隧道工程施工方案

(一)隧道主体工程护筒直径宜大于孔径20厘米，以保证旋挖机钻进过程中能顺利下放转头，不伤害上部孔壁，并于护筒外涂1厘米厚的沥青护筒埋设，先用比护筒稍大的旋挖钻头，钻至土表以粒土回填密实。护筒埋设平面误差不大于5厘米。上下竖直，误差不大于1%护3.1采用全站仪对桥梁中线(或导线基点),水准基点进行复测。控制测量2.施工步骤：施工垫层→→施工防水层→>浇筑底板混凝土(包括应同步施结构的侧墙混凝士浇筑)浇筑顶板混凝土母填覆土隧道内附属结构3.1钢筋工程扎牢；必要时亦可用点焊焊牢；绑扎接头与钢筋弯曲处得距离不小于10倍的钢序号允许偏差(mm)1冷拉率不小于上述规定2受力钢筋成型长度+5,-103弯起钢筋弯起点位置弯起高度0,-104箍筋尺寸03.2混凝土工程3.2.1浇注混凝土3.2.2混凝土养生洒水养护时间为7天以上，每天洒水次数视环境湿本工程位置常年地下水位埋深平均值约2.0m～3.0m,结构形成后长时间处大于总防水面积的2/1000;任意100平方米防水面积上的湿渍不超过3处，单个湿渍的最大面积不大于0.2平方米，本工程防水等级设计为二级防水。1.1隧道框架部分设计结构形式为全断面施工单箱整体框架全部采用C35钢a.水泥的强度等级不应低于32.5Mpa;a.石子最大粒径不宜大于40mm,泵送时其最大粒径应为输送管径的1/4;吸水率不应大于1.5%;不得使用碱活性骨料。其他要求应符合《普通混凝土用碎b.砂宜采用中砂，其要求应符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》1.3外加剂况掺入适量的其他外加剂，其总含量应符合《地下工程防水技术规范》(GB50108-2008)中关于外加剂掺量的规定，抗裂米防水混凝土中各种材料的总含碱量，不得大于3kg。a.水泥用量不得少于320kg/m3;掺有活性掺合料时，水泥用量不得少于b.砂率宜为35%~40%,泵送时间可增至45%;c.灰砂比宜为1：1.5~1：2.5;d.水灰比不得大于0.55;e.混凝土坍落度不宜大于50mm。防水混凝土采用预拌混凝土时，入泵坍落度宜控制在120±20mm,入泵前坍落度每小时损失值不应大于30mm,坍落度总损失值不应大于60mm;f.掺加引气剂或引气型减水剂时，混凝土含气量应控制在3%~5%;d.每50mm拉力≥450Ng.低温柔度(无裂纹)：-20℃a、墙体水平施工缝不应留在剪力与弯矩最大处或底板与侧墙的交接处，应墙接缝线以下150～300mm处。墙体有预留孔洞时，施工缝距孔洞边缘不应小于4.1穿墙管(盒)应在浇筑混凝土前预埋。穿墙管与内墙角、凹凸部位的距b.管与管的间距应大于300mm;c.采用遇水膨胀止水圈的穿墙管，管径宜小于50mm,止水圈应用胶粘剂满4.2结构上的埋设件宜预埋。埋设件端部或预留孔(槽)底部的混凝土厚度宜与孔(槽)外的结构防水层保持连续。施工进中应严格按设计要求进行施工，不得减少任何一道工序。15.防水层基层要求15.1采用全自动无尘抛丸喷砂工艺对混凝土桥面板进行处理，清除表面浮浆；并采用吸尘等设备清除表面灰尘等杂物，处理后形成一个干燥、干净、粗糙均匀的界面。15.2在抛丸处理后所暴露出来的如混凝土在浇注及硬化过程中产生的收缩裂纹、孔洞及凹凸不平等缺陷，对于可能影响桥面板质量的缺陷，必须采用灌注、修补、找平等方法进行修复处理，消除隐患。修复材料根据缺陷的实际情况可选用专用的混凝土修复材料16.防水层宜多遍洒布，需待每层涂料干燥成膜后方可涂布后一遍。防水涂料收头应采用多遍涂刷或用密封材料封严。在设置胎体增强材料时，应采用机械方式与涂料同步混合洒布，纤维长度控制在2～3cm以保证胎体增强层纤维乱向分布，平整无气泡，并与涂料均匀混合，层间粘结牢固。防水层摊铺完毕后，禁止车辆和非防水层施工人员在其上行驶和踩踏。在摊铺桥面沥青混合料之前应对防水层进行保护，防止潮湿和落满灰尘。在为采取保护措施的防水层上，不得进行其他的施工作业或堆放货物。隧道装饰板安装工艺流程 提交验收 1、放线根据施工图纸，以防撞墙顶部为标准在墙上放线。(这就要求防撞墙顶面打磨到平整、光滑)理论上隧道内所有横向装饰线条应与防撞墙顶部平行，并保持线条的流畅性。然后再按照施工图中要求标记出各个支座的位置。在放水平线时设置弹线点相距不大于3m,每次弹线误差不大于3mm,并每隔10m校正一次，消根据设计图纸，在隧道侧墙壁上弹线，定位；定出各龙骨支座的连接点。在定好位置的地方用膨胀螺栓把L型固定支座连接在墙上，固定时应保证支座水平。 (注意：设计图纸上固定支座的定位，仅仅一般规则性的定位，未考虑接缝的误差，龙骨接缝的误差以及施工中的误差，所以在施工中可根据实际情况，在作适支座是承托整个围壁系统的重要部件。在定好位置标记的地方用膨胀螺栓将支座连接在混凝土墙上，注意支座本身的安装方位应严格按照图纸所示进行，且最终固定时应保持所有支座在一条水平直线上。设计图纸上固定支座的定位，仅仅一般规则性的定位，原则上相邻上下两个支座不能在同一条竖线上。此在定位未考虑龙骨横向接缝的误差，所以在施工中可根据实际情况，在作适当的调整。在安装支座时，注意不要将支座固定的过紧，只要将支座固定到不能移动即可，以便之后的龙骨调整工序的进行。3、龙骨的安装1)、安装龙骨按照图纸设计要求，用六角螺栓把各种龙骨按要求连接在支座上，通过调整支座上长条孔的连接位置，可对龙骨间距和龙骨与墙面的距离进行调整，以确保的龙骨续长，续长龙骨接缝间隙为2～3mm,且龙骨两端应有可靠连接，最后把在变形缝处，龙骨应断开，其它龙骨不断开。并在变形缝两侧不大于20cm螺栓要拧紧。(注意：在进行龙骨安装时，应注意下端龙骨上，板材接缝处采用π型龙骨固定的一种安装方法。扶住，将板紧靠龙骨；随后再将π型扣件嵌压在装饰板一侧边缘；b、再将第二块装饰板边端对准π型扣件的另一翼进槽扶住c、安装时要注意板缝宽度，横缝不大于20mm,竖缝不小于10mm,要对d、在相邻板块调整后，将专用抗震结构胶涂抹在竖时，要5名工人。因为隧道装饰板板自重较大，且厚度较薄，工人在搬运时要注块板材与其上支撑龙骨内侧顶端7-9mm安装间隙，把板材装入龙骨槽内。为保证板材竖向接缝龙骨的顺利安装，每块板材竖向应保持21～23mm的间隙。根(三)泵站工程1主要施工工艺流程2基坑支护形式的选择时考虑集水池施工的需要，本工程均采用钻孔灌注桩进行支护，直径0.8m,间距1.0m,桩长20.0~22.0m,泵房采用四道内支撑进行支护，检修通道采用三道(1)、对于泵房：当回填至支撑4顶标高后，可拆除支撑4,保留支撑1、支撑2和支撑3;当回填至支撑3顶标高，可拆除支撑3,保留支撑1和支撑2;当回填至支撑2顶标高后，可拆除支撑2,保留支撑1;当回填至支撑1顶标高到70%后，可拆除支撑3,保留支撑1和支撑2;当回填至支撑2顶标高后，可拆除支撑2,保留支撑1;当回填至支撑1顶标高后，可拆除支撑1。超过0.6m。待垫层浇筑完3天后，进行底板及侧墙的防水层的施工。(1)、底板砼强度达到40%进行侧墙及12.244米处板支架的搭设。支撑体(3)、侧墙墙体钢筋的绑扎：墙体绑扎时墙体竖向梯子筋先立，间距2m。(1)开挖的准备工作及注意事项(2)挖土质量施工管理2.垫层施工整个基础范围内设4个水准点。在基础垫层施工时，应3.钢筋工程先根据梁箍筋和板筋间距划好间距，主梁第一个箍筋从柱边50mm开始梁第一次个箍筋从主梁边50mm开始绑扎，板筋人主次梁边50mm开始绑扎，梁负筋绑扎后与板底筋之间设支撑，支撑用φ10钢筋制作，纵横间距800mm,保证负筋保护层15mm。4.模板工程袋覆盖，砼浇筑后养护时间不得小于7天，每天养护不