现场安装调试的步骤与方法

现场安装调试的步骤与方法轧钢自动化限制系统不仅系统困难、技术难度较高、工艺困难，而且受控轧线各设备联调时还可能发生设备事故，因此，必需有严格的组织和行之有效的平安措施。现场安装调试可以分为无负荷试车和负荷试车两个阶段，这两个阶段又可以分为若干个分阶段（步骤），每个分阶段给出如下五个方面的要求和说明：·进入条件－说明本调试分阶段起先前打算工作和进入条件的要求；·步骤和方法－本调试分阶段的调试步骤和调试方法的说明；·检查项目－本调试分阶段调试项目和调试结果检查列表；·不正常状况的处理－调试中可能出现的异样状况的处理方法；·阶段完成的确认－本分阶段调试完成的确认条件，也是下一步调试分阶段的进入条件的确认。无负荷试车阶段无负荷试车阶段按下述的分阶段进行。自动化系统设备的安装和软、硬件检查依据自动化设备制造商供应的安装说明书或在制造商技术人员的指导下，安装自动化设备，并进行各装置的软、硬件检查，这些检查仅限于装置本身，包括网络通讯装置。接口信号测试在自动化设备安装完毕，与现场设备连接的电缆敷设完成，现场设备如限制台、传感器、仪表、传动装置的限制部分可以送电运用时，可以进行接口信号测试，主要测试基础自动化系统与现场的I/O信号。静态测试用以测试信号的状态和模拟量I/O信号的标定；动态测试用以测试信号的波形和频率，如脉冲计数输入信号。此外，网络交换信息和图形显示、功能键操作也要进行测试，以检验其正确性。在进行接口信号测试时，一般须要编制一些简洁的测试程序，以检查测试结果或强制某些信号的状态，产生须要的测试条件和测试基础数据。接口信号的测试是现场安装调试工作的基础，必需仔细细致低做好。过程自动化接口信号测试主要是网络交换信号的测试。单体试车指单台轧线工艺设备的试车。一台轧线工艺设备可能由一台或几台自动扮装置限制，一台自动化限制装置也可能参加几台轧线工艺设备的限制，按下述步骤进行：协助调试阶段：本阶段以传动装置、液压装置、润滑、气动、冷却装置调试为主，自动化系统调试人员作为协助人员参加这些装置的调试。调试的目的是使基础自动扮装置中限制程序能正确地启、停、运转这些设备，并检查可能的爱护动作和报警信号的有效性。手动方式下被控轧线设备的基本动作和性能检查：在该阶段选择手动方式，启、停、运转被控轧线设备，检查设备运转是否正常、传感器和检测仪表的实测值是否正确、速度或位置值的检测和精度校验等，以及用作爱护的极限开关、报警信号。调试中某些信号须要由软件强制。这个阶段调试完成的是手动功能。限制装置的自动限制功能联机调试：在手动方式下，轧线工艺设备基本动作和性能检查通过后，进行自动限制功能联机调试。在一台轧线工艺设备由几台限制装置共同限制时，在本阶段仅调试主控装置，其它协助限制信号可以软件强制，依据各个限制功能的启动条件，形成操作和动作序列，逐个联机调试每个自动限制功能，检查轧线设备动作的正确性，检验限制精度。在HMI显示屏上检查各种状态信号，设定和实测数据值，假如不正确，检查程序和工艺设备，重新测试。在正常动作序列检查通过后，还应检查极限运行状态和报警状态。单台轧线设备限制功能的联合（综合或集成）联调：本阶段调试内容和方法同上一阶段一样，差别仅在于这个阶段参加某台轧线设备检测限制的所用限制装置都同时联调，全部现场I/O信号、限制装置间的干脆I/O信号和网络交换信号都是系统产生的，而不再须要用软件强制。这个阶段调试通过之后，对单台轧线设备基础自动化的功能测试全部结束后，单体试车的任务至此完成。无负荷联动试车无负荷联动试车可意分为三阶段：区域联动、基础自动化和过程自动化联调、全线无负荷试车。区域联动：依据工艺和生产流程的要求，将轧线设备及其限制装置分成若干区域，检查其动作的协调和限制功能的正确性。每个区域的联调也可以从一台中心设备起先，逐步增加联动设备，扩展到整个区域的全部装置，以及前后区域的交换信息、动作连锁的检查。基础自动化级和过程自动化级联调：在这个阶段以前的调试中，过程计算机是单独调试的，可以在L2级模拟下，对过程计算机系统进行严格的测试，并通过变形抗力试验等手段，获得用户工厂来料的一些机械和理化特征。区域联调完成后，基础自动化无负荷调试己经基本完成，L1与L2级之间的联调，主要是网络信号检查、过程计算机功能插入等。全线无负荷试车：本系统全线无负荷试车在L0（检测驱动级）模拟下进行，在过程计算机中打算轧制文件，供应轧制的原始数据，编制模拟文本，产生正常轧制时的一些模拟信号，如HMD的状态和轧机咬钢等信号。启动L0级模拟，过程计算机计算出的轧制规程数据通过网络传输到基础自动化级，基础自动化级执行机构依据过程计算机的设定值运转。这时的设备实测值在HMI上显示，并且通过网络传送到过程计算机的相应数据区，整个系统在两级自动扮装置限制下正常运转，标记无负荷试车结束。负荷试车阶段负荷试车是安装调试的最终阶段，很多限制环节诸如AGC、过程计算机的自学习功能，只有在负荷试车阶段才能进行性能测试。通过负荷试车，调整各种参数，有时须要修改软件，才能达到所要求的精度指标。通板阶段该阶段主要检查设备存在的问题，过程计算机在线主要收集数据，AGC在这个阶段一般不投入。对中板轧机一般此阶段为三周。对可逆冷轧机而言，首先可以在轧机空过的状况下，检验机前、机后设备存在的问题，随后再投入轧机。单一品种规格轧件试轧通板结束后，进行单一品种规格的带材试轧，连续轧制2～3周左右。在这个阶段，过程自动化系统和基础自动化系统中，在线数字限制（现在一般称之为工艺限制）部分如AGC、APC等作为调试重点。将对限制软件的逻辑功能、限制功能和限制算法在轧制状态下进行再检查，并初步确定一些基本参数，如模型参数和限制增益等。连续试轧过程中，不断调整这些参数和限制周期，逐步提高轧制成品的质量，获得合格的带卷。这个阶段所选择的钢种和规格应当在本轧线最易轧制和卷取的那些钢种和规格中选择，除了初步确定一些工艺和限制参数外，将进一步解决机械、液压、电气传动等工艺设备和自动扮装置中存在的其它问题。主要品种规格的试轧阶段在负荷试车的最终3～4个月，将本轧线所轧制的主要品种和规格的带材进行连续轧制。此时，整个系统已经能够在线正常运转，本阶段对限制软件的逻辑功能、限制功能和算法进行精调，依据不同的工况，对限制软件的某些部分进行调整或修改。对各种钢种、规格的带材都应供应足够数量，以使自动化系统在线和离线的自学习、自适应功能，逐步确定各种工艺参数、模型参数和限制算法参数，并对各种执行机构、重要传感器和轧线仪表特性参数进行确认。自动化系统和轧线仪表的牢靠性试验也在这个阶段进行。这个阶段的最终一个月，进行验收测试，对自动化系统的限制功能、性能和技术指标进行全面的考核。

Topic1：电子设备电磁兼容性试验（electromagneticcompatiblityEMC）电磁兼容性是指设备或系统在共同的电磁环境中能正常工作且不对该环境中任何事物构成不能承受的电磁干扰的实力。电磁干扰波一般有两种传播途径：传导噪声和辐射噪声。传导干扰测试仪器和辐射干扰测试仪器传导噪声：一般在30MHZ以下，波长的频率在附属于电子设备的电源线的长度范围内<1个波长，其辐射到空间的量很少。辐射噪声：当频率达到30MHZ以上，波长也会随之变短。仅对发生于电源线的噪声源电压进行评价，与实际干扰不符。测定辐射噪声的方法有按电场强度对传播空间的干扰波进行干脆测定的方法和测定泄露到电源线上的功率的方法。电磁兼容性试验包括：①磁场敏感度：（抗扰性）设备、分系统或系统暴露在电磁辐射下的不希望有的响应程度。敏感度电平越小，敏感性越高，抗扰性越差。②静电放电敏感度：具有不同静电电位的物体相互靠近或干脆接触引起的电荷转移。300PF电容充电到-15000V，通过500欧电阻放电。可超差，但放完后要正常。数据传递、储存，不能丢③电源瞬态敏感度：包括尖峰信号敏感度（0.5us10us2倍）、电压瞬态敏感度（10%-30%，30S复原）、频率瞬态敏感度（5%-10%，30S复原）。④辐射敏感度：对造成设备降级的辐射干扰场的度量。（14K-1GHZ，电场强度为1V/M）⑤传导敏感度：当引起设备不希望有的响应或造成其性能降级时，对在电源、限制或信号线上的干扰信号或电压的度量。（30HZ-50KHZ3V，50K-400M1V）⑥非工作状态磁场干扰：包装箱4.6m磁通密度小于0.525uT,0.9m0.525Ut。⑦工作状态磁场干扰：上、下、左、右沟通磁通密度小于0.5mT。⑧传导干扰：沿着导体传播的干扰。10KHz-30MHz60(48)dBuV。⑨辐射干扰：通过空间以电磁波形式传播的电磁干扰。10KHz-1000MHz30屏蔽室60(54)uV/m。冶金电气设备安装、调试和验收时，遇有下列状况之一者，应进行试验：对电气设备兼容性能有怀疑时；由于电磁干扰及电源影响引起设备工作不正常时；关键设备和系统。电磁兼容性试验项目：电磁敏感度试验（即抗干扰试验）：静电放电敏感度试验——以标准静电放电发生器的静电电压施加于受试射比试验点上，进行放电试验，放电过程中应通过仪器观测考核；串模抗干扰试验——施加串模干扰电压于受试设备的输入线上，通过仪器观测其对受试设备工作性能的影响；共模抗干扰试验——施加沟通共模干扰电压于受试设备输入/输出端子与地之间，通过仪器观测其对受试设备工作性能的影响；电源尖脉冲敏感度试验——施加尖脉冲干扰电源于受试设备电源进线上，通过仪器观测其对受试设备工作性能的影响；沟通、直流磁场敏感度试验——分别施加沟通干扰磁场和直流干扰磁场于受试设备外部任何点上，受试设备不应出现运转异样现象。环境电磁场干扰测试：无线电电磁场干扰测试；环境电磁场干扰测试。

Topic2：电气设备试验与调试的一般规定进行通电调试前应完成下列工作：a．按设计图纸资料核对元件与设备的型号、规格和插件板位置，应正确无误。b．检查导线截面和校核线路连接，二者均应符合设计要求，检查各连接处的接触状况，保证接触良好。c．各种接地系统及其接地电阻值应符合设计要求。d．试车前应检查通风、冷却、液压与润滑等系统，保证其运行牢靠，其风量、冷却温度、压力与流量等均应达到要求，相应的电气连锁应动作正确牢靠。e．试车前全部系统爱护装置应按设计值整定完毕，其爱护、操作与限制系统以及事故、报警、显示等信号系统，应经模拟试验确认正确牢靠。电气设备的系统无负荷试车（包括PC的局部联动空载试车及计算机总体联动空载试车），一般由施工单位负责和操作，合格后移交生产单位；负荷试车（试生产）由生产单位负责和操作，施工单位协作。无负荷试车及负荷试车的程序和时间可按试车规程进行，带机械单体试车的时间，应满意机械设备考核的须要。

Topic3：可逆热轧机系统的调试1．主传动系统调试1.1轧机的调试应能满意快速、频繁正、反转，连续调速以及按设计输出的负载实力。1.2系统的动态指标的调试：各调整器闭环响应特性的超调量、振荡次数、动态相应时间等应符合设计要求，如无设计要求时，动态响应时间对电流环一般不大于20ms，速度环一般不大于200ms，其超调量和振荡次数可参照表28-2的要求。表28-2轧机系统动态特性技术指标检测项目系统名称动态指标可逆热轧机热连轧机热轧线材轧机可逆冷轧机冷连轧机一般直流传动系统阶跃给定时超调量电流闭环(%)<5<5<5<5<5<6速度闭环(%)<5~6<8<8≈0<5<5电压(势)闭环(%)<5~6<8<8<5<5<5振荡次数电流闭环(次)<1≤1≤1≤1≤1≤1速度闭环(次)<2<1<1<0.5≤1≤1电压(势)闭环(次)<1≤1≤1≤1≤1≤1负荷扰动时复原时间(s)<0.5~0.9<0.4~0.5<0.3动态速降(%)≤3<2~3<3静态速降(%)<0.2≤0.2≤0.1调速(动态)精度(%)<1.5~2.4<0.8~1.5<0.91.3对晶闸管反并联、无环流的系统，其正、反组切换时间应符合设计要求，如无设计要求时可在8ms~12ms内。1.4带有速度及负荷平衡的单辊传动系统，其速度平衡及负荷平衡的设定值应符合设计要求，如无设计要求时，可按下辊速度高于上辊速度的（4%~5%）n0（额定）和上下辊负荷之差在（8%~10%）Ie（额定）范围内设定。2．副传动的系统调试轧机的协助机械如压下、推床、辊道等应满意下列要求：a．限制系统的各调整闭环的动态指标，应按设计规定调试，如无设计要求时，其动态响应时间对电流环一般不大于20ms，速度闭环时间一般不大于200ms，其超调量和振荡次数可参照表28-2的要求。b．晶闸管反并联、无环流切换系统，其切换时间同1.3。c．电流限幅值应按设计要求整定，如无设计值时，可参考电机的最大过载实力，即在额定电流值的180%~230%范围内整定。d．压下、推床的自动位置限制（APC）系统，其动作精度及死区范围应满意设计要求。3．与PLC及计算机系统联动调试应能完成PLC及计算机对轧机系统的信息传递及各种限制功能，如道次自动更新，辊道与主轧机共同运转范围的自动切换，钢材流淌位置的显示及跟踪等。

Topic4：热连轧机系统的调试

Topic5：可逆冷轧机系统的调试5.1主轧机传动系统的调试1、本系统的电流、电压、速度和励磁等是调整系统的基本参数调试，应满意有关规定。2、主轧机系统的调试还应满意以下要求：a．检查速度的升降特性，应符合设计要求。b．各级轧制速度的给定值和实际值应符合设计规定。c．轧机停车制动应正常牢靠，不得有爬行现象。d．精确停车系统应调整到设计规定的精确精度范围之内。3、有条件时，应校核主轧机限制系统的截止频率，以便充分防止轧机发生共振，并测量和核算主回路的时间常数，所测数值应与设计值近似。5.2卷取机电流调整系统的调试1、张力电流的调试要求如下：a．张力电流和给定值应符合设计要求，张力给定的调整应平稳、精确。b．检查停车静张力（如设计中有此项时），应符合设计规定。一般应为额定张力的20%~30%，静张力持续的时间宜在25s~1min。2、加速、减速时动态电流的补偿要求如下：a．依据卷径、速度和宽度的变更确定补偿量，补偿量的大小应符合设计。b．动态补偿的时间先后，应以能保持张力恒定为准；一般动态补偿信号取自主轧机速度给定信号和轧机速度信号相加之和，并通过调整两信号的大小，使之协作适当。5.3开卷机系统调试1、若设计结构上开卷机与卷取机基本相同时，除补偿电流的方向不同外，其它的调试要求与卷取机相同。2、开卷机系统的正常工作方向只是开卷方向，它确定第一道次的轧制质量，在调试中对其电流调整中的动态补偿和电势调整中的超调问题，均应达到卷取机系统的精度要求。5.4卷取机电势调整系统的调试1、电动机励磁非线性补偿环节应尽量调到全补偿，以使励磁电流对卷径的补偿线性化。2、调整卷径记忆环节，应调整到能精确地记忆卷径的变更，并精确地供应动态补偿信号。3、检查各给定积分器和调整器，各积分器和调整器均应符合有关规定。5.5带钢卷负荷试车轧制a．检查恒速轧制时的张力偏差。在轧机从低速、基速到高速、从大张力到小张力的变更过程中，张力的波动应符合设计规定，如无设计规定时，一般张力波动宜小于额定张力的2%。b．检查加速、减速过程中的动态补偿量和补偿时间，补偿应适量和适时，不应出现堆钢和断钢现象。c．断带爱护系统的检查要求为：爱护装置动作应精确牢靠，事故断带时，卷取机应不超速，并限制额定的105%范围内，同时要发出断带报警。d．检查手动限制的事故正、反转系统的动作状况，其动作应当精确牢靠。

Topic6：冷连轧机系统的调试

Topic7：带钢厚度自动限制系统的调试1、辊缝及厚度限制系统的供电及但愿试验应符合《传动装置用电子器件的试验》等的有关规定。2、逐点试验操作系统的功能应符合设计要求，全部信号显示正确。3、辊缝限制系统的调试项目和要求a．辊缝检测装置的指示值应稳定，其辨别率应符合设计要求，两侧辊缝显示值应一样（在偏斜给定为零时）。b．信号处理部分的运算应符合设计，设定值的传递应正确。c．调整系数放大倍数，达到输出量与辊缝变更之间的关系，应符合设计。d．对于液压辊缝限制系统，应调整其液压缸速度校正环节，使之达到设计要求，设计无规定时，由工艺供应资料，在最大与最小之间选择确定，由校正环节调整到恒速。e．在事故停车状况下，辊缝系统应将压下装置抬至顶部，并能卸负荷。f．轧制力检测系统的测量范围应符合设计，轧制力限制偏差的范围应满意设计工艺要求。张力限制及油膜校正信号