锁扣Z形件冲压设计-毕业论文

毕业设计(论文)PAGEPAGE371绪论1.1冲压的概念、特点及应用冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主方法之一，隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。(1)冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。冲压地、在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。2冲压冲裁件的工业分析图2-1零件示意图冲压技术要求:材料:10钢材料厚度:1mm生产批量:大批量未注公差:按IT14级确定.经退火及时效处理，具有较高的强度、硬度，适合做中等强度的零件。尺寸精度；形状尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定工件的公差。经公差表，各尺寸公差为:φ4+0.300φ8+0.360190-0.52200-0.52四孔的位置公差10+0.18-0.189+0.18-0.18工件的结构形状:制件需要进行落料、冲孔、弯曲三道基本工序，尺寸较小。结论：该制件可以进行冲裁。制件为大批量生产，应重视模具材料和结构的选择，保证模具的复杂程度和算命。3确定工艺方案根据制件的工艺分析，其基本工序有落料、冲孔、弯曲三道基本工序，按其先后顺序组合，可以如下几种方案;落料——弯曲——冲孔；单工序模冲压。落料——冲孔——弯曲；单工序模冲压。冲孔——落料——弯曲；连续模冲压。冲孔——落料——弯曲；复合模冲压。方案1.2.属于单工序模冲裁工序冲裁模指在压力机一次行程内。完成一个冲压工序的冲裁模。由于此制件生产批量大，尺寸又较这两种方案生产效率较低，操作也不安全，劳动强度大，故不宜采用。方案4只需要一副模具，模具结构复杂，加工难度大。冲压后成品留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案3也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。通过对上述4种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用连续冲压，所以模具类型为连续模。采用定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，无侧压装置。控制条料的送进步距采用固定挡料销定距。卸料方式的选择因为工件料厚为1mm，相对较薄，卸料力不大，故可采用弹性卸料装置卸料。导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该级进模采用侧导柱的导向方式。4冲压模具总体结构设计4.1模具类型根据零件的冲裁工艺方案,采用级进冲压，所以模具类型为级进模。.4.2定位方式因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，无侧压装置。控件条料的送进步距采用固定当料销定距。4.3卸料与出件方式因为工件厚度为1mm4.4导向方式的选择为了提高模具寿命和工件的质量，方便安装调整，该级进采用侧导柱的导向方式。5模具设计工艺计算5.1计算毛胚尺寸图5-1计算展开示意图相对弯曲半径；R/t=1/1=1＞0.5式中；R——弯曲半径（mm）t材料厚度（mm）由于相对弯曲半径大于0.5，可见制件属于圆角半径较大的弯曲件，应该先求变形区中性层曲率半径。L=L1+L2+L3+1/2π(ro+xt)*2(公式1)式中:ro——内弯曲半径t材料厚度k中性层系数表5-1板料弯曲中性层系数X=r/tr/t0.70.811,2x0.210,50.260.280.30.320.33r/t1.21.522.534567>8x0.340.360.380.390.40.420.440.460.480.5查表得X=0.32L=L1+L2+L3+1/2π(ro+xt)*2=19+6+19+0.5×π（1+0.32×1）×2=44.14mm根据计算得：工件的展开尺寸为20×44.14mm,如图5-2所示。图5-2制件尺寸展开示意图5.2排样根据材料经济利用程度，排样方法可以分为有废料，少废料和无废料排样三种，根据制件在条料上的布置形式，排样有可以分为直排，斜排，对排，混合排，多排等多重形式。采用少，无废料排样法，材料利用率高，不但有利于一次冲程获得多个制件，而且可以简化模具结构，降低冲裁力，但是，因条料以及条料导向与定位所产生的误差的影响，所以模具冲裁件的公差等级较低。同时，因模具单面受力（单边切断时），不但会加剧模具的磨损，降低模具的寿命，而且也直接影响到冲裁件的断面质量。由于设计的零件是距形零件，且四个孔均有位置公差要求，所以采用有废料直排法--少废料直排法。5.3搭边值的确定排样式时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的工艺佘料，称为搭边。搭边的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边过大，浪费材料。反搭边过小，冲裁时容翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时还有拉入凸，凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命，同时有可能会影响送料工作。搭边值通常由经验确定，表2所列搭边值为普通冲裁时经验数据之一。搭边是废料，所以应尽量取小，但过小的搭边值容易挤进凹模，增边刃口磨损。表2给出了10钢的搭边值如下：表5-2搭边a和a1数值经查表得：两工件之间的搭边al=1.25.4条料宽度与步距的确定计算条料宽度有三种情况需要考虑；1有侧压装置时条料的宽度。2无侧压装置时条料的宽度。3有定距侧刃时条料的宽度。有定距侧刃时条料的宽度。有侧压装置的模具，能使条料始终沿着导料送进。无测压装置的模具，其条料宽度要考虑在送料过程中因条料的摆动使侧面搭边减小，为了补偿面搭边值的减小部分，条料宽度因增加一个条料可能的摆动量。故条料宽度为B=45.34mm故步距为H=45.34mm5.5材料利用率的计算冲裁零件的面积为：F=长×宽=20×44.14=882.8（mm2）毛坯规格为：800×2000（mm）送料步距为：h=D+a1=44.14+1.2=45.34mm一个步距内的材料利用率为：N11=Nf/(Bh)×100%N为一个步距内冲件的个数。N11=Nf/(Bh)×100%=1×882.8/(20×45.34)×100%=97.35%横裁时的条料数为：N1=2000/20=100可冲100条每条件数为：N2=(800-a)/h=(800-1.2)/45.34=17.64可冲17件板料可冲总件数为：n=n1×n2=100×17=1700（件）板料利用率：N12=nF/(800×2000)=1700×882.8/(800×2000)×100%=93.80%纵裁时的条料数为：N1=800/20=40可冲40条每条件数为：N2=(2000-a)/h=(2000-1.2)/45.34=44.1可冲44件板料可冲总件数为：n=n1×n2=40×44=1760（件）板料利用率：N12=nF/(800×2000)=1760×882.8/(800×2000)×100%=97.1%因为纵裁时的材料利用率大于横裁时的材料利用率所以该零件采用横裁法图5-3排样图6冲压力与弯曲力计算6.1计算冲裁力的公式计算冲裁力的目的是为了选用合适的压力机、设计模具和检验模具的强度。压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁的需求。普通平刃冲裁模，其冲裁力FP按公式（4）计算：（4）式中——材料抗剪强度（）——冲裁周边总长（）——材料厚度（）系数KP是考虑到冲裁模刃口的磨损、凸模与凹模间隙之波动（数值的变化或分布不均）、润滑情况、材料力学性能与厚度公差的变化等因素而设置的安全系数，一般取1～3。在此模具中KP取1.3。表6-1抗剪强度材料名称材料牌号材料状态力学性能抗剪抗拉屈服强度伸长率弹性模量E/MPa优质碳素结构钢10F已退火216～333275～4101863015F245～363315～4502808255～333275～4101963018610255～353295～4302062919415265～373335～4702252619820275～392355～5002452520625314～432390～5402752419530353～471440～5902942219735392～511490～6353152019740412～530510～6503331820945432～549540～68535316200根据表5查出10的抗剪强度为255～353（）取350（）材料厚度＝1总冲裁力F=F1+F2落料周边总长为L=45.34×2+20×2=130.68由公式（4）=1.3×1×130.68×350=59.45(KN)即冲裁力为59.45K2冲孔力的计算冲孔周边总长为L=4×3.14×4+3.14×16=100.48冲孔力由公式（4）计算：=1.3×1×100.48×350=45.72(KN)即总冲裁力F=59.45+45.72=105.17(KN)在冲模结束时，由于材料弹性回复（包括径向弹性回复和弹性翘曲的回复）及摩擦的存在，将冲落部分材料强塞到凹模内，而冲裁剩下的材料则紧箍在凸模上。为使冲裁工作继续进行，必须将紧箍在凸模上的料卸下，将凹模内的料推出。从凸模上卸下箍着的料所需力称卸料力，将强塞到凹模内的料顺冲裁方向推出所需要的力称推件力。因此，需要有推件力和卸料力和顶件力的作用。卸料力（5）推件力（6）式中：——冲裁力（）——卸料力系数，其值为0.02～0.06（薄料取大值，厚料取小值）——推料力系数，其值为0.03～0.07（薄料取大值，厚料取小值）K2顶件力系数，其值为0.04～0.08（薄料取大值，厚料取小值）卸料力、推料力的系数通过查表6确定，卸料力系数取K=0.05，推件力系数取＝0.055。由公式（5）得卸料力=0.05×118.91=5.95(KN由公式（7）得顶件力F2=K2Fp=0.06×118.91=7.15（KN）表6-2卸料力、推件力、顶件力系数材料厚度钢≤0.10.065――0.0750.10.14＞0.1――0.50.045――0.0550.0630.08＞0.5――2.50.04――0.050.0550.06＞2.5――6.50.03――0.040.0450.05＞6.50.02――0.020.0250.03铝、铝合金、黄铜0.025――0.080.02――0.060.03――0.070.03――0.090.03――0.070.03――0.096.2弯曲力FC的计算为了选择弯曲时所需要的压力和进行模具设计，需要计算确定弯曲力。影响弯曲力的因素很多，如材料的性能、弯曲方式、模具结构等等此外，模具间隙和模具工作表面质量也会影响弯曲力的大小。因此，理论分析的方法很难精确计算。在生产实际中，通常根据板料的性能以及厚度、宽度，按照经验公式进行计算。自由弯曲时的弯曲力V行弯曲件公式FV自=0.6KBt2δb/r+tU形弯曲件公式FU自=0.7kKBt2δb/r+t式中：FV自、FU自——冲压行程结束时，不经受校正时的自由弯曲力（N）；B——弯曲件的宽度（mm）t——弯曲件的厚度（mm）r——内圆弯曲半径（等于凸模圆角直径）（mm）δb——弯曲材料的抗拉强度（Mpa）K——安全系数，一般取1.3从公式可以看出，对于自由弯曲，弯曲力随着材料的抗拉强度的增加而增大，而且弯曲力和材料的宽度和厚度成正比。增大凸模圆角半径虽然可以降低弯曲力，但是将会使弯曲件的回弹增大。对设置顶件或压料装置的弯曲模，顶件力或压料力可近似取自由弯曲力的30%~80%,即FQ=(0.3~0.8)F自3、L形弯曲件L形件的直角垂直弯曲，相当于弯曲U形件的一半，而且应设置压料装置，所以可近似的取其弯曲力为:FL=(FU自+FQ)/2即由图可知FU自=0.7kKBt2δb/r+t=0.7×1.3×20×12×350/1+1=6.37(KN)FQ=(0.3~0.8)F自=0.5×6.37=3.19（KN）FL=(FU自+FQ)/2=(6.37+3.19)/2=4.78(KN)4.压弯时的冲压力包括：弯曲力和校正力FF=QA式中：Q-单位面积上的校正力（MPa）A-弯曲件被校正部分的投影面积（mm2）由图可知A=20×20=400mm2由表7可得Q=80Mpa表6-3单位面积上的校正力(N)材料料厚材料料厚~33~10~33~10铝30~4050~6010#~20#钢80~100100~120黄铜60~8080~10025#~35#钢100~120120~150表3-5单位面积上的校正力（N）即F校=400×80=32000(N)=30(KN)6.3总的冲压力的计算根据模具结构总的冲压力：F=F冲+F卸+F推+FL+F校=105.37+5.95+7.15+4.78+30=153.14(KN)为保证冲压力足够，一般冲裁弯曲时压力机的吨位应比计算的冲压力大百分之30左右。根据总的冲压力，初选压力机：开式双柱可倾压力机J23-257模具压力中心与计算模具压力中心是指诸冲压中心的作用点位置，为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大磨损，模具导向零件加速磨损，降低了模具和压力机的使用寿命。模具的压力中心，可按以下原则来确定：对称零件的单个冲裁件，冲模的压力中心为冲裁件的几何中心。工件形状相同且分布对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。各分力对某坐标轴为力矩之代数和等于诸力的合力对该轴的力矩。求出合力作用点的坐标位置o，o(x=0,y=0),即为所求模具的压力中心。X0=L1X1+L2X2+……LnXn/L1+L2+……LnY0=L1Y1+L2Y2+……LnYn/L1+L2+……Ln图7-1压力中心示意图如图可知压力中心Y0=10X0=X1F1+X2F2+X3F3+X4F4/F1+F222.67×59.45+56.54×22.86+76.84×11.43+85.68×11.43/59.45+22.86+11.43+11.43=42.77压力中心（42.77,10）8冲裁模间隙的确定设计模具是一定要选择合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求，所需冲裁力小、模具寿命高，但从分别从质量，冲裁力、模具寿命等方面的要求雪顶的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。考虑到制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围之内，就可以冲出良好的制件，这个范围内的最小值称为最小合理间隙Cmin,最大值称为最大合理间隙Cmax。考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值Cmin。冲裁间隙的大小对冲裁件的断面质量有极其重要的影响，此外，冲裁间隙还影响模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间均有摩擦，间隙越小，模具作用的压应力越大，摩擦也越严重，而降低了模具的寿命。较大的间隙可使凸模侧面及材料间的摩擦减小，并延缓间隙由于受到制造和装配精度的限制，虽然提高了模具寿命，但出现间隙不均匀。因此，冲裁间隙是冲裁工艺与模具设计中的一个非常重要的工艺参数。根据实用间隙表8查得材料10的最小双面间隙2Cmin=0.100mm，最大双面间隙2Cmax=0.140mm表8-1冲裁模初始用间隙2C(mm)材料厚度08、10、35、09Mn、Q23516Mn40、5065Mn2Cmin2Cmax2Cmin2Cmax2Cmin2Cmax2Cmin2Cmax小于0.5极小间隙0.50.0400.0600.0400.0600.0400.0600.0400.0600.60.0480.0720.0480.0720.0480.0720.0480.0720.70.0640.0920.0640.0920.0640.0920.0640.0920.80.0720.1040.0720.1040.0720.1040.0640.0920.90.0920.1260.0920.1260.0920.1260.0920.1261.00.1000.1400.1000.1400.1000.1400.0920.1261.20.1260.1800.1320.1800.1320.1801.50.1320.2400.1700.2400.1700.2401.750.2200.3200.2200.3200.2200.3202.00.2460.3600.2600.3800.2600.3802.10.2600.3800.2800.4000.2800.4002.50.2600.5000.3800.5400.3800.5402.750.4000.5600.4200.6000.4200.6003.00.4600.6400.4800.6600.4800.6603.50.5400.7400.5800.7800.5800.7804.00.6100.8800.6800.9200.6800.9204.50.7201.0000.6800.9600.7801.0405.50.9401.2800.7801.1000.9801.3206.01.0801.4400.8401.2001.1401.5006.50.9401.3008.01.2001.6809刃口尺寸的计算9.1刃口尺寸计算的基本原则冲裁件的尺寸精度主要取决于模具刃口尺寸的精度，模具的合力间隙也要靠模具刃口尺寸及制造精度来保证。正确确定模具刃口尺寸及制造公差，是审计冲裁模主要任务之一。从生产实践中可以发现:由于凸、凹模之间存在间隙，使落下的料和冲出的孔都带有锥度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模的尺寸。在尺量与使用中，落料件事以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。冲裁时，凸、凹模要与冲裁件或废料发生摩擦，凸模越磨越小，凹模越磨越大，结果时间隙越来越大。由此在决定模具刃口尺寸及其制造公差是需要考虑一下原则：落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时的尺寸由凸模决定。故设计落料模时，以凹模为基准，间隙区在凹模上。考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料凹模时，凹模基本尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔模时，凹模基本尺寸应取尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔模时，凹模基本尺寸应取工件孔尺寸公差范围的较大尺寸。这样在凹模磨损到一定程度的情况下，人能冲出合格的制件。凸凹模间隙则取最小合理间隙值。确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。如果对刃口精度要求过高（即制造公差过小），会使模具制造困难，增加成本，延长生产周期；如果对刃口要求过低（即制造公差过大）则生产出来的制件有能不合格，会使模具寿命降低。若工件没有标注公差，则对于非圆形工件按国家“配合尺寸的公差数值”IT14级处理，冲模则可按IT11级制造；对于圆形工件可按IT17~IT19级制造模具。冲压件的尺寸公差应按“入体原则”标注单项公差，落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件上偏差为正，下偏差为零。9.2刃口尺寸的计算方法冲裁模凹、凸模刃口尺寸计算和标注的方法，即分开加工和配做加工两种方法。前者用于冲件厚度较大和尺寸精度要求不高的场合，后者用于形状复杂或薄板工件的模具。对于该工件厚度1mm属于薄板零件，为了保证凸凹模间有一定的间隙值，必须采用配合加工。此方法是先做好其中一件（凸模或凹模）作为基准，然后以此基准件的实际尺寸来配合加工另一件，使它们之间保留一定的间隙值，因此，只在基准上标注尺寸制造公差，另一件只标注公称尺寸并证明配做所留的间隙值。这δp与δd就不在受间隙限制。根据经验，普通模具的制造公差一般可取δ=Δ/4(精密模具的制造公差可选4~6um)。这种方法不仅容易保证凸凹模间隙值很小。而且还可以放大基准件的制造公差，使制造容易。在计算复杂形状的凸凹模工作部分的尺寸时，可以发现凸模和凹模磨损后，在一个凸模或凹模上会同时存在三种不同磨损性质的尺寸，这时需要区别对待。第一类：凸模或凹模磨损后会增大的尺寸；第二类：凸模或凹模磨损后会减小的尺寸；第三类：凸模或凹模磨损后基本不变的尺寸；9.3计算凸、凹模刃口的尺寸1.凹模磨损后变大的尺寸，按一般落料凹模公式计算，即Aa=(Amax-xΔ)eq\o(\s\up6(+δΑ),\s\do2(0))2.凹模磨损后变小的尺寸，按一般冲孔凹模公式计算，因它在凹模上相当于冲孔凹模尺寸，即Ba=(Bmax+xΔ)eq\o(\s\up6(0),\s\do2(-ΔA))3.凹模磨损后无变化的尺寸，其基本计算公式为Ca=(Cmax+0.5Δ)±0.5δA为了方便使用，随工件尺寸的标注方法不同，将其分为三种情况：工件尺寸为C+Δ0时Ca=(C+0.5Δ)±0.5δA工件尺寸为C-Δ0时Ca=(C-0.5Δ)±0.5δA工件尺寸为C±Δ时Ca=C±δA式中：Aa、Ba、Ca——相应的凹模刃口尺寸；Amax——工件的最大极限尺寸Bmax——工件的最小极限尺寸C——工件的基本尺寸Δ——工件公差X——系数为了避免冲裁件尺寸偏向极限尺寸（落料时偏向最小尺寸，冲孔时偏向最大尺寸），x值在0.5~1之间,与工件精度有关可查表3—7或按下面关系选取。工件精度IT10以上x=1工件精度IT11~IT13x=0.75工件精度I4x=0.5表9-1系数x料厚t(mm)非圆形圆形10.750.50.750.5工件公差Δ／㎜1＜0.160.17～0.35≥0.36＜0.16≥0.161~2＜0.200.21～0.41≥0.42＜0.20≥0.202~4＜0.240.25～0.49≥0.50＜0.24≥0.24＞4＜0.300.31～0.59≥0.60＜0.30≥0.30图9-1计算刃口尺寸示意图图上的尺寸均无公差要求，按国家标准IT14级公差要求处理，查公差表得φ4+0.300φ8+0.36045.340-0.62200-0.52如图1所示的零件图，计算凸凹模刃口尺寸。选用配合加工凸凹模。凹模磨损后其尺寸变化有三种情况，落料时应以凹模的实际尺寸按间隙要求来配作凸模，冲孔时应以凸模的实际尺寸按间隙要求来配制凹模。落料凹模的尺寸从图1可知，A,B为磨损后变大的尺寸，属于第一类尺寸，计算公式为：Aa=(Amax-xΔ)eq\o(\s\up6(+δA),\s\do2(0))查表8得：2Cmin=0.100（mm），2Cmax=0.140（mm）查表9得X1=X2=X3=0.5;落料凹模的基本尺寸计算如下：Aa=Ab=(Amax-xΔ)eq\o(\s\up6(+δA),\s\do2(0))=（45.34-0.5×0.62）+0.25×0.620=45.01+0.1550（mm）Ba=(Bmax-xΔ)eq\o(\s\up6(＋δΑ),\s\do2(0))=(20-0.5×0.52)+0.25×0.520=19.74+0.130（mm）2凸模按凹模尺寸配制，保证双面间隙（0.100～0.140）（mm）冲孔凸模的尺寸冲图1可知，五个冲孔凸模的尺寸在磨损过程中将变小，属于第二类尺寸，计算公式为：Ba=(Bmax+xΔ)eq\o(\s\up6(0),\s\do2(-ΔA))查表8得：2Cmin=0.100（mm），2Cmax=0.140（mm）查表9得X3=0.5冲孔凸模的刃口尺寸计算如下：Ba=(Bmax+xΔ)eq\o(\s\up8(0),\s\do3(-ΔA))=（4.30+0.5×0.3）0-0.25×0.30=4.450-0.075（mm）Bb=(Bmax+xΔ)eq\o(\s\up8(0),\s\do3(-ΔA))=（8.36+0.5×0.36）0-0.25×0.36=8.540-0.09（mm）有四个孔凸模尺寸一样，都为4.450-0.075（mm）凹模按凸模尺寸配制，保证双边间隙（0.246~0.360）（mm）4．冲裁刃口高度表9-2刃口高度料厚≤0.5＞0.5～1＞1～2＞2～4＞4刃口高度h≤6＞6～8＞8～10＞10～12≥14查表3—9，刃口高度为h＞6~8（mm），取h=7（mm）10弯曲件结构与工艺分析10.1最小相对弯曲半径rmin/t弯曲时弯曲半径越小，板料外表面的变形程度越大，若弯曲半过小，则板料的外表面将超过材料的变形极限，而出现裂纹或拉裂。在保证弯曲变形区材料外表面不发生裂纹的条件下，弯曲件外表面所能行成的最小圆角半径称为最小弯曲半径。弯曲件的最小弯曲半径不宜过大和过小，过大时因受到弹复的影响，弯曲件的精度不宜保证；过小时弯曲容易产生裂纹，因此弯曲件的最小弯曲半径应不小于最小弯曲半径。最小弯曲半径与弯曲件厚度的比值rmin/t称为最小相对弯曲半径，又称为最小弯曲系数，是衡量弯曲变形的一个重要指标。设中性层半径为p，则最外层金属的伸长率为：Δ外=(R-ρ)/ρ设中性层位置在半径为ρ=r+t/2处，且弯曲厚度保持不变，则有R=r+t,故有δ外=1/(2r/t+1)如将δ外以材料断后伸长率δ带入，则有r/r转化为rmin/t,且有rmin/t=(1-δ)/2δ根据公式就可以算出最小弯曲半径最外层金属的伸长率为：δ外=1/(2r/t+1)=1/(2×2/1+1)=0.2最小弯曲半径为：rmin/t=(1-δ外)/2δ外=(1-0.2)/2×0.2=0.08该制件最小的弯曲半径为1mm>0.08mm，所以满足弯曲要求，可以进行弯曲。弯曲部分工作尺寸的计算10.2弯曲件的回弹由工艺分析可知，固定夹弯曲回弹影响最大的部分是最大半径处，r/t=2/1=2<5。此处属于小圆角L形弯曲，故只考虑回弹值。查表的，回弹角为３°，由于回弹值很小，故弯曲凸、凹模均可按制件的基本尺寸标注，在试模后稍加修磨即可。表10-1刚材料校正弯曲回弹材料ｒ／ｔ材料厚度ｔ／ｍｍ＜０.８０.８～２＞２软钢δｂ＝３５０ＭＰＡ黄铜δｂ＝３５０ＭＰＡ钢和锌＜１４°２°０°１￣５５°３°１°＞５６°４°２°10.3弯曲件的孔边距当弯曲有孔的毛坯时，如果孔位于弯曲区附近，则弯曲时孔的形状会产生变形。为了避免这种缺陷的出现，必须使孔处于变形区外，从孔边到弯曲半径r中心的距离L取为：当t＜2mm时，L≥t:当t≥2mm时，L≥2t。如果孔边距至弯曲半径r中心的距离过小不能满足上述条件时，可在弯曲件上制工艺孔，以防止再弯曲时变形。该制件t=1mm,L=2.5，L＞2t，符合要求。10.4弯曲件直边高度在进行直边弯曲时，若弯曲的直边高度过短，弯曲过程中不能产生足够的弯曲距，将无法保证弯曲件的直边平直。所以必须使弯曲件的直边高度H>2t，若H<2t，则须先开槽再弯曲或先增加直边高度，弯曲后再去除多余的部分。该制件直边高度H=6>2t，所以满足工艺要求不需要开槽等工序。10.5弯曲件的几何形状如果弯曲件的几何形状不对称或者左右弯曲半径不一致，弯曲时板料将会因为摩擦阻力不均匀而产生滑动偏移。为了防止这种现象的发生，应在模具上设置压料装置或利用弯曲件上的工艺孔采用定位销定位。该制件形状不对称，所以采用弯曲件上的压边圈定位。11弯曲部分模具设计11.1弯曲件的工序安排弯曲件的工序安排应根据工件的复杂程度、精度要求的低、生产批量的大小以及材料的机械性能等因素进行考虑，如果弯曲工序安排的合理，可以减少工序，简化模具设计，提高工件的质量和生产。反之，安排不当，工件质量低劣、废品率高。弯曲件工序安排一般方法是：1、对于形状简单的弯曲件，如V形、U形、Z形件等，可以采用一次弯曲成形。2、对于形状复杂的弯曲件，一般要采用二次或多次压弯成形，但对于某些尺寸小、材料薄、形状较复杂的弹性接触件，最好采用一次复合弯曲成形较为有利。如采用多次弯曲，则定位不易准确，操作不方便，同时材料经过多次弯曲也易失去弹性。3、对于大批量尺寸的弯曲件，为了提高生产效率，可以采用多工序的冲裁、压弯、切断连续工艺成形。4、弯曲件本身带有单面几何形状时，如单用弯曲毛坯容易产生偏移，故可以采用成对弯曲成形，弯曲后再切开。因为该制件为形状简单的，毛坯厚度薄，精度要求低，所以可采用一次压弯成形。11.2弯曲部分的结构设计弯曲部分结构设计应在选定弯曲件工艺方案的基础上进行，为了达到工件的求，在进行弯曲部分的结构设计时，必须注意以下几点：1、坯料放在模具上因保证可靠的定位。2、在弯压的过程中，应防止毛坯滑动。3、为了消除弹复，在冲裁结束时应使工件在模具中得到校正。4、弯曲部分的结构应考虑到制造与维护中消除弹复的可能。5、毛坯放入到模具上和压弯后从模具中取出工件要方便。该制件的弯曲部分采用弹簧顶杆是为了防止压弯时板料偏移而采用的压料装置，此外，还起到了弯曲后顶出工件的作用。11.3弯曲部分工作尺寸的计算11.3.1凹模具圆角半径1）凸模的圆角半径rp当弯曲件的相对弯曲半径r/t较小时，凸模圆角半径等于或略小于工件内侧的圆角半径r，但不能小于材料所允许的最小弯曲半径rmin。若弯曲件的r/t小于最小相对弯曲半径，则应取凸模圆角半径rp>rmin，然后增加一道整形工序，使整形模的凸模的圆角半径rp=r。当弯曲件的相对弯曲半径r/t较大（r/t>10），精度要求较高时，必须考虑回弹的影响，根据回弹值的大小对凸模圆角半径进行修正。因为弯曲件的相对弯曲半径r/t=1/1=1mm，所以取凸圆角半径rp=r=1mm。2）凹模的圆角半径rd凹模入口处圆角半径rd的大小对弯曲力以及弯曲件的质量均有影响，过小的凹模圆角半径会使弯矩的弯曲力臂减小，毛坯沿凹模圆角滑入时阻力增大，弯曲力增加，并易使工件表面擦伤甚至出现压痕。在生产中，通常根据材料厚度选取凹模的圆角半径。当t≤2mm,rd=(3～6)tt=2～4mm,rd=(2～3)tt>4mm,rd=2t因为材料的厚度t=1mm，所以取凹模圆角半径rd=4t=3×1=4mm。11.3.2弯曲凸、凹模间隙弯曲v形件时，不需要在设计和制造模具时确定间隙。对于U形件的弯曲，必须选择合理的模具间隙，弯曲V形件时，凸、凹模间隙时用调整冲床的闭合高度来控制合适的间隙，间隙过小，会使边部壁厚变薄，降低模具的寿命。间隙过大则回弹大，降低制件精度凸、凹模单边间隙Z一般可按下式计算：Z=t+Δ+Cxt式中：Z——弯曲凸凹模单边间隙t——材料的厚度Δ——材料厚度的正偏差C——间隙数查表得：Δ=0.18C=0.05根据公式Z=t+Δ+Cxt=1+0.18+0.05×1=1.23（mm）表11-1薄钢板、黄铜板（带）、铝板厚度材料薄钢板黄铜板（带）铝板10H62,H68,HP-12A11、2A12B级公差C级公差冷扎带冷轧板最小公差最大公差0.2±0.04±0.06－0.03－0.03－0.02－0.040.3±0.04±0.06－0.04－0.04－0.02－0.050.4±0.04±0.06－0.07－0.07－0.03－0.050.5±0.05±0.07－0.07－0.07－0.04－0.120.6±0.06±0.08－0.07－0.08－0.04－0.120.8±0.08±0.10－0.08－0.10－0.04－0.141.0±0.090.12－0.09－0.12－0.04－0.171.2±0.11±0.13－0.10－0.141.5±0.12±0.15－0.10－0.16－0.10－0.272.0±0.15±0.18－0.12－0.18－0.10－0.282.5±0.17±0.20－0.12－0.18－0.20－0.303.0±0.18±0.22－0.14－0.20－0.25－0.353.5±0.20±0.25－0.16－0.23－0.25－0.364.0±0.22±0.30－0.18－0.23－0.25－0.374.5－0.20－0.265.0－0.20－0.26－0.30－0.3711.3.3凸、凹模横向尺寸的确定弯曲模的图走没工作部分尺寸确定比较复杂，不同的工件形状其横向工作尺寸的确定方法不同。工件标注外形尺寸时，按磨损原则应以凹模为基准，先计算凹模，间隙取在凸模上。当工件为双向对称偏差时，凹模尺寸为：LA=(L-2/1Δ)eq\o(\s\up6(+ΔA),\s\do2(0))公式（22）当工件为单向偏差时，凹模实际尺寸为：LA=(L-3/4Δ)eq\o(\s\up8(+ΔA),\s\do3(0))公式（23）凸模为:LT=(LA-Z)eq\o(\s\up6(0),\s\do2(-ΔA))公式（24）或者凸模尺寸按凹模实际尺寸配置，保证单向间隙Z/2表11-2弯曲件凸凹模间隙系数c值弯曲件边长L／mmB≦2LB＞2L材料厚度t／mm＜0.50.6~22.1~44.1~5＜5.00.6~22.1~44.1~7.57.6~12100.050.050.08200.050.050.040.080.060.06350.070.050.040.080.060.06500.100.070.050.000.060.06700.100.070.050.000.100.081000.070.050.000.081500.100.070.050.102000.100.070.070.200.150,150.10式中：L——弯曲件的基本尺寸（mm）LT、LA——凸模、凹模工作部分尺寸（mm）Δ——弯曲件公差δT、δA——凸、凹模制造公差，选用IT7~IT9级精度，亦可按δt=δa=Δ/4选取；2/Z——凸模与凹模的单向间隙工件外形尺寸为：20+0.5200。由于工件为单项偏差，所以凹模的实际尺寸为LA=(L-3/4Δ)eq\o(\s\up8(+ΔA),\s\do3(0))。凸、凹制造公差，δt=δa=Δ/4=0.520÷4=0.130。根据公式（23）凹模尺寸为：LA=(L-3/4Δ)eq\o(\s\up8(+ΔA),\s\do3(0))=（20－3/4×0.52）+0.1300=19.61+0.1300（mm）根据公式（24）凸模尺寸为：LT=(LA-Z)eq\o(\s\up6(0),\s\do2(-ΔA))=（19.61－1.23）0-0.130=18.380-0.130（mm）根据工件的尺寸要求，凸、凹模刃口处都应该有相应的圆角，为保证弯曲件的尺寸精度，圆角应按实际尺寸配置。12主要零部件的设计设计主要零部件时，首先要考虑主要零部件用什么方法加工制造及总体装配方法。结合模具的特点，本模具适合采用线切割加工图模固定板、卸料板、凹模及外形凸模、内孔凸模。这种加工方法可以保证这些零件各个内孔德同轴度，使装配工作简化。下面就介绍各个零部件的设计方法。12.1工作零件的结构设计12.1.1凹模采用整体凹模，各种冲裁的凹模均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。模具厚度的确定公式为：H=Kb式中：K——系数值，考虑板料厚度的影响；b——冲裁件的最大外形尺寸；按上式计算后，选取的H值不应小于（15~20）mm；表2-1系数值K材料料宽材料厚度≤1>1～3>3～6≤500.30～0.400.35～0.500.45～0.60>50～1000.20～0.300.22～0.350.30～0.45>100～2000.15～0.200.18～0.220.22～0.30>2000.10～0.150.12～0.180.15～0.22查表得：K=0.35即H=0.35×41.14=14.49mm取H=18mm模具壁厚的确定公式为：C=(1.5~2)H=1.5×18~2×18=27~36凹模壁厚取C=35mm凹模宽度的确定公式为：B=b+2C=41,14+2×35=111.14取B=160mm凹模长度L的确定：L=b+2C=20+2×35=90mm凹模轮廓长度要考虑导料销发挥的作用，保证算了送料粗定位精度。查表取标准L=125凹模轮廓尺寸为160mm×125×18mm.。凹模材料选用Gr12,热处理60~64HRC.。表12-2矩形凹模的外形尺寸矩形凹模宽度和长度B×L矩形凹模厚度H63×5063×6310121416182080×6380×80100×63100×80100×100125×80121416182022125×100125×125140×80140×80141618202225140×125140×140160×100165×125160×140200×100200×12516182022252812．1．2凸、凹模的设计凸凹模的内、外缘均为刃口，内、外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸，为保证凸凹模的强度，凸凹模应有一定的壁厚。12.1.3因为该制件形状不是很复杂，但有弯曲部分，所以将落料模设计成直通式凸模，直通式凸模工作部分和固定部分的形状做成一样，直通式凸模采用线切割机床加工。可以直接用2个M8的螺钉固定在垫板上，凸模与奥模固定板的配合按H7/m6。外形凸模的高度是凸模固定板的厚度、卸料板的厚度、导料板的厚度的总和，外形凸模下部设置一个导正销，借用工件上的孔作为导正孔。外形凸模长度为：L=H1+H3+(15~20)mm式中：H1——凸模固定板厚度；得H1=0.8H凹=0.8×18=9.6mm（标准为18mm）H3——卸料板厚度；查表10-5得H3=12mm(15~25)——附加长度，包括凸模的修磨量，凸模进入凹模的深度及凸模固定板与卸料板间的安全距离。（附加长度取24）L=18+12+24=54导正销的直线部分应为（0.5~0.8）t，导正销伸入位空是板料处于自由状态。在手工送料时，板料以自由挡料销定位，导正销将工件导正的过程将板料向后拉回0.2mm。必须在卸料压板压紧板料之前完成导正。所以导正销直线部分的长度为：L导=0.8×1=0.8mm12.1．4内孔凸模设计因为内控凸模时圆凸模，仍然选用直通式凸模，采用线切割加工。与凸模固定板采用H7/r6配合。凸模长度与外形凸模长度相等为和49mm。凸模材料应选T10A，热处理56~60HRC，凸模与卸料板之间的间隙见表15查得凸模与卸料板的间隙选为表12-3凸模与卸料板、导柱与导套的间隙序号模具冲裁间隙Z卸料板与凸模间隙Z1辅助小导柱与小导套间隙Z21＞0.015~0.025＞0.005~0.007约为0.0032＞0.025~0.05＞0.007~0.015约为0.0063＞0.05~0.10＞0.015~0.025约为0.014＞0.10~0.15＞0.025~0.035约为0.0212.1.5本模具的卸料板不仅有卸料作用，还具有用外形凸模导向，对内孔凸模起保护作用，卸料板的边界尺寸与奥模的边界尺寸相同，卸料板的厚度按表3—15选择，卸料板厚度为12mm。卸料板与2个凸模的间隙以在凸模设计中确定为0.030表12-4固定卸料板厚度冲件厚度t卸料板宽度＜5050~8080~125125~200＞200~0.86681012＞0.8~1.568101214＞1.5~381012141612.1.6卸料弹簧的设计在冲裁模卸料与出件装置中，常用的元件是弹簧和橡胶，考虑本模具的结构，该模具采用的弹性元件为弹簧。在卸料装置中，常采用的弹簧式圆柱螺旋压缩弹簧。这种弹簧以标准化（GB2089—1980），设计时根据所要求的压缩量和生产的压力标准选用即可。卸料弹簧的选用原则为保证卸料正常工作，在非状态下，弹簧应该预压，其预压力应大于等于单个弹簧承受的卸料力，即Fy≥Fx/n式中Fy——弹簧的预压力，N；Fx——卸料力，N；N——弹簧根数。（2）弹簧的极限压缩量应大于或等于弹簧工作时的总压缩量，即Hj≥H=Hy+Hx+Hm式中：Hj——弹簧的极限压缩量，mm；H——弹簧工作时的总压缩量，mm；Hy——弹簧在余压力作用下的预压量，mm;Hx——卸料板的工作行程mm;Hm——凸模与凸凹模的刃磨量，mm,通常取Hm=4~10mm.(3)选用的弹簧能够合理的布置在模具的相应空间。2、卸料弹簧的选用及计算步骤(1)根据卸料力和模具安装弹簧的空间的大小，初定弹簧根数n，计算每个弹簧应产生的预压力Fy.(2)根据预压力和模具结构预选弹簧的规格，选择时应使弹簧的极限工作压力大于预压力，初选时一般可取Fj=(1.5~2)Fy(3)计算预选弹簧在预压力下的预压量HyHy=FyHj/Fj（4）校核弹簧的极限压缩量是否大于工作时的实际总压缩量，即Hj≥H=Hy+Hx+Hm。如不满足，则需重选弹簧规格，直至满意为止。（5）列出所选弹簧的主要参数：d（钢丝直径）D2（弹簧中径）t（节距）ho（自由高度）n（圈数）Fj(弹簧的极限压力)Hj（弹簧的极限工作量）由于固定夹得料厚为1mm，计算出的卸料力为5010N。假设考虑模具结构，初定弹簧的根数n=5，则每根弹簧的预压力为：Fy≥Fx/n=5010/5=1002(N)初选弹簧规格，按2Fy估算弹簧的极限工作压力Fj:Fj=2Fy=2×1002=2004(N)查标准GB2089—1980，初选弹簧规格为d×D2×ho=4×35×100,Fj=1400,Hj=30.9(mm).计算所选弹簧的预压量HyHy=FyHj/Fj=1988×30／1400=42.6(mm)校核所选弹簧是否合适。卸料板的工作行程Hx=0.6+1=1.6(mm)，取凹模刃磨量为4（mm）,则弹簧工作时的总压缩量为H=Hy+Hx+Hm=42.6+1.6+4=48.2（mm）应为H＜Hj=30.9mm,故所选弹簧合格。所选弹簧的主要参数为：d=4mm,D2=35mm,t=12.5mm,n=12圈,ho=100mm,Fj=1400,Hj=30.9mm。弹簧的标记为：弹簧4×35×100GB2089—1980。12.1.7橡胶的选用与计算在冲压模具中，橡胶可用于顶件板提供订件力，冲模中用于顶件的橡胶有合成橡胶和聚氨酯橡胶。其中聚氨酯的性能比合成橡胶优越，是常用的弹性元件。故选用聚氨酯橡胶作为弹性元件。橡胶允许承受的载荷较大，且安装调整方便，是冲压模具中广泛使用的弹性元件。橡胶的选用与计算如下：为了保证顶件正常工作，应使橡胶的预压力Fy大于或等于顶件力Fd,即Fy≥Fd/n式中：Fy——橡胶的预压力（N）；Fd——顶件力（N）；n——橡胶体数。根据公式Fy≥Fd/n=7150/1=7150N2确定自由高度H自H自=L工/（0.2～0.30）+h修磨L工——冲模的工作行程（mm）.对冲裁模而言，L工=t+lh修磨——预留的修磨量，根据模具设计寿命一般取4～6H自=2/0.2+5=153确定L预和H装L预=（0.10～0.15）H自H装=H自-L预L预——所谓的预压缩量H装——冲模装配后橡皮的高度L预=0.1×15+1.5H装=15-1.5=13.5确定橡胶的横切面积AA=Fy/P式中：A——橡胶的横切面积A(mm2)P——橡胶在预压缩状态下的单位压力；约为0.26～0.50MpaA=7150/0.5=1430012.2模架及其他零件的设计12.2.1上下模座模座分带导柱、和不带导柱两种，根据生产规模和生产要求确定是否带导柱的模座。本模具采用对角导柱、导套来保证模具上、下模的精确导向。滑动导柱、导套都是圆柱形的，其加工方便，可采用车床加工，装配容易。导柱的长度应保证上模座最底位置时（闭合状态），导柱上端面与上模座顶面的距离15mm,而下模座底面与导柱底面的距离为5mm。导柱的下部与下模座导柱采用R7/h5的过盈配合，导套的外径与上模座导套采用R7/h5的过盈配合。导套的长度，需要保证冲压式导柱一定要进入导套10mm以上。导柱与导套之间采用H7/r6的间隙配合，导柱与导套均采用20钢，热处理硬度渗碳淬硬56~60HRC。导柱的直径、长度，按标准选取。导柱：d/mm×L/mm为φ25×160，导套：d/mm×L/mm×D/mm为φ25×95×38，模座的尺寸L/mm×B/mm为160mm×125mm。模座的厚度应为凹模厚度的1.5~2倍，上模座的厚度为35，上垫板的厚度取6，固定板的厚度取18，下模座的厚度为40mm。12.2.2模柄的选取模柄的作用是将模具的上模座固定在冲床的滑块上。常用的模柄形式有：(1)整体式模柄，模柄与上模座做成整体，用于小型模具。（2）带台阶的压入式模柄，它与模座安装孔用H7/r6配合，可以保证较高的同轴度和垂直度，适用于各种中小型模具。（3）带螺纹的旋入式模柄，与上模连接后，为防止松动，拧入防转螺钉紧固，垂直度较差，主要用于小型模具。（4）有凸缘的模柄，用螺钉、销钉与上模座紧固在一起，使用于较大的模具。（5）浮动式模柄，它由模柄，球面垫板和连接板组成，这种结构可以通过球面垫板消除冲床导轨位差对冲模导向精度的影响，适用于滚珠导柱、导套导向的精密冲裁。本模具采用带台阶的压入式模柄。在设计模柄是模柄长度不得大于冲床滑块内模柄孔的深度，模柄直径应与模柄孔径一致。12.2.3模具的闭合高度该模具的闭合高度为H闭=H上模+H垫+L+H+H下模=35+6+18+18+53+40=170（mm）式中：L——冲孔凸模长度，L=53H——凹模+固定板，可见该模具闭合高度小于所选压力机J23-25的最大装模高度(270)可以使用。13模具总装图通过以上的设计，可得到模具总装图。模具的上模部分由上模座、上模垫板、凸模、凸凹模、凸模固定板等组成。卸料方式是采用的刚性板卸料。上模座、上模垫板、凸模固定板、用2个M12的螺钉和2个φ12的圆柱销固定。螺钉选取：M12×60mm的标准件。采用45钢，热处理淬火硬度43~48HRC。圆柱销选取：φ12×60mm的标准件。采用45钢，热处理淬火硬度40~45HRC。下模部分由下模座、弯曲凸模、凹模一、凹模二、卸料板等组成。下模座、凹模一、凹模二、卸料板分别4个M12的螺钉、2个M5的螺钉和2个φ8的圆柱销固定。螺钉选取：M12×90mm、M5×55的标准件。采用45钢，热处理淬火硬度43~48HRC。圆柱销选取：φ8×60mm的标准件。采用45钢，热处理淬火硬度40~45HRC。冲孔废料由漏料孔漏出。毕业设计(论文)致谢在此离别之际，我真诚的感谢各位老师孜孜不倦的教导，和无微不至的关怀。三年来，我在学习上，无论是学习方法还是学习态度上都有了一个质的飞跃，在为人处世上，我学会了用包容的眼光去看待别人的缺点，用明亮的眼光去发现别人的优点。在社会活动能力锻炼上，我觉得自己相比刚入校时懵懂的我有了很大的提高。这些都为我走入社会，走向工作岗位打下了坚实的基础。这些成绩的取得，要归功于我可敬可爱的老师们。在外实习的这段日子里，我感触良多。感觉自己在学校的时候，没有沉下心去踏踏实实的学习。老师授予我们的知识，我没有花更多的时间去巩固，去举一反三。以至在工作当中遇到一些问题必须回过头来复习。老师教导我们要谦虚谨慎，学海无涯。我却学了点皮毛，沾沾自喜，自以为是。当在生产实际中碰到难题时，方才恍然大悟。做学问要严谨，要勤奋。在这一点上，我们的老师是我永远的楷模。活到老，学到老。这是老师经常教导我们的一句经典。我会牢记在心的。在这里，我也要衷心的感谢我的毕业设计指导老师刘辉老师，他在百忙之中挤出时间给我辅导，及时纠正我毕业设计当中出现的错误。老师爱岗敬业的精神是我学习的榜样。我也对模具专业有了深厚的基础知识，，对模具设计产生了浓厚的兴趣，在以后的日子里，我要加强这方面的学习，希望能有所成绩。同时也要感谢在我四年学习以及毕业设计完成过程当中给予了我无私帮助的同学们，是你们给了我集体的温暖和大学生活的美好回忆。我将带着一份感恩的心离开母校，牢记恩师的教诲，扎实工作，为母校争光！再次感谢各位老师，祝你们身体健康，工作顺利！学生签名：XXXX日期：2009年5月20日参考文献[1]刘心治.《冷冲压工艺及模具设计》[M].重庆：重庆大学出版社,1994丁松聚.《冷冲模设计》[M].北京：机械工业出版社,2001王孝培.《实用冲压技术手册》[M].北京：机械工业出版社,2001陈剑鹤.《冷冲压工艺及模具设计》[M].北京：机械工业出版社,2002钟琉斌.《冷冲压工艺及模具设计》[M]北京：机械工业出版社,2000陈锡栋,周小玉.《使用模具技术手册》[M].北京：机械工业出版社,2001郑章耕.《工程材料及热加工工艺基础》[M].重庆：重庆大学出版社,2001刘小年.《机械制图》[M].北京：机械工业出版社,1999廖念钊.《互换性与技术测量》[M].北京：中国计量出版社,2000周开勤.《机械零件设计手册》[M].北京：高等教育出版社,2001中国机械工业教育协会.《冷冲模设计及制造》[M].北京：机械工业出版社，2002管殿柱.《AutoCAD2007》[M].北京：机械工业出版社，2007基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT8