及余热发电设备等工作时产生噪声，根据设计资料以及同类厂噪声源强的实测资料，声压级一般在75～115dB之间，采取降噪措施后，声级可下降10～30dB，见表1.4-8。表1.4-8本工程设备噪声源强(dB)序号声源设备声级噪声控制措施降噪要求水泥熟料生产线1破碎机95～105车间封闭、基础减振10～152磨机95～105车间封闭、基础减振15～203煤磨90～100车间封闭、基础减振10～154窑尾高温风机90～110隔声间、安装消声器25～305窑头一次风机90～110隔声间、安装消声器25～306罗茨风机105～115隔声间、安装消声器25～307空压机90～95车间封闭、基础减振进风口加装消声器25～308篦冷机85～100车间封闭10～159排风机75～100车间封闭、安装消声器25～30余热发电站1汽轮机75～105车间封闭、隔声罩15～252发电机85～95车间封闭、隔声罩15～253减速机80～100车间封闭、隔声罩15～254泵类80～105车间封闭、基础减振10～155风机75～100车间封闭、安装消声器20～251.4.3水污染源分析水泥熟料生产部分的循环冷却系统采用静电水垢控制器及无阀过滤装置，除系统蒸发风吹损失和管网漏损外，无废水外排。余热发电系统不直接产生废水，主要是汽轮发电机房的高温、高速运转设备需要的间接冷却水，主要污染物为悬浮物、油类等，余热发电循环冷却系统排污水经隔油、沉淀等措施处理后补充至蓄水池，回用于生产。除了系统蒸发、风吹等损失外，无废水外排。化验室等辅助生产废水主要是洗瓶、洗试管废水，具有一定的酸碱性，但废水排放量很小，经中和处理后与生活污水一起进污水处理站进行处理；生活污水中的主要污染物是SS、CODCr、BOD5、油类等，主要来自厂区车间洗涤、冲厕等。本项目劳动定员328人，生活用水量按70L/人·d计算，总生活用水量为22.3m3/d。生活污水产生量按用水量90%计算，则生活污水产生量约为20m3/d。粪便污水经三级化粪池处理后，和其它生活污水一起纳入金路水泥厂生活区污水处理站，处理达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）1.4.4营运期固体废物污染源分析水泥熟料生产过程产生碎石渣和回收的物料粉尘等，均进行回收然后返回生产系统进行利用，因此无工业固体废弃物排放。另外，项目在机修过程中产生少量的废机油、废纱布，由于其属于危废，须送往有海南宝来工贸有限公司安全处置。技改项目产生的固体废弃物主要是厂区生活垃圾，按照工程总员工328人，每人每天产生生活垃圾0.5kg计算，本工程厂区生活垃圾产生量为164kg/d1.4.5全厂污染源汇总如前所述，本工程是在原厂区的基础上对原生产工艺进行彻底的技术改造而成。工程建成后，相当于建设一座新的水泥熟料厂，原有的水泥生产线及相关配套设施将被拆除。技改项目实施后全厂污染源汇总详见表3.3-1。技改前后金路水泥厂区内污染物排放变化分析见表1.4-9。表1.4-9技改项目实施后全厂污染源“三笔账”汇总表污染源污染物产生量削减量外排量t/dt/at/dt/at/dt/a废气粉尘4261.512784434259.6712778951.83548.41SO22.13639.0002.13639.0NOx16.064818.09.642882.06.421926.0废水COD0.0072.10.0072.100NH3-N0.00070.20.00070.200固废厂区生活垃圾0.16449.20.16449.2001.5产业政策相符性1.5.1与国家产业政策相符性国家发改委在《产业结构调整指导目录(2011年本)》中规定，“2000吨/日以下熟料新型干法水泥生产线”为限制类项目，本技改项目建设规模为“日产2500t水泥熟料的新型干法水泥生产线”和“日产4000t水泥熟料的新型干法水泥生产线”各一条，本技改项目不属于国家鼓励和限制类型项目，为允许类项目，符合国家产业政策。1.5.2与《水泥行业准入条件》相符性（1）《水泥行业准入条件》的相关规定根据工信部[2010]第127号要求，自2011年1月1日起实施新的《水泥行业准入条件》。新的准入条件规定如下：①严禁在风景名胜区、自然保护区、饮用水保护区和其它需要特别保护的区域内新建水泥（熟料）项目。禁止在无大气环境容量的区域内新建水泥（熟料）生产项目，对该区域已有水泥（熟料）生产企业的改造项目要做到“以新代老、减排治污”。②新建水泥熟料生产线项目必须严格按照“等量或减量淘汰”的原则执行。③新建水泥（熟料）生产线要采用新型干法生产工艺。单线建设要达到日产4000吨级水泥熟料规模，经济欠发达、交通不便、市场容量有限的边远地区单线最低规模不得小于日产2000吨级水泥熟料。④新建水泥（熟料）生产线要配置纯低温余热发电，有供设计开采年限30年以上的水泥用灰岩资源保证，并做到规范矿山勘探、设计、开采。⑤新建水泥（熟料）项目要采用先进成熟、节能环保型技术装备，保证系统的安全、稳定和长期运转。具体要求如下：1）采用立磨、辊压机、高效选粉机等先进节能环保粉磨工艺技术和装备；2）采用节能降耗的窑炉、预热器、分解炉、篦冷机等煅烧工艺技术和装备；3）采用先进的破碎、冷却、输送、计量及烘干技术和装备；4）采用先进、高效及可靠的环保技术和装备；5）采用先进的计算机生产监视控制和管理控制系统。⑥新建水泥（熟料）生产线可比熟料综合煤耗、综合电耗、综合能耗达到国家规定的单位水泥能耗限额标准。⑦对水泥行业大气污染物实行总量控制，新建或改扩建水泥（熟料）生产线项目须配置脱除NOX效率不低于60%的烟气脱硝装置。新建水泥项目要安装在线排放监控装置，并采用高效污染治理设备。（2）与《水泥行业准入条件》相符性分析本技改项目与《水泥行业准入条件》的相符性分析如下：①选址方面：本技改项目位于海南省儋州市八一总场海南金路水泥有限责任公司原八一水泥厂内，拆除原有的生产线基础上和预留的空地上。工程选址远离风景名胜区、自然保护区、饮用水保护区等敏感区域。因此本技改项目从选址方面分析符合准入条件要求。②本技改项目兼并和收购位于儋州市境内现有海南金路水泥有限责任公司、八一金岭水泥厂、西培水泥厂、宝强水泥有限责任公司、儋州双吉水泥厂、华昌水泥厂及周边昌江县的石碌水泥厂等立窑水泥厂的基础上，按照兼并重组、淘汰落后、节能减排、等量置换、就地技改、无害化最终协同处置的原则，就地技改新型干法水泥熟料生产线符合“等量或减量淘汰”的原则。③本技改项目建设规模为“日产2500t水泥熟料的新型干法水泥生产线”和“日产4000t水泥熟料的新型干法水泥生产线”各一条，符合建设规模和生产工艺的要求。④本技改项目利用熟料水泥窑的废气余热配套建设2组（4.5＋9MW）纯低温余热发电工程；和盛石灰岩矿山可为本工程提供设计开采年限30年以上的水泥用石灰岩，资源有保证。⑤本技改项目采用先进成熟、节能环保型技术装备，保证系统的安全、稳定和长期运转。在设计中，充分利用窑尾预热器排出的大约320℃⑥根据清洁生产评价，本技改项目可比熟料综合煤耗、综合电耗、综合能耗均达到国家规定的单位水泥能耗限额标准。⑦技改项目采用SNCR脱硝技术对窑尾烟气进行脱硝处理，采用SNCR脱硝技术对窑尾烟气进行脱硝处理，脱除NOX效率不低于60%。另外技改项目拟安装在线排放监控装置。综上所述，本技改项目建设符合《水泥行业准入条件》的要求。1.5.3余热电站建设的相符性国家发改委在《产业结构调整指导目录(2011年本)》中，鼓励利用现有2000吨/日及以上规模熟料新型干法水泥生产线余热发电”。国家鼓励的“余热发电”建设，是指“纯低温余热发电”而不是“低温余热补燃发电”。两者的区别在于是否有补燃。“纯低温余热发电”是利用回转窑系统窑尾、窑头的余热，通过分别的热交换锅炉产生蒸汽，带动气轮机发电，中间不需要再补充新的热源；“低温余热补燃发电”是除利用回转窑系统的余热外，还要建设燃煤（或其它燃料）的锅炉，作为补充热源，产生蒸汽发电。前者是国家鼓励的余热利用建设项目，后者则是不提倡、不支持的项目。1.5.4与国发〔2009〕38号文--产业政策导向的相符性国务院批转发展改革委等部门《关于抑制部分行业产能过剩和重复建设引导产业健康发展若干意见》的通知国发〔2009〕38号对水泥行业提出相关要求。水泥产业政策导向：严格控制新增水泥产能，执行等量淘汰落后产能的原则；新项目水泥熟料烧成热耗要低于105公斤标煤/吨熟料，水泥综合电耗小于90千瓦时/吨水泥；石灰石储量服务年限必须满足30年以上；废气粉尘排放浓度小于50毫克/标准立方米；落后水泥产能比较多的省份，要加大对企业联合重组的支持力度，通过等量置换落后产能建设新线，推动淘汰落后工作。将本技改项目的内容与〔2009〕38号文的相关要求进行对照，结果如表1.5-1所示。表1.5-1本技改项目与〔2009〕38号文相符性对照表序号〔2009〕38号文要求本技改项目项目具体指标和要求相符性1严格控制新增水泥产能，执行等量淘汰落后产能的原则执行等量淘汰落后产能的原则相符2新项目水泥熟料烧成热耗要低于105公斤标煤/吨熟料本技改项目水泥熟料烧成综合热耗为：103公斤标煤/吨熟料相符3水泥综合电耗小于90千瓦时/吨水泥一线64千瓦时/吨水泥；二线62千瓦时/吨水泥相符4石灰石储量服务年限必须满足30年以上石灰石储量服务年限可满足30年的需要相符5废气粉尘排放浓度小于50毫克/标准立方米本技改项目项目建成后，废气粉尘排放浓度均小于50毫克/标准立方米相符6要加大对企业联合重组的支持力度，通过等量置换落后产能建设新线，推动淘汰落后工作。本技改项目属企业联合重组，通过等量置换落后产能建设新线，推动淘汰落后工作。相符综上所述，该技改项目的建设，符合国家现行的水泥生产产业政策。1.5.5关于“总量控制，结构调整、关小上大等量置换”等问题海南省加快淘汰落后产能，淘汰立窑水泥生产线。根据海南政府办公厅印发的《海南省“十一五”水泥工业结构调整实施方案》(琼府办2008、13号)和《海南省节能减排综合性工作方主案》有关规定，至2010年底，将全部淘汰立窑水泥，立窑水泥将退出海南省市场。全省有计划有步骤地对污染严重的立窑厂家调整关闭,这样对区域环境大大减少排污量,有利于经济发展和环境保护。根据海南省工业和信息化厅关于海南金路水泥有限责任公司兼并重组就地技改项目的批复（琼工信原【2011】361号文件）：依据国发【2009】38号文的要求，海南金路水泥有限责任公司（海南金路水泥集团有限公司）在兼并收购位于儋州市境内的原农垦八一、金岭、西培、宝强、双吉、华昌水泥厂及周边昌江县的石碌水泥厂等立窑水泥厂的基础上，按照兼并重组、淘汰落后、节能减排、等量置换、就地技改、无害化最终协同处置的原则，在不新增粉磨站的条件下，就地技改200万吨/年新型干法水泥熟料生产线，符合海南省水泥产业布局规划。等量置换的原立窑水泥厂污染物排放量据调查统计：粉尘总排放量约14000t/a（吨产品排放量7.0kg/t）、SO2排放量约1160t/a（吨产品排放量0.58kg/t）、NOX排放量约2080t/a（吨产品排放量1.04kg/t）。本技改项目的建设对淘汰落后工艺、环境污染大、资源破坏严重的小水泥厂，通过兼并重组、实行产业整合，积极培育优势企业，提高竞争能力，具有积极的意义。本技改项目在拆除原海南金路水泥有限责任公司立窑水泥生产线的基础上建设新型干法水泥生产线。工程建成后将填补儋州市和海南农垦无旋窑水泥的空白，促进和实现所在地区水泥工业的产业调整，符合“总量控制，结构调整、关小上大等量置换”的产业政策。在“等量置换”方案实施后，项目所在区域内将淘汰7家立窑水泥厂，这些企业关闭后污染物的排放量将降为零。本技改项目实施后区域内的污染物变化情况见表1.5-2。表1.5-2技改工程实施后区域大气污染物变化（t/a）项目粉尘SO2NOx区域替代削减量1400011602080技改工程排放量548.41639.01926.0区域排放增减量-13451.59-521.0-154.0由表1.5-2可以看出，随着技改工程的建设以及区域内的7家立窑水泥厂被淘汰，区域内的污染物粉尘、SO2及NOX排排放量均有了大幅度的削减。本项目实施后区域内的粉尘、SO2及NOX排放量将削减13451.59t/a、521.0t/a及154.0t/a，有利于区域大气环境质量的改善。1.6厂址选址环境合理性分析1.6.1土地利用现状和权属技改项目将拆除原海南金路水泥有限责任公司水泥生产线的基础上和预留的空地上建设新的水泥生产线，本次技改不需新增土地。项目拟使用土地面积为15.01万m2（（折225.1亩），土地利用现状为工矿用地。根据海南省农垦总局关于八一总场344亩国有土地使用权有偿转让给海南金路水泥有限责任公司的批复（琼垦局字【2010】539号），总局同意八一农场将原八一水泥厂225.1亩国有土地使用权有偿转让给海南金路水泥有限责任公司。该地块拟做为海南金路水泥集团有限公司兼并重组就地技改项目用地。据儋州市人民政府出具的国有土地使用证（儋国用[2012]第161号，见报告附件），土地权属属海南金路水泥有限责任公司所有，该公司已更名为海南金路水泥集团有限公司。1.6.2与《儋州市土地利用总体规划》（2006-2020）的相符性根据《儋州市土地利用总体规划》（2006-2020），该地块土地利用规划为工矿用地。因此，项目选址与《儋州市土地利用总体规划》是相符的。1.6.3石灰石资源和粘土资源丰富儋州自然资源丰富，有蕴藏量相当丰富的石英砂、油页岩、花岗岩、火山灰、重品石等十多种矿产。儋州市境内现有大宝山、侨值农场矿山、八一和盛矿山、东山农场矿山、海头红沟岭矿山等多座石灰石矿山，初步探明储量1.2亿吨，其中八一和盛矿山储量8000万吨，其余粘土资源储量丰富。这些资源若不加以转化不可能增加经济附加值，本项目建成后，每年可以转化近300多万吨的石灰石、粘土等资源，提供数百个就业机会；此外，在当地建设大型新型干法水泥生产基地，不但将使当地的工业实力大为增强，扩大对外的影响能力，而且必将带动地方第三产业和房地产业的迅速发展，从而带动地方经济的发展。1.6.4交通运输和基础设施本项目位于儋州市国营八一农场场部东南侧，距八一农场场部3.9km，距海榆西线3.5km处，距那大镇1.6.5从环境影响方面技改项目在生产过程中以粉尘和噪声为主要污染源，投产