钢结构焊接施工方案-1

[请输入文档标题][在此处键入文档的摘要。摘要通常是对文档内容的简短总结。在此处键入文档的摘要。摘要通常是[请输入公司名称][请输入公司地址][请输入电话号码][请输入传真号码]2编制依据3焊接前的准备工作及要求4焊接施工5焊缝质量检验6焊缝的返修与球壳的修补7产品焊接试板8安全及文明施工注意事项附：焊接工艺卡(含热处理工艺卡)4000m3液态烃球形储罐现场组焊焊接工艺流程图节。施工中必须认真对待，确保焊缝质量。2编制依据Em21)Q/CPSCCG.3004-2000《压力容器现场组焊(含球罐工程)管理程序》；3焊接前的准备工作及要求3.1焊接工艺评定3.1.1球壳板采用日本钢管株式会社(NKK)生产的NK-HTEN610U2，厚度为δ=46／48mm，焊接选用焊条牌NK-HTEN610U2化学成分及机械性能表3.1.1-1学学成分(%)标准值0.15~0.401.20~1.600.02~0.06械试验温度(℃)冲击功A(J)KV冷弯试验取样方向取样部位交货状态性能标准值610~710-203a180°横向元素符号CMnPSNiMoVBPcmq机值LB-62UL化学成分及机械性能表3.1.1-2属属机械性能标准值610~770-206t180°2ml/100g成分(%)标准值0.75~1.500.15~0.35熔敷金σ(MPa)sb5试验温度(℃)冲击功AKV(J)冷弯试验扩散氢含量化学元素符号CMnPSNiMo其它合金元素总量PcmCSiMnCuCrNi/60+Mo/15+V/10+5B2)Ceq=C+Si/24+Mn/6+Cr/5+Ni/40+Mo/4+V/14三种焊接位置分别进行评定。焊接工艺评定前，必须按GB12337-1998的规定进行焊接裂纹试验(采用Em储罐现场组焊、检验和验收技术条件》及LPE16-2001《4000m3液态烃球形储罐制造、检验和验收技术条件》的规定进行，并对焊接工艺评定试板进行(575±25)℃×2h的焊后热处理。3.1.4评定试板力学性能试验中的抗拉试验和弯曲试验应按JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评侧侧弯试验d=3a180°格AKV(J)均值-20℃单值σb冲击功3.1.5工艺评定试板的焊接预热温度通过焊接裂纹试验及焊接工艺评定确定，以防止冷裂纹的发生。加热宽度距焊缝中心每侧100mm，测温点距焊缝中心50mm，每条焊缝的测温点不少于3点。3.1.6焊接工艺评定试板的坡口形式应与球壳板的坡口形式相同。3.1.7焊接工艺评定试件的焊接应由本单位技术熟练的焊工担任。3.2焊工资格3.2.1从事球罐焊接的焊工必须具备质量技术监督部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证，且施焊的钢材种类、焊接方法、焊接位置等要求与施焊焊件相符。3.2.2本球罐工程所用材料采用日本钢管株式会社(NKK)生产的NK-HTEN610U2，焊接选用焊条牌号为直俯位与水平固定等位置。冲击功A应大于或等于47J，单个值应大于或等于33J，该焊工方具备该材质球罐焊接资格。对未从KV事过610U2钢焊接的焊工，应进行特殊焊接技能培训，在熟练掌握焊接要领并经考试合格后方可施焊。3.3焊材检验及管理3.3.1焊条必须具有质量证明书，其中应包括熔敷金属的化学成分、力学性能、扩散氢含量等，各项指标应符合LPE15-2001《4000m3液态烃球形储罐用LB-62UL焊条及TGS-62焊丝订货技术条件》及须进行扩散氢含量复验，合格标准见表3.1.1-3。3.3.2焊材库应保持干燥，相对湿度不得大于60%，库房内温度不得低于10℃。焊材堆放应符合条件及存放温度见表3.3.3。烘烤温度(℃)烘烤温度(℃)350~400保存温度(℃)100~110烘烤时间(h)1格焊条牌号LB-62UL超过二次。3.3.4焊条库应设专人负责。焊条的烘干、保管、发放和回收应严格按要求执行，并做好记录。3.4焊接设备3.4.1焊机应采用性能比较好、且空载耗电较小的唐山松下公司生产的YD-400SS型手弧焊机。3.4.2焊接用电焊机应安装指示准确、并经校验合格的电压表、电流表。3.4.3现场设置专用的电焊机棚，焊机应可靠接地。3.5焊接前应按照焊接工艺评定报告编制焊接工艺，焊接工艺必须经焊接责任工程师审核签字，并经监理工程师认可后方可用于焊接施工。4焊接施工焊接长度一览表表4.1焊焊缝长度(mm)备注单条焊缝长度总长1467.855871.48046.0332184.12.9617447.9242007.126908.71145083.0061658.929501.40199529.3342015.61872.6032190.63部件名称上极盖上极+上温带上温带纵缝上温带+赤道带赤道带纵缝赤道带+下极焊缝编号1F~4F5F~8F9F、10F1B~21BA1A~21AAG1G~4G5G~8G9G、10G8047.668725.73序号1234567894.2下列环境条件如未采取有效措施，严禁施焊。ms4)环境温度在-5℃以下4.4焊前准备4.4.1施焊前应对焊接坡口进行检查，确认其坡口角度、对口间隙、错边量等均符合要求，并将坡口mm4.4.2定位焊、所有预焊件、临时辅件(工卡具)与承压件的焊接应由持证焊工焊接，使用与正式焊接球罐内侧进行)，长度为80~100mm，高度为8~10mm，间距为200~300mm，所有T、Y字接头三个方向均应进行定位焊，正式焊接时必须清除定位焊焊道，以防止缺陷存在。4.4.3工卡具的焊接引弧、熄弧点应在工卡具焊道上，严禁在非焊接位置任意引弧和熄弧。4.4.4方帽焊接及定位焊应在预热温度达到要求后再进行，预热必须均匀，预热采用液化石油气或氧4.4.5焊接前的预热1)焊接预热采用电加热器，从而达到均匀预热的目的。预热必须由专人负责操作，现场应配备检查完好的消防器材；2)焊前预热及焊后消氢处理的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于150mm，加热带以外部分应进行保温；3)焊前预热及焊后消氢处理时，焊件面的温度应均匀，并应测量其温度。测温点应均匀布置在低于预热温度的下限，并设专人记录；4)热电偶及测温仪表应经计量检定合格，并在有效期内。4.4.6产品焊接试板应在球壳焊缝焊接前焊制，产品焊接试板施焊焊工由监检人员指定。产品焊接试板组对时应垫置牢固，并应采取反变形措施以防止焊接过程中产生变形。4.4.7焊条在使用前应按表3.3.3的规定进行烘干，施焊现场必须使用焊条保温筒随用随取，每次领4.5焊接顺序球罐排版、焊缝位置分布图见图4.5。焊接顺序和焊工配置。4.5.1先焊赤道带，后焊上温带、再焊极盖。4.5.2先焊纵缝，后焊环缝。接。赤道带与上温带环缝由20名焊工同步对称施焊，焊接速度与进度应基本一致。下极盖与赤道带环m球形储罐现场组焊焊接工艺流程图》。4.6施焊操作要求4.6.1焊接时应采取分段退步焊法，分段长度不宜超过2m，且各名焊工焊速应尽可能保证一致，这样除减少焊缝应力外，还有利于焊缝的预热和后热措施的实施。4.6.2每层焊道引弧点错开50mm以上。焊道始端应采用后退起弧法，焊道终端应将弧坑填满。4.6.3焊纵缝时，分段处层间接头应错开，便于段与段之间的连接焊接。纵缝两端的分段焊接时，应分别在环缝坡口内引弧、连续焊至环缝坡口内，然后在环缝焊接前将纵缝末端的焊肉打磨干净。4.6.4焊环缝时不得以T、Y形交叉部位作为分段起始或终止点。4.6.6焊缝清根采用碳弧气刨，打磨后经磁粉检测无缺陷再完成小坡口一侧的焊接。4.7焊接工艺4.7.1焊接时应严格执行焊接工艺卡和焊接工艺说明书的参数规定。(焊接工艺附后)4.7.2焊接极边板之间的焊缝1F~4F时，应从上温带与上极带的环缝部位引弧向上焊接，焊到与极侧m4.7.4焊缝清根使用碳弧气刨和砂轮机，必须完全清除根部焊道的缺陷，清除渗碳层。刨槽宽度应基Q=60IU/VQIUV————焊接线能量(J/cm);焊接电流(A);电弧电压(V);焊接速度(cm/mm)。4.7.6仔细做好焊条烘烤记录、焊材发放记录、焊接记录、焊接环境等记录。焊工钢印分布图上准确标明。5焊缝质量检验5.1外观及尺寸检验5.1.1进行焊缝外观检验前，应清除焊缝及两侧的熔渣和飞溅物，焊缝和热影响区表面不得有焊瘤、咬肉、未熔合、裂纹、咬边、气孔、弧坑和夹渣等缺陷。圆滑过度至母材的几何形状。5.1.3焊后成型焊缝的宽度应比坡口每边增宽1~2mm。1.4采用打磨方法去处焊缝表面焊波，打磨后对接焊缝的余高为外表面0~2.5mm，内表面0~0.5mm，超高部分应打磨掉。后的表面，不得有裂纹、气孔、咬肉、夹渣、凹坑、未焊满等缺陷。5.2焊缝无损检测本球罐工程的无损检测项目、检测比例及合格级别见表5.2.1。备备注对接焊缝内坡口合格要求JB4730—94Ⅱ级JB4730—94Ⅱ级无裂纹、分层、夹渣等缺陷45.75／47.75／48JB4730—94Ⅰ级方法周边UT厚部位球壳板复验焊缝清根JBJB4730—94JB4730—94JB4730—94JB4730—94JB4730—94JB4730—94JB4730—94JB4730—94JB4730—94热处理前水压试验后热处理前后热处理前后热处理前后对接焊缝焊痕及补焊处TUTMTMTMTMT20%5.2.2球罐无损检测的具体程序、具体的检测方法和工艺要点5.2.2.1安装单位球罐无损检测的具体程序为:球壳板周边100mm范围全面积20%超声检测抽查→球壳板面20%超声检测抽查→球壳板坡口表面20%抽查→对接焊缝内侧清根100%PT或MT检测→对接焊缝100％RT(γ源)→不合格时返修后再RT(γ源)检查直至全部合格→对接焊缝100％UT复检→不合格时返修后格(对接接头尚须进行RT、UT)→压力试验后对接焊缝20%UT抽检直至合格→压力试验后对球壳板、接测人员技术等级资格证书。取得Ⅱ级以上证书的人员方可填写和签发检验报告。无损检测人员及资格一览表见附页。行。资料存档七年。戒线，设置专检人员对现场进行监护，禁止一切非相关人员进入警戒区域。5.2.5.2操作人员进入现场应穿铅防护服,并携带剂量监测仪定时记录监测结果。5.2.5.3拍片时应通知曝光场所附近人员在曝光期内撤离现场。5.2.5.5γ源放置在专用的贮藏室内，贮藏室应在人员活动场所之外的安全位置并有专人妥善保管，防止丢失，γ源运输时应采取必要的安全措施。6焊缝的返修与球壳的修补球罐在制造、运输和施工过程中产生的各种有害缺陷应进行修补。，净距离应大于50mm。每块球壳板上修补的面积和必须小于该球壳板面积的5%。球壳板表面补焊深度超过3mm时(从球壳板表面算起)，补焊后应进行超声波检测。6.1.5对接焊缝表面缺陷用砂轮清除后，其表面不应低于母材，如低于母材则需进行焊接修补，焊补长度应大于50mm。由于该球罐使用的材料σ＞540MPa，焊缝焊补后应在焊补焊道上加焊一道凸起的回b火焊道，回火焊道焊完后应磨去回火焊道多余的焊缝金属，使其与主体焊缝平缓过渡。6.1.6焊缝修补前应在以修补处为中心，150mm范围内进行预热，预热温度应取工艺规定的预热温度上限；焊接线能量应在工艺规定的范围内；修补后应按工艺规定对修补焊缝进行消氢处理。6.2返修规定6.2.2焊缝返修前采用超声波检测的方法确定缺陷距球壳板表面的深度，利用射线底片确定缺陷的准确部位，焊缝内部缺陷可采用碳弧气刨或打磨的方法去除，清除缺陷的深度不得超过球壳板厚度的2／厚度的2／3处还有缺陷，应由现场焊接技术负责人记录，并制定具体的返修工艺，理工程师认可后可在该状态下焊补，该状态下焊补后，在其背面继续清除缺陷进行焊补。6.2.3当采用碳弧气刨清除缺陷时，应用砂轮机修整刨槽形状尺寸，磨除渗碳层。6.2.4对于判定为裂纹性质的焊缝缺陷及清除缺陷的过程中发现的缺陷为裂纹时，应停止清除，由现场焊接技术负责人记录后再继续清除，并制定具体返修工艺，经监理工程师认可后方可补焊。6.2.5焊缝的返修应执行原焊缝焊接时的焊接工艺。为保证返修焊缝的质量，尽可能减少焊缝的二次2)焊缝返修工作应由有经验且技术稳定的焊工承担;6.2.6焊缝同一部位返修次数不宜超过两次。第二次返修需经公司技术总负责人批准，并在焊缝返修审批报告上签字，做好焊缝返修记录。6.2.7焊缝返修后应按原焊缝无损检测要求进行无损检测。6.2.8焊缝同一部位的返修次数、部位和返修情况及球壳板表面缺陷焊接修补部位和修补情况应记入7产品焊接试板7.1产品焊接试板材料由制造厂家提供。每台球罐产品焊接三块产品焊接试板，焊接位置为平+仰焊、7.2试板由施焊该球罐的焊工采用与施焊球罐相同的工艺条件，相同的焊接方法及相同焊接工艺焊接。焊接产品试板的焊工由技术质量监督局锅检所在焊接该球罐的焊工中指定，焊后在距焊缝50mm处敲打材料标记及焊工钢印。