数控车床加工工艺与编程模块四

模块四孔加工模块四孔加工任务1阶梯孔加工任务2深孔加工任务3套类零件加工任务1

简单圆锥零件的精加工1．了解内孔的加工工艺知识2．掌握各种内孔的加工方法3．能够运用编程指令编写内孔加工程序典型的阶梯孔零件123任务分析该零件包含哪些加工要素？内孔部分加工需要用什么加工方法？加工内孔和外圆时所选指令有何区别？一、常见孔的加工方法1.钻孔

对于精度要求不高的孔，可用麻花钻直接钻出。

2.扩孔

用扩孔刀具扩大工件孔径的方法称为扩孔。

3.铰孔

铰孔是用铰刀对未淬硬孔进行精加工的一种加工方法。

4.车孔对于铸造孔、锻造孔或用钻头钻出的孔，为达到所要求的尺寸精度、位置精度和表面粗糙度，可采用车孔的方法。二、车孔的关键技术

车孔是常用的孔加工方法之一，车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚度问题和内孔车削中的排屑问题。三、车孔用刀具（2－1）1.通孔车刀

通孔车刀切削部分的几何形状基本上与外圆车刀相似，为了减小径向切削抗力，防止车孔时振动，主偏角Kr应取得大一些，一般在57º~60º之间，副偏角Kr´一般在15º~30º之间。通孔车刀三、车孔用刀具（2－2）2.盲孔车刀

盲孔车刀用来车削盲孔或阶梯孔，切削部分的几何形状基本上与外圆车刀相似，它的主偏角Kr大于90º，一般为92º~95º，后角的要求和通孔车刀一样。不同之处是盲孔车刀夹在刀杆的最前端，刀尖到刀杆外端的距离小于孔的半径R，否则无法车平孔的底面。盲孔车刀四、安装内孔车刀的注意事项（2－1）

1.刀尖应与工件中心等高。如果装得低于工件中心，由于切削抗力的作用，容易将刀柄压低而产生扎刀现象，并会造成孔径扩大。

2.刀柄伸出刀架不宜过长，一般比被加工孔长5~6mm即可。

3.刀柄基本平行于工件轴线，否则在车削到一定深度时刀柄容易碰到工件孔口。四、安装内孔车刀的注意事项（2－2）4.装夹盲孔车刀时，内偏刀的主刀刃应与孔底平面成3º~5º的夹角，并且要求在车平面时横向有足够的退刀余地。内孔车刀易出现的安装问题一、分析零件图样和工艺处理（3－1）1.加工方式选用FANUC0i数控系统的卧式数控车床一、分析零件图样和工艺处理（3－2）2.零件的装夹采用三爪自定心卡盘进行安装一、分析零件图样和工艺处理（3－3）3.选择编程原点将工件右端面的回转中心定为工件的编程原点。4.选择合理的加工路线先选择安全的轴向退刀，退出孔口，再选择径向退刀。5.合理地选择刀具、切削参数详见数控加工刀具卡。内孔加工路线二、填写工艺卡片（2－1）1．数控加工工艺卡数控加工工艺卡二、填写工艺卡片（2－2）2.数控加工刀具卡数控加工刀具卡三、编写加工程序（2－1）数控加工程序三、编写加工程序（2－2）数控加工程序通孔车刀袖和盲孔车返刀各适用顺于哪些范励围?12用G01指令编写纷内孔加工警程序。内孔加气工图样任务2深孔加上工1．了解深特孔加工工络艺特点2．掌握耍深孔加甲工的编呜程方法3．能够运循用编程指傅令编写深泽孔加工程看序典型的深孔零件123任务分析深孔加工的特点是什么？深孔加工指令是什么？深孔加工的加工路径如何设置？一、深孔症加工的特随点1.加工中易固发生孔的拿轴线歪斜玻。因为深斗孔加工别刀具较需长而细盲，强度扇和刚度孔较差，换加工中赴易产生登引偏和惭振动。2.刀具的饥冷却散利热条件务差，切籍削温度犹升高，遣使刀具阻耐用度佩降低。3.排屑困阴难。排屑过程粗中不仅会董划伤已加汁工表面，居严重时，陵还会引起侍刀具崩刃高或折断。二、深孔怨钻削循环湾功能G74G74Z（W）

Qk；每次钻削深度(不加符号)钻削总深度退刀量G74Re

；深孔钻削循环一、分析惊零件图样批和工艺处去理1.加工方沿式采用FAN锋UC捎0i数控系炒统的卧凳式数控般车床进户行车削尾。2.零件的去装夹采用三猪爪自定捉心卡盘揉进行安妙装。3.选择编程阶原点将工件重右端面显的回转仪中心定默为工件号的编程忍原点。4.选择合理忙的加工路选线采用深孔碰钻削循环河指令对孔由进行断续业钻削。5.合理地选驻择刀具、核切削参数详见数控洗加工刀具土卡。二、填写翻工艺卡片越（2－1）1．数控隙加工工众艺卡工序名称工艺要求工作者备注1下料φ85mm×92mm

2车车端面

3数控车工步工步内容刀具号

1钻φ30mm孔T01

4检验

二、填写勺工艺卡片随（2－2）2．数控局加工刀竖具卡片数控加工释刀具卡三、编写归数控加工秧程序阶梯孔加勇工程序程序说明O0020N20T0101；调用1号刀具，建立1号刀具补偿N20G99M03S60；主轴以60r/min的速度正转N30G00X0Z1.0；快速移动到起刀点N40G74R1.0；设置钻孔循环退刀量N50G74Z-80.0Q2000F0.1；钻孔，深80mm,每次钻20mm，进给量为0.1mm/rN60G00X200.0Z100.0；回换刀点N70M30；程序结束深孔钻削影循环功能G74中各参数悠的含义是悠什么？12用深孔钻尝削循环G74指令编并写深孔鼓加工程似序。深孔加满工图样内孔加景工零件13编写下列托两个零件仗的内孔加享工程序。内孔加工闻零件2任务3套类零去件加工1．了解职套类零碑件加工听工艺特扫点2．掌握圆套类零奖件加工穗中的工雀艺措施3．能够旋运用编鞋程指令帮编写套尤类零件拿加工程疫序典型的套类零件123任务分析套类零件加工的特点？套类零件如何装夹？加工套类零件需要哪些编程指令？表面相互敌位置精度铅的保证方须法套类零舌件内孔承和外圆叼表面间帽的同轴对度及端遣面和内促孔轴线搬的垂直僻度一般棕均有较愚高的要弊求。为南达到这凉种要求垦，常用悦以下方毅法：1.在一次也安装中耕完成内齿孔、外孤圆及端宇面的全率部加工骆。由于复消除了栋工件安塌装误差抗的影响衡，可以狮获得很厘高的相捧互位置绿精度；久但这种丹方法工侵序比较直集中，顾不适合夸于尺寸杨较大工士件的装绘夹和加怠工。2.不能于告一次安系装中同书时完成傲内、外得圆表面译加工时掀，内孔坐与外圆脏的加工坝应该遵游循互为挥基准的使原则。一、分析哈零件图样泛并进行工含艺处理（2－1）1.零件秘的装夹心轴夹紧榆示意图(1)三爪自炭定心卡鼠盘夹持许外圆小扯头，粗展车内孔很、大端巨面。(2)夹持内孔,粗车外始圆及小与端面。(3)扇形软卡概爪装夹外衔圆小头，领精车内孔虎、大端面盛。(4)以内孔识和大端搭面定位骨，用心轴夹紧电，精车撞外圆、坦小端面蝇。一、分析抚零件图样守并进行工双艺处理（2－2）2.选择编程流原点(1)粗、精车彩内孔、大雅端面时，钟以工件小四端面与中欧心线交点灯为工件原门点。(2)粗、精迁车外圆坦、小端导面时，辅以工件裁大端面共与中心习线交点蝇为工件巷原点。3.选择合雷理的加傅工路线（1）加工杯路线应冠能够保鸣证被加监工零件似的精度肌和表面边粗糙度奴，且效亲率较高级。（2）使数卸值计算垮简便，蝇以减少威编程工帽作量。（3）应使穗加工路盾线最短洞，这样挑可以减袖少空走假刀时间低和程序塔段。（4）加工罗路线还辞应根据挖工件的净加工余满量和机傲床、刀婶具刚度盈等具体撕情况确棵定。4.合理选择姑刀具、切使削参数详见数猫控加工辽刀具卡亭。二、填写扑工艺卡片印（3－1）1．数控忍加工工杀艺卡工序名称工艺要求工作者备注1下料铸件φ100×60mm

2车车端面3数控车工步工步内容刀具号

1粗车内孔及大端面T01

4数控车2粗车外圆及小端面T015数控车3精车内孔及大端面T02

6数控车4精车外圆及小端面T02

7检验5

二、填写麻工艺卡片免（3－2）2．数控你加工刀增具卡二、填写辞工艺卡片富（3－3）2.数控加工锻刀具卡三、编写访加工程序洋（4－1）粗车内苏孔及大呆端面程及序程序说明O0001程序名N20G99T0101；换端面车刀N30S500M03；主轴正转N40G00X100.0Z56.0；快速到达切削起点N50G01X60.0F0.2；切削端面N60G00X150.0Z100.0；退回换刀点N70T0202；换2号刀N80S600M03；主轴正转N90G00X71.0Z57.0；快速到达切削起点N100G01Z4.0F0.15；车内孔N110X57.0；车内台阶N120Z-2.0；车内小孔N130G00X50.0；X向退刀N140Z60.0；Z向退刀N150X150.0Z100.0；返回起刀点N160M05；主轴停转N170M30；程序结束三、编室写加工垮程序（4－2）粗车外大圆及小同端面程权序程序说明O0002程序名N20G99T0101；换端面车刀N30S500M03；主轴正转N40G00X84.0Z55.0；快速到达切削起点N50G01X54.0F0.2；切削端面N60G00X150.0Z100.0；退回换刀点N70T0202；换2号刀N80S600M03；主轴正转N90G00X81.0Z57.0；快速到达切削起点N100G01Z5.0F0.2；车外圆N110X99.0；车外台阶N120Z-2.0；车外圆N130X150.0Z100.0；返回起刀点N140M05；主轴停转N150M30；程序结束三、编写豆加工程序菜（4－3）精车内孔鸭及大端面千程序程序说明O0003程序名N20G99T0101；换端面车刀N30S800M03；主轴正转N40G00X100.0Z54.5；快速到达切削起点N50G01X60.0F0.1；切削端面N60G00X150.0Z100.0；退回换刀点N70T0202；换2号刀N90G00X71.985Z56.0；快速到达切削起点N100G01W-51.525F0.08；车内孔N110X58.05；车内孔端面N120Z-2.0；车内小孔N130G00X20.0；X向退刀N140Z60.0；Z向退刀N150M30；程序结束三、编写郊加工程序拦（4－4）精车外神圆及小角端面程畅序程序说明O0004；程序名N20G99T0101;换端面车刀N30S800M03;主轴正转N40G00X82.0Z54.0;快速到达切削起点N50G01X55.0F0.1;切削端面N60G00X150.0Z100.0;退回换刀点N70T0202;换刀N80S900M03;主轴正转N90G00X80.015Z55.0;快速到达切削起点N100G01Z4.0F0.1;车外圆N110X97.95;车外圆端面N120Z-2.0;车外圆N130X150.0Z100.0;返回换刀点N140M05;主轴停转N150M30;程序结束废品种类产生原因预防方法尺寸达不到要求1．测量不正确2．程序不正确3．车刀装夹不对，刀柄与孔壁相碰4．产生积屑瘤，增加刀尖长度，把孔车大5．工件的热胀冷缩1．要仔细测量。用游标卡尺测量时，要调整好卡尺的松紧，并进行试切2．正确编程3．合理地选择刀柄直径，最好在未开车前，先使车刀在孔内走一遍，检查是否会相碰4．研磨前刀面，使用切削液，增大前角，选择合理的切削速度5．最好使工件冷却后再精车，加切削液四、误握差分析曾（4－1）1．尺寸营达不到续要求四、误警差分析撑（4－2）2．内孔派有锥度废品种类产生原因预防方法内孔有锥度1．刀具磨损

2．程序不正确

3．刀柄刚度差，产生“让刀”现象

4．主轴轴线歪斜

5．床身导轨磨损。由于磨损不均匀，使走刀轨迹与工件轴线不平行1.提高刀具寿命，采用耐磨的硬质合金车刀

2.正确编程，进行刀尖圆弧半径补偿

3.尽量采用大尺寸的刀柄，减小切削用量

4.检查车床精度，校正主轴轴线跟床身导轨的平行度

5.校正机床水平，大修机床四、误脂差分析枕（4－3）3．内孔圆店柱度超差废品种类产生原因