动活梁夹具设计说明书大学论文

延边大学工学院课程设计设计内容：为铣活动梁上端面夹具，便于上端面的加工。设计要求：1．零件的技术要求该活动梁的各项技术要求如下表所示：加工表面尺寸及偏差（mm）公差及精度等级表面粗糙度(um)形位公差(mm)铸造整体CT10低端面690X450IT103.2活动梁前后端面150IT106.3Φ370上端面Φ370IT103.2Φ210下端面φ2100+0.015IT91.6Φ210上侧端面70IT101.6⊥0

12A//0.

A8-M16深20的螺孔M16IT83.2T形槽14X24IT103.28-M20孔Φ20IT106.34-销Φ12H7Φ12IT71.62.夹具设计要求合理，有利提高加工精度，保证加工质量，降低加工成本，提高劳动生产率和减轻工人的劳动强度，便于小批量生产。3.绘制夹具装配图一张，夹具零件图三张，设计说明书一份。2016年7月19日课程设计片篇幅：图纸共2张说明书共22页

1目录1．零件的技术要求 01.零件的技术求及工艺分析 11.1明确工件的年生产纲领 11.1.2.零件的工艺分析 1零件的工艺分析 12．确定零件毛坯 12.1毛坯种类的选择 12.2毛坯余量确定 13.工艺路线的制定 13.1基准的选择 13.1.1精基准的选择 13.1.2粗基准的选择 13.2各个表面加工方法的选择 13.3加工顺序的安排 13.3.1加工阶段的划分 13.3.2工序的集中与分散 13.3.3工序顺序的安排 13.3.4详细工艺过程的制定 14.余量和工序尺寸的确定 14.1孔及轴向尺寸的余量和工序尺寸 14.1.1粗、精镗210H9孔 14.1.2粗镗Φ20mm孔 14.1.3钻20的孔。 14.1.4攻M16螺纹及倒角1X45º 14.2平面及轴向尺寸的余量和工序尺寸 14.2.1铣活动梁底面为690mm 14.2.2210侧面的加工余量 15.工艺装备、切削用量和工时 15.1：粗铣底面 15.2精铣底面 15.3粗铣活动梁四个侧面 15.4粗铣活动梁上端面 15.5粗铣T形槽 15.6钻Φ20孔 15.7钻Φ12的销孔 15.8钻螺纹底孔Φ14.5 15.9粗镗Φ210的孔，M20的孔，粗铰销孔 15.9.1粗镗Φ210的孔 15.9.2粗镗Φ20的孔 15.10粗铰销孔 15.11攻螺纹M16X8 15.12精铣 15.12.1精铣T形槽 15.12.2精铣上端面 15.13精镗，铰 15.13.1精镗Φ210孔 15.13.2精铰销孔 15.14倒角 15.14.1选择刀具和机床 16.夹具设计 16.1问题的提出 16.2夹具设计 16.2.1定位基准的选择 16.2.2切削力及夹紧力的计算 16.3定位误差分析 16.4夹具设计及操作说明 1附图4（夹具壳体） 1 1附图5（螺杆） 1 1附图6（手柄） 17.填写机械加工工序卡 18.总结 1参考文献 1前言机械制造技术课程设计是机械设计中的一个重要的实践性教学环节，也是机械设计与制造专业学生应该学习的一门主要专业课。其目的在于：（1〕学习和掌握一般机械设计的基本方法和步骤。培养独立设计能力，为以后续的专业课程及毕业设计打好基础，做好准备。〔2〕为了开阔视野，掌握执照技术最新发展，开阔专业视野，培养复合型人才，处进先进制造技术在我国的研究和应用，“先进制照技术”以作为许多学校的必修课程。为了提高学生综合运用机械设计基础及其他先修课程的理论知识和生产实际知识去分析和解决工程实际问题的能力，通过课程设计训练可以巩固、加深有关机械课设方面的理论知识。〔3〕使学生具有运用标准、规范手册、图册和查询有关设计资料的能力。零件在工艺规程之后，就要按工艺规程顺序进行加工。在加工中除了需要机床、刀具、量具之外，成批生产时还要用机床夹具。它们是机床和工件之间的连接装置，使工件相对于机床获得正确的位置。机床夹具的好坏将直接影响工件加工表面的位置精度。通常把确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程，称为定位。当工件定位后，为了避免在加工中受到切削力、重力等的作用而使工件的既有位置遭到破坏，还应该用一定的机构或装置将工件加以固定。使工件在加工过程中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。将工件定位、夹紧的过程称为装夹。工件装夹是否正确、迅速、方便和可靠，将直接影响工件的加工质量、生产效率、制造成本和操作安全。在成批、大量生产中，工件的装夹是通过机床夹具来实现的。机床夹具在生产中应用十分广泛。延边大学工学院课程设计PAGE211.零件的技术求及工艺分析1.1明确工件的年生产纲领机床夹具是在机床上装加工件的一种装置，其作用是使工件相对机床和刀具有一个正确的位置，并在加工过程中保持不变。它是夹具总体方案确定的依据之一，它决定了夹具的复杂程度和自动化程度。如大批量生产时，一般选择机动、多工件同时加工，自动化程度高的方案，结构也随之复杂，成本也提高较多。1.1.2.零件的工艺分析零件的工艺分析该活动梁形状特殊、结构简单，属典型的支座类零件。为实现支持，固定的功能，其工作孔有配合要求，因此加工精度要求较高。底面的T形槽在工作中需承受冲击载荷，为增强其耐磨性，该表面要求高频淬火处理，硬度为48～58HRC；为保证活动梁工作时受力均匀，要求上端面对底面的平行度要求为0.10mm，其自身的工作孔垂直度为0.12mm。为保证活动梁在工作上有准确的位置，在上端面采用8个螺孔定位。锁销孔的尺寸为M16mm，且螺孔的的深为20mm，孔深为25mm。活动梁四侧面均要求铣削加工，并没特别要求；M20mm孔的端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工作表面外，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。该零件的主要工作表面为上端面、工作孔mm(H9)、T形槽和锁销孔mm(H7)，在设计工艺规程时应重点予以保证。2．确定零件毛坯2.1毛坯种类的选择零件材料为ZG35，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，参考《机械制造技术课程设计指导-刘长清》（以下简称课程设计指导）表3-1选择金属模机械砂型铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级为CT8—10，去CT10。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。2.2毛坯余量确定根据上述诸因素，查课程设计指导表3-3，该铸件的尺寸公差等级CT为8—10级，加工余量等级MA为G级。可取CT为10级，MA为G级。确定各表面的总余量如下表所示。活动梁机械加工余量及铸造毛坯尺寸公差加工表面零件尺寸/mm机械加工余量/mm毛坯公差/mm毛坯尺寸/mm活动梁左右端面45064.4(+3-3)456(+3-3)活动梁左右端面1502.53.6(+1.8-1.8)155(+1.8-1.8)活动梁底面6903.06(+3-3)696(+3-3)肋板20±0.0262.52.4(+1.2-1.2)25(1.2-1.2)中心圆柱3.04.4(+2.2-2.2)Φ373(+2.2-2.2)3.工艺路线的制定3.1基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。3.1.1精基准的选择活动梁的底面是设计基准，同时也是装配基准，将它作为精基准，遵循了“基准重合”的原则，保证了被加工表面的平行度要求。另外，其余的各面和孔的加工也能用它定位，又遵循了“基准统一”的原则。同时，底面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单可靠，操作方便。3.1.2粗基准的选择选择活动梁的上端面作粗基准。可以为后续工序准备好精基准。3.2各个表面加工方法的选择根据零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查《机械制造技术基础课程设计指导教程》表1-7到表1-19平面加工方案的经济精度和表面粗糙度，孔加工方案的经济精度和表面粗糙度，确定活动梁零件各表面的加工方法，如下表所示。活动梁零件各表面加工方案加工表面尺寸及偏差尺寸精度等级表面粗糙度加工方案备注活动梁两端面450X150mmIT10Ra6.3μm粗铣底面690mmIT10Ra3.2μm粗铣—精铣销孔Φ12+0.0180mmIT7Ra1.6μm钻—粗铰—精铰上端面Φ370mmIT10Ra3.2μm粗铣—精铣工作孔Φ210+0.0150mmIT9Ra1.6μm粗镗—精镗侧面孔Φ20mmIT10Ra12.5μm钻—粗铰T形槽14X24X11X15mmIT12Ra3.2μm粗铣—精铣3.3加工顺序的安排3.3.1加工阶段的划分该活动梁加工质量要求不高，可将加工阶段划分成粗加工、精加工二个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准(活动梁底面)准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗铣四个侧面、上表面、侧面孔和工作孔的钻、粗铰、粗铣T形槽内侧面和底面。在精加工阶段，完成上表面和T形孔的精铣加工和销孔mm的钻、铰加工工。3.3.2工序的集中与分散选用工序集中原则安排活动梁的加工工序。该活动梁的生产类型为大批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。3.3.3工序顺序的安排1）机械加工工序遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准——活动梁底面；遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——活动梁底面，后加工次要表面——四个侧面、上表面和T形槽的内侧面和底面；遵循“先面后孔”原则，再钻销轴孔mm、螺孔、侧面M20的孔，最后镗孔。2)热处理工序铸造成成型后，进行时效处理，消除毛坯内部因铸造存在的内应力而对机械加工带来的不利影响。加工完后进行退火处理，即在表3.2中工序80和工序90之间增加热处理工序。3)辅助工序粗加工后，应安排校直工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。综上所述，该活动梁工序的安排顺序为：基准加工——主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工——热处理——主要表面精加工。3.3.4详细工艺过程的制定在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，拟定活动梁的工艺路线如下表所示。活动梁机械加工工艺路线工序号工序内容定位基准1粗铣活动梁底面上端面2精铣活动梁底面上端面3粗铣四侧面相对面4粗铣上表面底面5校正上表面底面6精铣上端面底面、中心轴线7粗铣T形槽8精铣T形槽右端面、中心轴线9钻螺纹底孔M16孔中心轴线、底面10粗镗Φ210孔、中心轴线、底面11精镗Φ210孔中心轴线、底面12钻M20的孔、钻φ12mm孔中心轴线、底面13粗镗M20孔攻螺纹、粗铰φ12mm孔、中心轴线14精铰φ12mm孔底面、中心轴线15倒角16去毛刺17中检18热处理——退火19校正工作孔20清洗21终检4.余量和工序尺寸的确定4.1孔及轴向尺寸的余量和工序尺寸4.1.1粗、精镗210H9孔孔已铸出，孔内精度要求达到IT9，Ra=1.6，查手册可知，如下表为加工孔210的加工余量毛坯204粗镗2092Z=1精镗210H9210孔加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺寸及极限偏差精镗1IT9()210Ra1.6粗镗5IT10()210-1=209毛坏孔209-5=2044.1.2粗镗Φ20mm孔根据孔的精度要求，查《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2-28，可达到要求精度，确定工序尺寸，余量为0.3mm，具体工序尺寸如下工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺公差/mm经济精度/粗糙度/粗镗0.15H12Ra6.32020+0.2500毛坯CT10Ra2519.619.614.1.3钻20的孔。4.1.4攻M16螺纹及倒角1X45º4.2平面及轴向尺寸的余量和工序尺寸4.2.1铣活动梁底面为690mm根据端面的精度要求，查《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2-40，2-35得可用粗铣和精铣达到要求精度，确定工序尺寸，余量为单侧余量分别为3mm、0.7mm，再根据R=F+2RAM+CT/2，R=F-2RAM-CT/2可得如下具体工序尺寸如下几个表工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/精铣1IT10Ra3.2150粗铣3H11Ra6.3151毛坯CT10Ra251544.2.2210侧面的加工余量已知A5为设计尺寸，故公差为T10=0.12mm,其中A2、A3、A4等都与加工余量有关，毛坯尺寸为63mm,Z2=3mm,Z3=3mm,Z4=0.5mm,Z5=0.5mm,所以A2=63+3=66mm,A3=66+3=69mm,A4=69+0.5=69.5mm,A5=69.5+0.5=70mm。T5=0.12mm，所以分配公差,，，故A2=，A3=，A4=，如下图尺寸链所示。粗铣Z=3IT=11精铣Z=0.5IT=10尺寸链210上端面加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺寸及极限偏差精铣0.5IT10±0.127070±0.12粗铣3IT11±0.370-0.5=69.569.5±0.3毛坏孔69.5-3=66.5210下端面加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺寸及极限偏差半精铣0.5IT10±0.1266.566.5±0.12粗铣3IT11±0.366.5-0.5=6666±0.3毛坏孔66-3=635.工艺装备、切削用量和工时内容包括：1、工艺装备包括机床、刀具和夹具切削用量；2、切削速度、进给量和背吃刀量；5.1：粗铣底面1）选用机床：查《机械制造技术基础课程设计指导教程》表4-14可知，选用X52K立式升降台铣床2）夹具：专用夹具3）量具：查《机械制造技术基础课程设计指导教程》》表3-39可知，选用双面游标卡尺量具0-200（0.05）4）刀具：查《切削用量简明手册》表3-1和3-2可知，选用硬质合金可转位端铣刀，材料YG6,D=100mm,d=32mm，齿数Z=5，粗齿铣刀，根据《简明手册》表5-143P197可知，选用前角=，后角=，5）选择铣刀磨钝标准及耐用度。根据《切削用量简明手册》表3.7和表3.8可知，用硬质合金端铣刀粗加工，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1mm；铣刀直径为100mm，耐用度为T=180min。6）确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度：=2mm每齿进给量：=0.2mm/z，根据《切削用量简明手册》表3.27中公式可算，也可直接查出铣削宽度：=690mm切削速度：，查表得知，其中=245，=180，m=0.32，=2，=0.15，=0.35，=0.2，=0，=1代入公式得=141.6mm/min=2.36m/s机床主轴转速：按机床取实际转速=450r/min，根据《切削用量简明手册》表3-9实际铣削速度进给量：根据铣床工作台进给量《机械制造技术基础课程设计指导教程》》表4-14可知，选择=350mm/min工作台每分进给量：7）检验机床功率根据《切削用量简明手册》表3-23可知，式中，=54.5，=0.9，=0.74，=1，=0，=1，=0.8337608）切削工时：被切削层长度：由毛坯可知=690mm刀具切入长度：查《切削用量简明手册》表3-26刀具切出长度：，故取2切削工时5.2精铣底面1）选用机床：查《机械制造技术基础课程设计指导教程》表4-14可知，选用X52K立式升降台铣床2）夹具：专用夹具3）量具：查《机械制造技术基础课程设计指导教程》》表3-39可知，选用量具双面游标卡尺0-200（0.02）4）刀具：查《切削用量简明手册》表3-1和3-2可知，选用硬质合金可转位端铣刀，材料YG6,D=100mm,d=32mm，齿数Z=8，细齿铣刀5）切削用量：切削深度：=0.5mm每齿进给量：=0.7/8=0.09mm/z，根据《切削用量简明手册》表3.27中公式可算，也可直接查出铣削宽度：=690mm6）切削速度：，查表得知，其中=245，=180根据《切削用量简明手册》表3-8，m=0.32，=0.5，=0.15，=0.35，=0.2，=0，=1代入公式得=195mm/min=3.25mm/s7）机床主轴转速：按机床取实际转速=475r/min，根据根据《切削用量简明手册》表3-9实际铣削速度进给量：=447.12mm/min根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》》表4-14可知，选=450mm/min工作台每分进给量：8）切削工时：被切削层长度：由毛坯可知=690mm刀具切入长度：查《切削用量简明手册》表3-25，3-26刀具切出长度：，故取2切削工时5.3粗铣活动梁四个侧面1）选用机床：查《机械制造技术基础课程设计指导教程》表4-14可知，选用X52K立式升降台铣床2）夹具：专用夹具3）量具：查《机械制造技术基础课程设计指导教程》》表3-39可知，选用双面游标卡尺量具0-200（0.05）4）刀具：查《切削用量简明手册》表3-1和3-2可知，选用硬质合金可转位端铣刀，材料YG6,D=100mm,d=32mm，齿数Z=5，粗齿铣刀，根据《设计指南》表5-143P197可知，选用前角=，后角=，5）选择铣刀磨钝标准及耐用度。根据查《切削用量简明手册》表3-7和3-8可知，用硬质合金端铣刀粗加工，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1mm；铣刀直径为100mm，耐用度为T=180min。6）确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度：=3mm每齿进给量：=0.2mm/z，根据查《切削用量简明手册》表3.27中公式或查表可得铣削宽度：=690mm切削速度：，查表得知，其中=245，=180，m=0.32，=3，=0.15，=0.35，=0.2，=0，=1代入公式得=85.12mm/min=1.42m/s机床主轴转速：按机床取实际转速=300r/min，根据根据《切削用量简明手册》表3-9实际铣削速度进给量：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》》表4-14可知，选择=250mm/min工作台每分进给量：7）检验机床功率根据《设计指南》表2-18P34可知，式中，=54.5，=0.9，=0.74，=1，=0，=1，=0.83（《设计指南表2-9》2148）切削工时：被切削层长度：由毛坯可知=66mm刀具切入长度：查《切削用量简明手册》3-25，3-26可知刀具切出长度：，故取2切削工时5.4粗铣活动梁上端面1）选用机床：查《机械制造技术基础课程设计指导教程》表4-14可知，选用X52K立式升降台铣床2）夹具：专用夹具3）量具：查《机械制造技术基础课程设计指导教程》》表3-39可知，选用双面游标卡尺量具0-200（0.05）4）刀具：查《切削用量简明手册》表3-1和3-2可知，选用硬质合金可转位端铣刀，材料YG6,D=100mm,d=32mm，齿数Z=5，粗齿铣刀，根据《设计指南》表5-143P197可知，选用前角=，后角=，5）选择铣刀磨钝标准及耐用度。根据查《切削用量简明手册》表3-7和表3-8可知，用硬质合金端铣刀粗加工，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1mm；铣刀直径为100mm，耐用度为T=180min。6）确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度：=3mm每齿进给量：=0.2mm/z，根据《切削用量简明手册》表3.27中公式或查表可得铣削宽度：=210mm切削速度：，查表得知，其中=245，=180，m=0.32，=3，=0.15，=0.35，=0.2，=0，=1代入公式得=85.12mm/min=1.42m/s机床主轴转速：按机床取实际转速=300r/min，根据《切削用量简明手册》表3-9实际铣削速度进给量：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》》表4-14可知，选择=250mm/min工作台每分进给量：7）检验机床功率根据《切削用量简明手册》表3-23，式中，=54.5，=0.9，=0.74，=1，=0，=1，=0.832148）切削工时：被切削层长度：由毛坯可知=210mm刀具切入长度：查根据《切削用量简明手册》表3-25,26刀具切出长度：，故取2切削工时5.5粗铣T形槽1）选用机床：查《机械制造技术基础课程设计指导教程》表4-14可知，选用X52K立式升降台铣床2）夹具：专用夹具3）量具：查《机械制造技术基础课程设计指导教程》》表3-39可知，选用双面游标卡尺量具量具0-200（0.05）4）刀具：查《切削用量简明手册》表3-1和3-2可知，选用硬质合金两面刃洗刀、T形槽铣刀，材料YG6,D=100mm,d=32mm，齿数Z=5，粗齿铣刀，根据《设计指南》表5-143P197可知，选用前角=，后角=，5）选择铣刀磨钝标准及耐用度。根据查《切削用量简明手册》表3-7和表3-8可知，用硬质合金端铣刀粗加工，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1mm；铣刀直径为100mm，耐用度为T=180min。6）确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度：=3mm每齿进给量：=0.2mm/z，根据《切削用量简明手册》表3.27中公式或查表可得铣削宽度：=450m切削速度：，查表得知，其中=245，=180，m=0.32，=3，=0.15，=0.35，=0.2，=0，=1代入公式得=67.2min=1.12/s机床主轴转速：按机床取实际转速=300r/min，根据《切削用量简明手册》表3-9实际铣削速度进给量：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》》表4-14可知，选择=250mm/min工作台每分进给量：7）检验机床功率根据《切削用量简明手册》表3-23，式中，=54.5，=0.9，=0.74，=1，=0，=1，=0.832358）切削工时：被切削层长度：由毛坯可知=450mm刀具切入长度：查根据《切削用量简明手册》表3-25,26刀具切出长度：，故取2切削工时工序3：钻M20的孔、螺纹孔、销孔5.6钻Φ20孔查《切削用量简明手册》表2-7,2-8,2-9可得可得=15.5m/min，按机床取，所以。切削工时：5.7钻Φ12的销孔根据《切削用量简明手册》表2-7,2-8,2-9可得可得=15.5m/min，按机床取，所以。切削工时：5.8钻螺纹底孔Φ14.5根据《切削用量简明手册》表2-7,2-8,2-9可得可得=15.5m/min，按机床取，所以。切削工时：5.9粗镗Φ210的孔，M20的孔，粗铰销孔5.9.1粗镗Φ210的孔1）选择刀具和机床机床选择T7140A金刚镗床，由相关资料查得，刀具材料选YG3X,刀杆为金刚镗头号1#。2)镗孔粗镗孔到Φ209，单边余量Z=2.5，5次镗去所有余量，，进给量f=0.45m/r。根据有关资料，确定金刚镗床的切削速度=200m/min，则由于T7140A金刚镗床主轴转速为无极调速，故以上转速可以作为加工切削工时的转速。3)切削工时：5.9.2粗镗Φ20的孔根据切削用量简明手册表2-7，8,9相关的表可得可得=15.5m/min，按机床取，所以。切削工时：5.10粗铰销孔根据《切削用量简明手册》第二部分相关表可得可得=15.5m/min，按机床取，所以。切削工时：5.11攻螺纹M16X8根据有关手册查得=11m/min，所以按机床选取由相关资料查得=14.45m/min。切削工时：5.12精铣5.12.1精铣T形槽查表得切削深度：=0.5mm每齿进给量：=0.7/8=0.09mm/z，根据《切削用量简明手册》表3.27中公式或查表可得铣削宽度：=450mm切削速度：，查表得知，其中=245，=180，m=0.32，=0.5，=0.15，=0.35，=0.2，=0，=1代入公式得按机床取实际转速=475r/min实际铣削速度进给量：=213.8mm/min根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》》表4-14可知，选=200mm/min工作台每分进给量：切削工时：被切削层长度：由毛坯可知=450mm刀具切入长度：《切削用量简明手册》表3-25,26刀具切出长度：，故取2切削工时5.12.2精铣上端面查表得：机床取实际转速=475r/min实际铣削速度进给量：=213.8mm/min根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》》表4-14可知，选=200mm/min工作台每分进给量：6）切削工时：被切削层长度：由毛坯可知=210mm刀具切入长度：《切削用量简明手册》表3-25,26刀具切出长度：，故取2切削工时5.13精镗，铰5.13.1精镗Φ210孔精镗孔至Φ210mm，由于粗镗与精镗孔公用一个镗杆，利用金刚镗床同时对工件粗、精镗孔，所以切削用量及工时均与粗镗相同，，f=0.15mm/r，，=100m/min，t=0.55min。5.13.2精铰销孔根据简明手册第二部分相关表可得根据相关资料可得=15.5m/min，按机床取所以。切削工时：5.14倒角5.14.1选择刀具和机床机床选择CA6140金刚车床，查表得，刀具材料选YG3X,45º刀具。查表得进行手动倒角，速度v=0.69m/s,切削工时t=0.10(min)6.夹具设计6.1问题的提出为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具经过与分析零件工艺，决定设计铣上端面的铣床夹具。本夹具将用于X52K立式升降台铣床。本夹具主要用来铣370面，中心有一个210，深70的孔，由于需要经过粗铣，校正，精铣三道工步，所以主要应该考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度．6.2夹具设计6.2.1定位基准的选择由零件图可