超高清水砼柱施工质量控制

超高清水砼柱施工质量控制第1页/共57页目前越来越多的国内工程采用了清水砼这种自热古朴的建筑效果，但其外观质量却尚无统一的标准,只能凭观者的感受评判，“仁者见仁，智者见智”，评判标准模糊。如何保证和提高清水砼工程质量成为施工单位当前重要的课题之一。前言概述第2页/共57页超高清水砼柱外观质量优良标准

序号项目评定标准备注1砼表面气泡1m2的气泡面积总和≤260mm2；最大气泡直径≤3mm，深度≤3mm游标卡尺测量、计算2砼表面色斑柱身每面脱皮、色斑、骨料显露、砂痕、光洁度不好总数不超过2处在自然光下，距砼处肉眼观察3模板拼缝印迹≤2mm直尺4竖直度≤5mm经纬仪，托线板5表面平整度沿柱竖向2m范围内≤2mm靠尺、楔形塞尺6阴阳角方正≤2.5mm方尺、楔形塞尺第3页/共57页深圳大运会主体育馆是2011年第26届世界大学生运动会的主赛场，是集比赛、文化和休闲于一体的多功能赛场。主体育馆中共有清水混凝土柱110根，柱截面为正方形，截面尺寸：600×600、700×700、800×800，高度6m。清水混凝土柱分布范围（见下图）一、工程概况第4页/共57页体育馆清水砼范围－4.2m～＋3.0m清水柱范围第5页/共57页体育馆清水砼范围＋3.0m～＋8.0m清水柱范围第6页/共57页体育馆清水砼范围＋8m～＋13m清水柱范围第7页/共57页体育馆清水砼范围＋13m～＋20m清水柱范围第8页/共57页清水砼柱设计效果第9页/共57页1、小组名称：超高清水砼柱施工质量QC小组2、小组类型：攻关型3、小组人数：13人4、成立时间：2008年8月15日5、活动时间：2008年8月15日至2008年12月25日6、活动频率：每周1次二、小组概况第10页/共57页序号姓名职务职称学历职责小组分工受QC教育时间出勤率1黄伟强项目经理高级工程师本科组长全面负责100h100%2方学军项目总工高级工程师本科副组长策划组织120h100%3李承建项目副经理高级工程师本科副组长生产负责120h100%4靳

峰项目副总工工程师本科组员技术交底120h100%5梅正海项目总经工程师本科组员效益分析100h100%6孙守先施工员助理工程师本科组员现场实施120h100%7刘元德工程部长工程师大专组员现场实施110h100%8姚尧技术员助理工程师本科组员方案编制120h100%9张全技术员助理工程师本科组员资料收集120h100%10林东旭质检员工程师大专组员质量检查120h100%11雷

宾木工班长中级技工大专组员现场实施120h100%12吴定贵钢筋班长中级技工大专组员现场实施120h100%13穆西东混凝土班长中级技工大专组员现场实施120h100%QC小组成员简介表第11页/共57页三、选题理由第12页/共57页设定目标：提高超高清水混凝土柱施工质量优良率达到95%四、设定目标第13页/共57页我QC小组按照《深圳大运中心主体育馆清水砼柱质量优良标准》对项目部采用钢模板施工的清水砼柱进行质量检查，优良率为87％五、现状调查第14页/共57页不良点调查统计表序号不良项目不良频数累计频数累计频率（条）（条）（％）1砼表面气泡101043%2砼表面脱皮、色斑、骨料显露、砂痕、光洁度不好91983%3模板拼缝印迹不美观22191%4竖直度12296%5表面平整度、阴阳方正123100%第15页/共57页不良频数排列图43%83%91%96%100%备注：1、砼表面气泡2、砼表面脱皮、色斑、骨料显露、砂痕、光洁度不好3、模板拼缝印迹不美观4、竖直度5、表面平整度、阴阳方正第16页/共57页六、目标的可行性分析从以下三个方面的综合分析：1、主要因数分析：质量不良率现状为13%，而“砼表面气泡”和“砼表面脱皮、色斑（骨料显露）砂痕、光洁度不好”占不良率的83%，如果解决这两个问题的75％，就可以达到制定的目标值：87%+（1-87%）*83%*75%=95.10%。2、小组综合实力分析：我项目部通过施工的16根清水砼柱，人员基本掌握操作要领和关键工序，为以后提高质量打下了基础。通过集中技术力量、组织攻关，固定作业人员岗位，完全能够达到我们活动小组的目标。3、清水模板采用了机制钢模板，模板几何尺寸偏差远小于规范允许偏差，采用精制螺栓定位拼接模板，模板拼缝的密封性能好、无漏水漏浆，无错缝，为实现目标奠定了物质基础。第17页/共57页结论：经小组认真分析论证，认为“目标可行”第18页/共57页七、原因分析砼表面气泡原因分析第19页/共57页

表面脱皮、色斑、骨料显露、砂痕、光洁度不好原因分析第20页/共57页序号末端原因确认方法标

准负责人完成日期1技术交底不详内业检查完全按照工艺进行交底，交底率95%姚尧08.9.222操作人员培训不够，技能差内业检查人员培训合格率95%以上姚尧08.9.223模板面清理不干净现场检查白色干抹布抹后抹布上无明显脏物林东旭08.9.254脱模剂涂抹过厚现场检查无流淌、无扫帚纹、手摸无明显油渍林东旭08.9.255机油脱模剂阻止气泡排出试验验证脱模剂便于气泡排出林东旭08.9.256砼搅拌时间过短搅拌站检查搅拌时间3min孙守先08.9.257振捣棒未穿透上下层砼料现场检查振捣棒插入砼料不少于600mm孙守先08.9.308振捣棒孔距离过大现场检查振捣棒孔距不大于300mm孙守先08.9.309一次铺砼料过厚现场检查一次铺砼料厚度为400mm孙守先08.9.30八、要因确认第21页/共57页10砂率不合理试验检查通过试配，选用最佳配比孙守先08.10.1511细砂含量过大试验检查孙守先08.10.1512减水剂选型不匹配、掺量少试验检查孙守先08.10.1513砼落在箍筋上飞溅现场检查入模砼料保持砼和易性孙守先08.9.3014振捣棒碰触模板现场检查振捣垂直插入，振孔距模板面不小于100mm孙守先08.9.3015模板面氧化铁脱皮模板厂检查每套模板氧化铁层脱落面积<500mm2，不允许有锈坑、锈迹，100％合格孙守先08.9.3016脱模剂使用前未搅拌均匀现场检查脱模剂使用前搅拌2min林东旭08.10.1517接缝空心橡胶棒未压紧现场检查灯光检查，100％不透光林东旭08.10.1518柱插筋、铁件锈水污染现场检查外露柱插筋、铁件通体刷水泥浆，100％检查林东旭08.10.1519扎丝尾朝柱外生锈现场检查剪断丝尾，100％检查林东旭08.10.1520箍筋保护层小现场检查保护层25mm，林东旭08.10.1521碎石外形不方搅拌站检查片状含量<4%孙守先08.10.1522砂率不合理试验验证试验室试配确定孙守先08.10.1523水泥不同批次现场检查试验室试配确定孙守先08.10.15第22页/共57页确认方法内业检查确认标准完全按照工艺进行三级交底，交底率95%确认时间2008.9.22确认人方学军确认内容经过调查，项目部技术人员对现场工人进行了详细的技术交底，有详细的交底记录，交底率97％，并组织人员进行了学习。确认结论非要因要因确认1：交底不详第23页/共57页确认方法现场检查确认标准人员考核合格率在95%以上确认时间2008.9.22确认人方学军确认内容确认结论非要因要因确认2：作业人员培训不够、技能差经调查，大部分作业人员均经过系统培训，工程部还组织所有施工人员（共48人）进行有关清水柱施工理论知识考试，有46人（主要为模板、钢筋、砼操作人员）及格，占96%；有2人（主要为配合人员）不及格，占4%。第24页/共57页确认方法现场检查确认标准堆放在现场的模板，100%清理、涂刷脱模剂确认时间2008.9.25确认人刘元德确认内容确认结论非要因要因确认

：3模板面清理不干净4脱模剂涂抹过厚QC小组对施工现场技术交底后，很容易按照“清理板面→抹布抹板面→干净抹布抹板面→滚涂脱模剂→干抹布抹干”要求进行，无滚涂易留下滚花印。第25页/共57页确认方法现场检查确认标准脱模剂便于气泡排出1m2的气泡面积总和≤260mm2；最大气泡直径≤3mm，深度≤3mm确认时间2008.9.25确认人刘元德确认内容QC小组对现场对同一根柱模四面分别采用了机油、汽油溶剂型石蜡脱模剂、水性高分子成膜脱模剂、BT-20模板漆试验。经过对比：汽油溶剂型石蜡脱模剂效果好，不仅气泡少，而且砼面光洁，满足标准确认结论非要因要因确认5：机油脱模剂阻止气泡排出第26页/共57页确认方法搅拌站检查确认标准搅拌时间为3.5min确认时间2008.9.25确认人孙守先确认内容确认结论非要因要因确认6：砼搅拌时间过短QC小组对搅拌站进行了检查，电脑计量系统显示的搅拌时间与实际搅拌时间达一致。制定完善的管理制度进行维修、保养和校定，并做有记录。第27页/共57页确认方法现场检查确认标准振捣棒插入砼料不少于600mm；振捣棒孔距不大于300mm；一次铺砼料厚度为400mm确认时间2008.9.30确认人孙守先确认内容确认结论非要因要因确认：7、振捣棒插入砼不少于600mm；8、振捣棒孔距不大于300mm；9、一次铺砼料厚度为400mmQC小组现场检查，发现振捣方法不当。为避免在柱角处的气泡排不出，要求采用分层浇筑，每层浇筑厚度400mm；振捣穿透上、下层砼面。对工人经过技术交底和培训后，经过现场检查，工人操作无误，能按照标准作业。第28页/共57页确认方法搅拌站检查确认标准坍落度为120±10mm，无泌水离析确认时间2008.10.15确认人孙守先确认内容确认结论要因确认：10、砂率不合理；11、细砂含量过大12、减水剂选型不匹配、掺量少经现场检查，运输到现场的砼和易性差、离析、大气泡多，坍落度大，砼浇筑过程中有泌水现象，塌落度达到180mm。坍落度过大、和易性差要因第29页/共57页确认方法现场检查确认标准飞溅在模板上的砼浆不能超过0.1m2，入模砼料保持砼和易性确认时间2008.9.30确认人靳峰确认内容确认结论要因确认13：砼落在箍筋上飞溅1、QC小组现场观察讨论：软管布料时,由于柱设计为“井”字状复合箍筋，布料管不能深入柱内，造成下砼自由高度超过2m，砼料碰撞箍筋后浆体飞溅，造成柱顶部600mm范围内有砼浆污染模板，污染在模板的砼浆很快就风干，风干部分较薄，拆模时同模板一起脱落，造成砼表面色泽不一致、不光滑。2、入模砼与箍筋碰撞，造成骨料与浆体分离，3、粘结在模板上的浆体不利气泡逸出，顶部600mm范围内气泡较多。4、在柱顶600mm范围内均有3处脱皮，系风干的砼浆，不符合标准要求。要因第30页/共57页确认方法现场检查确认标准振捣垂直插入，振孔距模板面不小于100mm确认时间2008.9.30确认人靳峰确认内容确认结论非要因要因确认14：振捣棒碰触模板拆模后，QC小组对照模板检查砼表面缺陷，发现模板面有振捣棒头碰触痕迹，模板工作面遭到破坏，此部位砼麻面、色斑。确认后，向工人交底。未再发生此类缺陷。第31页/共57页确认方法模板厂检查确认标准每套模板氧化铁层脱落面积<500mm2，不允许有锈坑、锈迹，100％合格确认时间2008.9.30确认人刘元德确认内容确认结论非要因要因确认15：模板面氧化铁脱皮1、模板批量生产前，QC小组就模板制作质量要求进行交底，要求使用氧化铁均匀致密的钢板，工作面要采取措施保护。2、制作过程中QC小组按照标准进行检查，满足标准。第32页/共57页确认方法现场检查确认标准脱模剂使用前搅拌2min确认时间2008.10.15确认人刘元德确认内容确认结论非要因要因确认16：脱模剂使用前未搅拌均匀由于使用汽油溶剂石蜡脱模剂，石蜡析出沉淀，使用前如不搅拌，造成脱模剂纯度不够。经QC小组指出后，现场工人按照要求做到位。第33页/共57页确认方法现场检查确认标准灯光检查，100％不透光确认时间2008.10.15确认人刘元德确认内容确认结论非要因要因确认17：接缝空心橡胶棒未压紧拆模后，QC小组对照砼柱实体缺陷检查了模板接缝，对有漏水、漏浆的模板部位进行检查，接缝处色斑、砂痕等缺陷是由于接缝不严造成。要求模板厂技术人员来现场演示安装，培训现场工人，此问题很快解决。第34页/共57页确认方法现场检查确认标准外露柱插筋、铁件通体刷水泥浆，100％检查确认时间2008.10.15确认人刘元德确认内容确认结论非要因要因确认18：柱插筋、铁件锈水污染检查时发现外露柱插筋、铁件遇水锈蚀，流淌到混凝土表面，产生色差。经小组指出后，刷水泥浆，解决了问题。第35页/共57页确认方法现场检查确认标准外露的柱插筋、铁件通体刷水泥浆；剪断丝尾，100％检查确认时间2008.10.15确认人孙守先确认内容确认结论非要因要因确认19：扎丝尾朝外、紧贴模板检查时发现已做好的清水柱，受到钢筋、铁件及扎丝锈蚀污染。QC小组补充交底，要求外露的柱插筋、铁件通体刷水泥浆防止生锈；钢筋绑扎时，剪断扎丝尾、内扣，防止接触模板生锈污染。经确认：能满足标准。第36页/共57页确认方法现场检查确认标准箍筋保护层为25mm，加工允许偏差－3mm，＋2mm确认时间2008.10.15确认人孙守先确认内容确认结论非要因要因确认20：箍筋保护层小检查时发现已做好的清水柱有宽度约2mm横向浅黄色带，箍筋隐露。与设计沟通，箍筋保护层按照25mm施工。现场实测箍筋保护层，100％达到要求。第37页/共57页确认方法搅拌站及内业检查确认标准片状含量＜4％确认时间2008.10.15确认人孙守先确认内容确认结论非要因要因确认21：碎石外形不方QC小组对搅拌站的原料进行检查，碎石外形较方，片状含量<4%，满足标准。第38页/共57页确认方法搅拌站及内业检查确认标准同一区域的柱必须采用同批次水泥确认时间2008.10.15确认人孙守先确认内容确认结论要因确认：22砂率不合理(见要因确认10)；23水泥不同批次；QC小组2008.10.15检查搅拌站时发现，搅拌站现有条件无法保证清水柱期间采用同批次水泥。要因第39页/共57页小组讨论确定主要因素主要因素确认表主要因素1（1）砂率不合理（2）细砂含量过大（3）减水剂掺量少2砼落在箍筋上飞溅3水泥不同批次第40页/共57页九、制定对策序号要因对策实施目标措施地点/责任人/完成时间实施一（1）砂率不合理（2）细砂含量过大（3）减水剂掺量少试验多种配比（1）砼坍落度控制在120mm-140mm内。（2）振捣时砼上表面浮浆不超过5mm(1).控制砂细度模数和中砂粗粒含量，避免混凝土中砂浆的自分离现象，解决混凝土泌水、表面浮浆、砼分层及气泡集中问题。(2).优化配合比，调整砂率、选用高效减水剂，其引气组分掺量较低，确保拌制的混凝土含气量低、保水性能好。搅拌站孙守先2008.10.25实施二砼落在箍筋上飞溅优化施工工艺每根柱１处(1).改变柱矩形复合箍筋为菱形箍筋。(2).浇筑时，在柱顶设漏斗，插入柱内2m，降低自由落差；砼料通过漏斗导向，从箍筋中心落入。现场刘元德2008.11.5实施三水泥不同批次增加专门水泥罐同一区域柱砼用同批次水泥(1).搅拌站设专门水泥罐。(2).现场合理安排施工部位，同一区域柱集中施工。搅拌站、现场孙守先2008.11.10第41页/共57页【实施一】：试验多种配比1、优化配比减少气泡、改善砼的和易性及泌水现象，采用多种减水剂试配及选出合理砂率。选用3301C-RJY减水剂，确保拌制的混凝土含气量低；确定细砂含量为35%时，混凝土拌合物具有较好的抗分离性。

2、严控入模坍落度不得随意增加水的用量，对于坍落度超标的砼严禁使用在清水砼上。十、对策实施第42页/共57页序号检查时间检查点数（个）检查结果检查人12008.11.560气泡超标1林东旭22008.11.560气泡超标0林东旭QC后结论：在砼中掺用高效减水剂，改善了砼的和易性，减少了泌水和离析现象,气泡明显减少。使我们预期的目标得以实现。同时，由于砼和易性大大改善，色斑（骨料显露）砂痕、光洁度问题也得到了很好的解决。【实施效果】对清水砼柱检查的结果如下:第43页/共57页1、补充技术交底：根据讨论的措施进行补充交底，对砼工进行补充培训。2、更改箍筋形状：经设计同意改变柱矩形复合箍筋为菱形箍筋。3、浇筑方法更改：砼漏斗及导管插入柱内2m，降低自由落差；砼料通过漏斗导向，从箍筋中心落入。砼振捣时，振捣棒孔距为25cm，振捣时间为50s～60s，振捣棒来回拔动2次～3次保证砼密实、一致。实施二：优化工艺第44页/共57页序号检查时间检查点数（个）检查结果检查人12008.11.2060表面脱皮0色斑1骨料显露1砂痕0光洁度不好0林东旭结论：优化工艺后，砼拌合物由漏斗经导管通过柱中心入模，未碰到箍筋而产生浆体飞溅，模板未污染；自由落差减少，砼拌合物入模后未离析，保证了入模砼和易性。表面脱皮、色斑、骨料显露、砂痕、光洁度不好质量问题达到了预期目标。【实施效果】2008年11月20日对清水砼柱检查的结果如下:第45页/共57页1、由QC小组副组长方学军要求搅拌站设专门水泥罐，按照同一区域清水砼的水泥用量进水泥，下次批量进水泥前须清罐，以免不同批次水泥混合。2、现场合理安排施工部位，同一区域柱集中施工，保证同批次水泥用在同一区域柱，以免产生色差。【实施效果】同区域清水柱使用同批次水泥，解决由于水泥不同产生色差引起的色斑问题达到了预期目标。实施三：增加专门水泥罐第46页/共57页

十一、效果检查1、活动效果进行验证详见下表:序号项目对策实施前不良数对策实施后不良数1砼表面气泡1032表面脱皮、色斑、