低压成套设备的生产设备及加工工艺

第5章低压成套设备的生产设备及加工工艺5.概1述低压成套设备加工装备与加工工艺是低压成套开关设备和控制设备技术的重要组成部分。它是制造完成低压成套设备所有的电器和机械的连接，用结构部件完整地组装在一起的一种组合体的一个过程。加工装备是保证质量，提高生产效率的有效手段。加工工艺是完成产品组装、最终交付用户，运行满意的有效工作程序。二者相辅相成，构成了完整的质量保证能力。由于各工厂的设备、设施、人力资源不完全相同，工艺水平差异很大，本书工艺要求仅供参考。5.1.低1压成套设备的主要制造工序低压成套设备的主要制造工序，如图5-1所-示1。 图 完成制作f元部件装配今一次线装配》二次线装配T低压成套产品包装、搬运设备的主要制造工序流程图 ^验^告生产加工设备平整机、剪板机、折弯机、冲压机、液压机、金属焊接设备（钨极氩弧焊机、交直流氩弧焊机、二氧化碳保护焊机、螺柱焊机、点焊机）、注塑机、切割机、数控冲剪板材柔性加工线等，其中数控冲剪板材柔性加工线是先进、功能齐全的大型设备，也是壳体生产设备具有代表性设备。壳体加工的主要设备如图5-1所-示2。清洗装置、喷漆装置、喷塑装置、烘箱、空气压缩机等设备，较先进的为自动化静电粉末涂装生产线。如图5-1所-示3。母线加工机（母排切断机、母排冲孔机、母排折弯机）、台钳、钻床、角磨机、砂轮机等，较先进的为母排加工柔性生产线。如图5-1所-示4。电脑套管印号机、电脑标签打印机。如图5-1所-示5。电焊机、钻床、榔头、盒尺、钢板尺、扭力扳手、刻丝钳、尖嘴钳、偏口钳、剥线钳、螺丝刀、电工刀等。工3艺文件的内容工厂应对关键生产工序进行识别，关键工序操作人员应具备相应的能力，如果该工序没有文件

规定就不能保证产品质量时，则应制定相应的工艺作业指导书，使生产过程受控。工艺文件应对生产工艺及生产过程检验作出规定，生产过程检验卡也可以与工序流程卡合一，其示例见表5-1凡-图1.纸未说明的要求均按工艺文件执行。表5-1-1 工序流程卡产品名称型号规格工序操作者检验结束检验员检验日期外壳检验元器件、材料（外协件）验收元器件装配一次线装配二次线装配一致性检查出厂检验备注（1）产品图样及有关技术文件。（2）产品生产大纲。（3）产品的生产性质和生产类型。（4）本企业现有生产条件。（5）国内外同类产品的工艺技术情报。（6）企业有关技术领导对该产品工艺工作的要求及有关科室和车间的意见。（7）有关政策。5.2壳体加工工艺目前成套设备的壳体已有专业化、规模化生产，规模化生产壳体生产厂的主要加工设备，如数控剪板机、数控折弯机、数控多工位冲压机，加工精度高、品种全，可达到国外先进水平，能满足成套设备的需求。但是尚有大量的工厂加工设备落后、人员技术水平低，生产的壳体质量较差。若壳体为外加工则应就壳体加工提出要求。壳体加工应符合相关标准的要求，公差依据《电工设备的设备构体公差钣金件和结构件的一般公差及其选用规则》（ 一1,《冲压件毛刺高度》（ ），对静负荷、提升、耐机械冲击、耐非正常发热、保护电路连续性、耐老化腐蚀等要求应符合《低压成套开关设备和控制设备空壳体的一般要求》（ ,62208）:以2及0产1品1标准的要求。钢1板（材）下料工艺公差依据《电工设备的设备构体公差钣金件和结构件的一般公差及其选用规则》（）,《电工设备的设备构体公差金属剪切件的一般公差》（ 3控制，其中剪切宽度、长度、直线度和剪切垂直度的一般公差，分为、两级。根据不同要求，可分别选用或混合选用。适用于产品钢板（材）下料工序用。剪板机、盒尺、钢板尺、直角尺、游标卡尺、划针等。（1）看图纸、技术要求并核对来料有无差错。了解图纸所示零件的几何形状以及有关尺寸、计算或检查其展开尺寸。（制）核对剪板机能力是否满足要求。（3）操作符合剪板机使用要求，试车运转正常后试料，经检查符合要求后方可加工。（4）下料前应先对板料沿长度方向齐边，然后沿宽度方向取直角边齐边。（5）调整尺寸、角度，使其符合技术要求。（6）下料时首件必须检查，加工中进行抽检，使其符合要求。(7)加工完的料应码放整齐，并按要求进行标识。(8)加工完毕，余料、残料要清除干净。()剪切不得有咬边、拉伸现象，下料毛刺不得大于 2(2)剪切尺寸公差应在允许偏差范围内。(1)料未放稳前，不得把脚放在踏板上，以免造成质量和工伤事故。(2)操作者应熟悉设备性能，操作时应精神集中。(3)设备上禁止堆放与工作无关的物品，要保持设备周围环境整洁。(4)操作时应戴手套，以防划伤。(5)设备应按要求进行保养，防护装置应安全可靠。(6)剪板机油杯注满润滑油，检查电器设备的安全可靠性，检查有无其他事故隐患。(7)装换刀片时，刀槽要清洁，刀要放正，螺钉紧固要均匀，检查刀口间隙是否为所裁料厚的6。%5.2.2冲压工艺公差依据《电工设备的设备构体公差金属冷冲压件的一般公差》( )的表〜表3控制。适用于配电柜结构冲孔、落料、抹角之用。冲床：应根据工件的冲裁力来选择不同吨位的冲床，使用的磨具需经检验合格后方可使用(1)试车检查机械、电气性能应安全可靠性。(2)需加工的零件应经上道工序检验合格后方可加工。(表)加工前要明确技术要求，核对来料有无差错。(4)采用数控设备时，需根据图纸要求进行编程。(5)根据加工要求选择相应磨具。(6)先将冲床滑块点到上死点，将上模装入滑块模柄槽内，摆正放平；将螺钉、顶丝旋紧，上模与滑块底面不得有间隙。（7）将床面擦抹干净，去净油污铁屑后，将下模放在冲床台面上。（8）点动开车或手盘大轮，使滑块至下死点纫入下模，调整连杆高度，使磨具冲程合适。（9）调整冲模间隙，保证周围间隙一致。（10）将下模用压板压紧、压平，垫铁与底模盘要等高度，固定点要对称。（11）锁紧连杆，检查磨具有无松动现象。（12）进行试冲料，检查断面是否整齐、均匀、一致。（13）按尺寸要求调整制板，定好垂直基准（前后）和水平基准（左右）。（14）在加工中料要与制板靠紧，在底模上要放平。（15）冲孔、抹角时要注意加工方向，避免冲错。（16）加工完的零件应分类放置整齐并加以标识。（1）严格执行首件检查、中间抽查、尾件复查。（2）工件加工尺寸按图纸或工艺文件进行检查。（）冲孔边缘不应有拉伸、弯曲，毛刺高度不大于料厚的 〜5（4）孔型不得歪扭、偏斜。（5）钢板抹角时应保证垂直，抹45°角时要求等边。（6）角钢抹角要保证垂直，去筋和倒45°角时要避免过大。（1）料末放稳前不要把脚放在踏板上，以免造成安全和质量事故。（2）操作者应熟悉使用的设备，操作时应精神集中。（3）随时检查磨具有无松动现象，发现问题及时调整。调整时应松开紧固螺钉，不得重击。（4）如发现因冲模磨损而造成冲孔毛刺、拉伸，应立即修模或更换新模。（5）在加工中模具应随时刷油以延长寿命。.2.折3弯工艺允许公差值按标准 一中表的规定。适用于产品结构零件折弯加工工序之用。折弯机、盒尺、卡尺、角尺、榔头等。（1）需折弯的零件经上到工序检验合格方可加工。（2）加工前应看明图纸各部尺寸、要求、折弯方向及辅助说明。（3）根据零件要求的尺寸在折弯机上定位，定位好后，先试弯一块，核对尺寸正确与否，如果尺寸偏差在规定范围内，即可继续折弯。（4）折弯时，零件的放置应注意各边互相垂直，并且折弯的位置应尽量放在折弯机的中间部位。（5）零件的四倍都折弯的，在折弯封闭的第四边时，如无合适的折弯刀或垫块，可允许先敲平与折弯刀口相邻的部位，待折弯后用手工折弯，修整使端部闭合。（6）当折弯零件形状因折弯机不能满足要求，而手工或其他办法弯制时，则在平台上进行。（7）零件经过折弯后，如未达到图样要求时，应进行人工校正、整形，如是封闭的角，折弯修整后挫尖角上锐利的毛刺。（1）执行首件检查、中间检查、尾件检查。（2）加工尺寸及允许偏差应符合图纸、工艺文件要求。（1）认真遵守设备的安全规定，按照操作规程的要求对折弯机进行维护、保养、使用。（2）安装或调整上下模口应切断电源，停机进行。（3）调节上下模口的间隙时，应注意零件材料的性质及厚度。（4）为减少上、下模口的损伤，零件和模具表面应保持清洁（特别是下膜槽）。折弯机台面上严禁堆放工具及其其他材料，以免出事故。（5）折弯零件时，操作者精力要集中，不要把零件折反，并且注意人身安全。（6）两人以上折弯时，一人指挥，另一个配合，相互呼应，协调一致，以防发生工伤事故。5.2.结4构焊接工艺（）依据《电工设备的设备构体公差焊接结构的一般公差》（ ）7（2）适用于产品结构焊接工序。焊机、榔头、木榔头、扁铲、清渣小锤、盒尺、角尺、钢板尺钢丝刷、劳保用品等。焊接前准备工作(1)看明图纸和技术要求、核对来料无误后方可加工。(2)准备好工具、防护用具、检查点焊机接地是否良好。(3)对胎卡具进行检查、测量，确认无误后方可加工。(4)电焊条及焊接电流的选择示例，见表5-2-1.表5-2-1 焊接电流的选择示例焊接厚度()焊条直径()焊条电流()焊接厚度()焊条直径()焊条电流()《〜〜〜〜〜〜〜〜〜〜三〜〜注：为便于记忆，平焊接电流的选择时，可以根据经验公式进行计算 2义其中为焊接电流(安培)，为焊条直径(毫米)， 为系数。2.焊接()将被焊接件擦干净，保证焊口附近 内无油污、铁屑等杂物，(2)将工件按图纸要求放于准确位置，测量合格后先电焊固定再进行焊接。必要时借助胎卡具。(3)焊接时尽量采用平焊，如采用其他位置焊接，应调节焊接电流，使其比平焊电流少10。%(4)焊接过程中要随时测量尺寸是否符合要求，以防变形。(5)焊缝较长或结构总成时，应先分段电焊固定然后再焊，以免变形。()箱门焊接铰链时，应将箱门垫起〜 ，并用铰链夹具进行焊接，以保证门开关灵活。门缝宽度不得大于 ，门的开启角度不得小于°()收弧时应将弧坑最大不得超过。(8)焊接后要敲去药皮、清理焊瘤、焊渣，保证焊缝光滑、清洁。（9）焊接时应符合技术要求，保证焊接强度。（10）成型后应按图纸要求和标准，对外形进行相应的调整。（1）因焊接引起的局部变形（鼓包等）应磨平。（2）不得在非焊接部位、胎具和焊接平台上引弧。（3）需封角的门、盖类零件必须用气焊封角，焊后应锉圆（磨圆）。（）外形尺寸的允许偏差示例，见表（等于 中表的级）。表5-2-2 外形尺寸的允许偏差示例尺寸范围（）偏差值（）高宽深〉 〜土土〉 〜土土〉 〜土土〉 〜土土（）垂直度的允许偏差按 的表垂直度的一般公差或级。（6）结构外表的结构要素之间（如门与门、门与其它结构要素之间）形成的同一间隙或平行间隙（指间隙尺寸相同的平行间隙）应均匀。其间隙差不得超过表5-2所-示3。表5-2-3 结构间隙差尺寸范围（）部位同一间隙均匀差()平行间隙均匀差(、<11〉11()面板、侧板、门板等板类构件平面度的一般公差，为任意平方米小于 。面板通常小于1 。(8)接地装置周围应满焊，不应伤及连接螺纹。(1)焊缝形状、尺寸、位置应符合技术要求。(2)焊口外观不得有咬边、未溶合、烧穿、焊瘤、焊漏等缺陷，也不得有夹渣、气孔和裂纹等缺陷。(1)本工序只允许具有焊接资质的专业人员进行操作。(2)操作时要穿好防护用品，并要精神集中。()操作现场内不得放有易燃易爆物品。(4)操作现场应通风良好，光线充足，周围尽可能有遮光措施，防止弧光伤人。5.2.5组装结构工艺组装结构工艺依据《电工设备的构件公差组装结构的一般公差》( 3适用于由若干个金属零部件用铆钉组装成或螺钉组装而成的柜体结构，不适用于开关柜内部各功能部件的装配。胎具、铺有橡胶垫的铁平台或装配台、铆钉机、气动扳手或电动扳手、扭力扳手、活扳手、4磅手锤、磅手锤、螺丝刀1〜、钢尺〜和〜1、钢卷尺〜和〜、游标卡尺、铅锤(包括〜 尼龙线)等。.熟悉柜体装配图样操作者应认真熟悉产品装配图样，了解产品性能、技术要求及装配步骤。.准备产品零部件、紧固件及其他标准件(1)按照产品装配图样清点零部件品种、规格、数量，并按照图样检查零部件的关键尺寸及安装尺寸，发现有质量问题的零部件应请相关人员及时解决，禁止装配不合格的零部件。（2）安装装配同样规定的品种、规格、数量领取紧固件及其标准件，并留有适当余量。（1）一般较复杂的柜体可以按组成部件分三步组装：如可先装左、右框架（或上、下框架）、底座、门装配、继电器箱装配等；待上述部件装配好后再进行总体柜体组装；再装内部的隔板、侧板或其他安装部件等。（2）一般较简单的组装式柜体可以分三步或两步组装。（1）装配时，应将零部件放在简易胎具上或装配台进行装配（或平面度较高的地面）。装配时要随时对照图样测量外形尺寸、安装尺寸及其关键尺寸。（2）涂（镀）覆层。柜体所以金属零部件必须有涂（镀）覆层，而且表面颜色应一致（包括装在柜体外部的用油漆或环氧粉末加工的零部件），涂（镀）覆层无剥落、露底及损伤等现象。（3）紧固件。当柜体（或分布组装时柜体部件）内各零部件均已装配到位，并调整到规定尺寸后，可以逐个拧紧（有时考虑到柜体的变形需要选择先后顺序）紧固件螺钉（或铆钉）所有紧固件应有防松措施，当螺母拧紧后应高出螺栓〜个螺距。柜体上的所有紧固件必须有防锈层。（4）接地（保护电路连续性措施）1）接地点及金属壳体设备结构的连接处有绝缘物时，应采用接地垫圈、自攻螺丝连接（或其他措施），手动操作器件接地应采用接地线直接接地。）装有 电器的门通过金属铰链与壳体进行组装时，应将门与骨架（或壳体）之间用接地线连接，接地线两端应冷压裸电缆端头，接地端子上应装有接地符号。（5）门1）门装好后应转动灵活、无变形，门的开启角度不得小于90°。2）有连锁功能的门，连锁功能应符合图样的规定。3）装有密封嵌条的门在开启、关闭或受震动时嵌条应不易脱落，门锁打开后，门不得自动弹开。4）门与门、门与其他结构要素之间的间隙均匀度的允许偏差不超过相关的规定。（6）防护等级。柜体全部安好后（包括门、面板、盖板、封板、底板、侧板、内部各隔室等），外壳及内部各隔室的防护等级应符合图样及技术条件的规定。（7）柜体外形尺寸）壳体的外形尺寸高度、深度、宽度及垂直度的一般公差见标准 的表和表2）测量方法。高度测量四角；深度测量左、右两面，上、中、下三处；宽度测量前、后两面，上、中、下三处。偏差尺寸按各部分最大计算。）侧板、门板等板类构件平面度的一般公差，为任意平方米小于 m面板一般为任意平方米小于5（8）吊环（或吊攀）。吊环（或吊攀）是整个开关柜承重部件，应严格按照图样要求选择吊环（或吊攀），不得任意代用，安装好后必须拧紧所以螺钉（或螺帽）。（9）安装孔、拼柜孔。柜体底部安装孔和拼装孔的位置，应符合图样要求（不能因柜内安装电器或支持件而影响用户的安装）。柜体组装好后，按图样及工艺规定进行自检，检验合格后再交专职检验员进行检验，检验合格应有明显的合格标志。5.2.6静电粉末涂漆工艺适用于成套装置的箱、柜、屏、台及其他零部件表面静电粉末涂漆加工。清洗装置、喷塑装置、烘箱、空气压缩机等。.零部件粉末涂装质量零部件粉末涂装质量是指为实现装饰，防护（防腐蚀）密封等要求，而涂装在零部件表面上的静电粉末涂装层的外观质量和内在质量。（1）外观质量包括：露底、遮盖不良、脱落、杂物（混粉）、针孔、橘皮、颗粒、麻点堆积（粉末）、锈痕、碰划痕等缺陷。（2）内在质量包括：深模硬度、厚度、附着力，耐腐蚀性等技术工艺参数。.喷涂外观缺陷种类（1）露底：涂层或未能完全覆盖材料色泽的现象（清晰可见）。（2）遮盖不良：深层涂覆面漆薄致使底色隐约可见的现象（有粉末的原因）。（3）脱落：涂层从深面呈现片状脱离造成金属表面层清晰可见的现象。（4）杂色：涂层表面的不同颜色或颜色深浅不一的斑点，色块或阴影。（5）橘皮：涂层表面呈现橘皮状纹路的现象。（6）针孔：涂层表面呈现针状小孔或毛孔的现象。（7）颗粒：涂层表面附着的清晰可见的颗粒状物质的现象。（8）麻点：涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀流平，形成泡状疤痕。（9）堆积：涂层表面因局部涂料过厚而形成涂料集结的现象。（10）锈痕：涂层中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。（11）碰划痕：涂层表面受外力碰撞或摩擦而呈现划痕的现象：1）严重划痕：穿透涂层并对金属层造成划痕的现象（可清晰看到）。2）划痕：穿透涂层表面对金属层未造成划痕的现象（可清晰看到）。3）磨损：经仔细观察才可发现的，轻度轻微的划痕现象。4）碰伤：涂层表面出现的各种原因造成的凹凸痕。1.观察涂层表面的缺陷的环境要求：（1）环境整洁，不能有显著影响检验作业的蒸气、湿气、烟雾、粉尘等。（）检验光线要求为正常光线下的自然光或较明亮的日光灯照明。如只长度约为的的标准日光灯，安装在观察点正上方的位置。（）在一臂距离内（ 0,光线良好的条件下，以不超过秒的时间观察（检查）零部件的独立的表面。.对缺陷本身严重度的划分：（1）严重：一般情况下，任何可立即看到的缺陷，或在一臂长的距离可看到的缺陷。（2）轻微：一般情况下，充足的光线下，以不超过15秒的时间观察（检查）可看到的缺陷。.不合格定义在一般情况下按规定的要求进行观察，任何人可立即看到的缺陷，或在一臂长的距离可看到的缺陷称为不合格。.涂装表面检验区域的划分根据各涂装表面对质量影响度和重要程度分为：级、级、级，即将零部件的各表面划分为、、三个检验区域。.每一个检验区域的缺陷数量允许标准(1)、级：涂层表面没有不合格项。(2)、级：在每个、级图层面上的轻微缺陷不超过2个。()级：在每个级涂层表面的最多个轻微缺陷。.内在质量、质量检查所有仪器及量具应符合计量要求，并在有效检定周期内，检查示例见表5-2。-表45-2涂层表面检查示例序号测试项目检验方法标准规定测量仪器检验时机1涂层厚度按1的规定，用磁性测厚仪器点以上，取其平均值6-60p涂层磁性测厚仪每天涂层硬度按 -1的规定检测6三6H铅笔划痕每天涂层附着力按 6的规定进行检验0三1级涂层冲击器划格器每天涂层耐腐蚀性按 1的规1定进行检验三1000h盐雾试验机必要时(1)每批零部件及箱体涂漆加工时，根据上述的规定对涂层进行外观及内在质量进行检验，外观及内在质量任何一项“不合格”即可对其判定为“不合格”，退回重新加工。(2)例行检验时，发现内在质量尤其是图层面耐腐蚀性以及涂层附着力不合格时，应退回重新加工。1.涂装工艺生产流程(图5-2)-1脱脂水水洗酸洗酸洗水洗水洗f表调纯水纯水洗f磷化—有锈工 ——水沸 J——入库脱水烘t I分类包.I下线检I曾5固涂析艺喷流程示意吹至J—L^线―2.前处理工序()脱脂。温度〜℃，时间：约分钟(必要时开搅拌泵)，游离酸度：〜点。()水洗。温度：常温时间：〜分钟，〜()酸洗。温度〜℃，浓度：8日寸间：对应工件表面的锈蚀程度而定。()水洗。温度：常温，时间〜分钟，〜9()表调。温度：常温时间〜分钟，〜。()磷化。(锌)：温度：〜5,时间：〜分钟，， 〜 点，〜点，促进值：〜点。()水洗。温度：常温或加热〜0,时间〜分钟。(8)纯水洗。温度：常温，时间：待工件全部被洗到，并没有酸液及残留物为止。3.脱水烘干(1)方式：烘干炉烘烤。()温度：〜 ℃()时间：相对应工件定时间(必需实干)。一般：〜分钟。4.上件工序(1)认真检查挂具结构是否良好,不可超负荷挂载。检查与工件接触部位的导电性是否良好,及时更换损坏挂具，清理接触不良挂具。（2）挂工件前检查工件有无碰伤和划痕较重，影响喷涂质量。（3）禁止用手直接接触前处理后的工件（可戴干净的手套）。（）各吊点悬挂的工件间距不大于 （横向）。（5）工件进喷室前，需用气吹净工件上的灰尘及杂物（车间地面应保持潮湿和干净）5.喷粉工序（1）操作方式：人工（手动）喷粉。（）技术工艺参数：静电电压：〜 ；压缩空气压力：〜 /（3）操作程序如下：1）喷工件前检查并疏通各条供粉线路及喷枪（清理喷枪时一定要注意喷枪电源线是否与喷嘴接触良好，供粉线路是否与喷嘴疏通），并清理干净喷粉室及供粉桶。2）检查接地线是否正常。合上电源开关，打开静电电源，开通喷粉风机，接通压缩空气。3）打开静电发生器开关，检查各部分仪表工作是否正常。把高压调到所规定的工艺数再打开喷枪供粉、喷涂。工作过程中，根据工件的不同调整喷枪的供粉量（喷枪头与工件的距离小于 ，以保证涂膜的质量）。4）喷粉操作人员必须赤手握枪（必要时戴手套，必须在手掌心处剪一洞），以保证皮肤与金属的直接接触。5）作业结束后，检查设备，关闭电源及气源，将喷枪挂好，并清理粉房的卫生。6.固化工序（1）方式：热空气置换固化过程（电阻加热或空气自然对流加热）。（）温度： 〜 ℃（）时间：℃固化（恒温时间分钟）、 ℃固化（恒温时间不少于分钟）（4）定期清理固化通道卫生。.涂层质量技术要求(1)涂层颜色及外观：涂层平整、颜色均匀(允许有轻微橘皮)。()涂层厚度：〜M按 规定进行。特殊情况除外。()涂层硬度：不小于，按 规定进行。()涂层附着力：大于一级，按 规定进行。()涂层耐冲击：级，按 规定进行。涂.装作业安全规程()喷粉区 范围内，除了工件外，不准有其他易燃物质进入。(2)喷粉区内不允许存在发热源，明火和产生热源的设备器具。(3)喷粉区内要配置灭火器。(4)喷粉区内所有导体，都要可靠接地。(5)在喷粉区醒目的位置要有安全标识。()喷粉区的环境要保持一定的相对湿度，其噪声不超过 。(7)喷粉室的排风量，必须定期校核。(8)喷粉室的通风管道必须保持一定的风速，同时应有良好接地防止粉末聚积和产生静电。(9)在喷粉区内只允许存放当班所需粉末用量，不应存放过多的粉末涂料。(0喷粉操作必须在排风启动后至少分钟，方可开启高压静电发生器和喷粉装置。停止作业时，必须先停高压静电发生器和喷粉装置，3分钟后再关闭风机。(11)当班必须清理喷粉室内积粉。积粉清理应采用吸尘器吸收，严禁采用单独吹扫的方式。(12)应及时清除作业区地面，设备管道、墙壁上沉积的粉末，以防止形成悬浮状粉气混合物。(13)挂具上的涂层应经常清理，以确保工件接地效果。(14)当喷涂系统处于运行状态时，操作者除持枪手臂外人体各部分均不得进入喷涂室。(15)作业进行中应注意观察，挂件及工件是否有摇摆碰撞和滑位滑落现象。6)喷粉操作人员应穿戴防静电工作服、鞋、帽，严禁戴手套及金属饰物。（17）非岗位操作人员不得进行设备操作。（1）前处理作业前，将各槽按工艺技术参数调整完毕（做好记录）。（2）重点监测：）脱脂槽液：离碱度〜；.度：0℃）磷化槽液（每小时检测一次）： 〜点； 〜；促进值〜点；温度：〜O（）及时填写“前处理”工序槽“测验”记录（规定表格）。（4）每小时巡视一次各槽液的情况，以及磷化后的质量情况。（5）对前处理操作人员进行技术控制，并做好配合，保证生产顺利进行。对出现的任何异常情况，及时进行处理和解决（做好记录）并上报有关人员。（6）保持化验室的环境干净整洁，操作安全可靠，实验用品摆放合理、安全。所用药业和试剂要统一贴标识管理，增减有记录。（7）对所需的药液和试剂及其他用品提前作计划准备配备相应的存量，以保证生产需要。（8）对所有的记录妥善保存，以备查证。电器元件装配工艺依据和适用范围依据《低压成套开关设备和控制设备第部分：总则》（一）编制，适用于低压成套开关设备和控制设备的成品组装制作。产品组装除应遵守工艺要求外，还应满足用户的要求。设备及工具盒尺、扳手、螺丝刀、尖嘴钳、剥线钳、钢板尺、游标卡尺、兆欧表、万用表等。准备工作（据）装配前应看明图纸及技术要求，检查元器件型号、规格。数量等与图纸是否相符，列入国家强制性认证目录的电器应验证其 标志，发现问题及时处理。（备）检查元器件有无损坏，发现问题及时更换。）组装前必须擦净元器件上的灰尘及油污。（4）按安装要求准备好所需的紧固件和配件以及有关零件（如支架、衬垫）5.3.装4配工艺及要求（1）安装的元件应操作方便，操作时不受空间的妨碍，不能触及带电体。（2）维修容易，能方便地更换元器件及维修装置的其他部位。（3）满足电器元件产品说明书的要求。例如，满足飞弧距离，电气间隙和爬电距离的要求。（4）保证一、二次线的制作和安装距离。（5）同一批次相同产品的装配应一致。（6）先将元件或附件安装在相应的支架或安装板上，再将支架或安装板装在箱体上；或直接安装在箱体上。准确测量、调整安装位置后将其紧固，调整时不得重击零部件和电器元件。（7）组装所有紧固件、金属件的防护层不得脱落、生锈。螺钉选择要与元件固定孔相匹配。紧固后螺钉露出〜个螺距，其螺栓的拧紧力矩见表表5-3-1 螺栓的拧紧力矩螺纹直径（mm）扭紧力矩（N-m）米制标准值（mm）直径范围mmIIIIII

2.5dW60.263.02.8<dW3.00.160.330.333<dW00.403.53.2<dW3.60.260.530.5343.6<dW4.10.470.800.804.54.1<dW4.70.531.201.2054.7<dW5.30.531.331.3365.3<dW60.801.662.0086<dW81.662.334.00108<dW102.666.661210<dW12.331412<dW1512.61615<dW2016.62020<dW24242424<d33注I栏适用于拧紧时不突出空外的无头螺钉和不能用刀口宽度大于螺钉直径的螺钉拧紧的其他螺钉。II栏适用于可以用螺丝刀旋紧的螺母和螺钉。III栏适用于可以用螺丝刀以外的工具旋紧的螺母和螺钉。（8）组装时要充分考虑接地连续性，箱体内任意两个金属部件通过螺栓连接时如有绝缘层均应采用相应规格的接地垫圈，并注意将接地垫圈齿面接触零部件表面，以划破绝缘层。（9）安装因震动易损坏的元件时，应在元件和安装板之间加装橡胶垫减震。（10）对于有操作手柄的元件应将其调整到位，不得有卡阻现象。

（11）将母线、元件上预留给顾客接线用的螺栓拧紧。（12）各种防护板应安装到位。5.3.5检查5.3.安6全及注意事项（1）安装过程中元器件不得直接接地（2）元器件应轻拿轻放，严禁摔打、撞击、磕碰。不得破坏铅封，不得拧动或移动元件制造厂用油漆等定位的零部件，不得拆卸元件上与安装调整无关的任何零部件。（3）生产现场应保持洁净，操作应注意安全。5.4一次加工、装配工艺5.4依.据1和适用范围《低压成套开关设备和控制设备第一部分：总则》（ -I、《电工用铜、铝母线及其合金母线第一部分：铜和铜合金母线》（ 一）、《电工用铜、及其合金母线第二部分：铝和铝合金母线》（ 一）2《电气装置安装工程装置施工及验收规范》（ - 1。适用于低压成套开关设备和控制设备中主回路母线的选择、配制、加工制作、连接和安装。产品主电路配线、制作和安装除应遵守本守则外，还应满足顾客的要求。、.4.2设备、工具与量具母排加工机是成套设备生产加工的主要必备设备，近年发展较快，规格品种齐全。既有数字控制通用型三个加工单元，也有手动操作便携式母线加工机，可满足成套设备生产母排加工的需求，较先进的为全自动母排加工柔性生产线。1.通用型三个加工单元（1）组成及功能。机器上装有冲孔、剪切、折弯三个加工单元、可分别进行母线的有冲孔、剪切、折弯加工。有数字控制，也有手动操作供选择，使用方便。（2）模具。包括冲孔、剪切、立弯模、折弯模、冲孔模、压花、压平模具。（、）主要技术参数（见表）-。

（、）主要技术参数（见表）-。冲孔加工最大冲孔力（）冲孔加工范围（）① 〜①最大加工厚度（）最大加工宽度（）剪切加工最大剪切厚度（）最大剪切宽度（）折弯加工最大折弯力（N最大折弯宽度（）最大折弯厚度（）折立弯加工（ 厚铜）主电机功率（）表通用型三个加工单元母线加工机主要技术参数2.便携式母线加工机有冲孔、剪切、折弯三个加工单元，特点是体积小，便于携带，常用于现场安装加工。3.全自动母排加工柔性生产线（1）数字建模（2）产品数字装配及母排设计（3）自动套裁排料及铜排消耗计划（4）批量母排冲剪程序生成及批量加工扳手、力矩扳手、刻丝钳、尖嘴钳、偏口钳、剥线钳、螺丝刀、电工刀、钢锉、端头冷压线钳、木榔头。盒尺、角尺、钢尺板等。5.4.3一次线的选择根据用途不同一次线材料分为硬母线和绝缘导线两种。通常硬母线选用 矩形铜母线或矩形铝母线，也可选用异型母线；绝缘导线选用 或聚氯乙烯导线。主回路母线截面的选择应考虑到短时产生的机械应力及热应力和正常的温升，绝缘材料的老化和正常工作时产生的振动，不应造成载流部件的连接有异常变化。一次线规格根据图纸要求确定；当图纸没有标明规格时，根据线路容量在工艺文件的“导线载流量表”中查找。每个企业都应根据自己产品的不同型号、类型、工艺、防护等级等设计，试验总结出母排截面积及不同根数母排及绝缘导线在不同环境温度下的载流量选用表。按本书第章中 “中性线()、 及保护导体(E截面积的选择”要求进行选择。母排加工及安装母线要求平直，母线不得有明显的锤痕、凹坑等缺陷。母排下料一般用剪切机切断，母排在下料前或下料后应进行校正，用母排校平机对母排校直、校正。()断口处直角度偏差，如图(3所示，通常按表 (2的规定。表(2 断口处直角度偏差值 单位：母排宽度<〉〜〉0直角度偏差6图()断口处直角度偏差(2)厚度偏差由于在剪切时，母排在剪切线上受压较大，使断面变形、减小，其厚度偏差见图()，通常厚度偏差按表 (2的规定。表5-4-2 (b) 厚度偏差值 单位：mm母排厚度r-'，r-'，r-'，厚度偏差6(3)去尖角。母排断口处应平滑圆整，不能有毛刺存在，以防止产生尖端放电，及便于装配维护。矩形母线应尽量减少弯曲，母线弯曲部位距搭接面的边缘通常大于 ，母线扭转 度时扭转部分的长度不应小于母线宽度的2.倍5,并排母线的弯曲角度要一致,保证其连接安装时,不应产生内应力（1）平弯母排平弯在弯排机上进行,将弯曲的母排放在设备中,将尺寸线与弯排机刀口对齐,使母排弯曲,母排平弯最小允许弯曲半径见表5-4-3.表5-4-3 母排最小允许弯曲半径弯曲种类母线截面积（义）（）最小弯曲半径铜铝平弯5义50及以下2210X125及以下225立弯5义50及以下11510X125及以下152注母排厚度；母排宽度。弯曲小母排可用母排加工机或台虎钳弯曲，先将母排置于台虎钳的钳口中，但钳口上应垫以铝板或硬木，以免碰伤母排，然后用手扳动母排，使母排弯曲到合适的角度。（2）立弯母排立弯最小允许弯曲半径见表5-4-3.图5母排的（）平弯、（）立弯、（）扭弯（）扭弯母排扭弯可用扭弯机，扭弯°时，扭弯部分的长度为母排宽度的25-5倍。（1）清洗母排氧化层。铜母排采用酸洗，铝母排采用碱洗，氧化层清除后应显示出原有材料的金属光泽。（2）接触表面可以根据情况确定是否涮锡或镀锡。（1）母排表面涂覆一般可用喷涂油漆，这样不仅可以提高母排的防蚀能力，而且可以改善表面的散热效果，增加美观。母排的保护套管：如果母排的表面不进行油漆涂覆，也可以套热缩套管或进行硫化处理。（2）母排相序的标志用颜色加以区别，可以采用下述方法：底色喷涂黑色油漆，然后在底色上根

据母排的宽度贴上适当大小的圆形相序标志或按相序标志要求喷涂色漆。（3）母排相序标志及排列，参见表5-4。-4表5-4-4 母线的标识及相序排列相序标识颜色垂直位置水平位置下引线黄上远左)绿中中中红下近右中性线（）淡蓝再下再近再右接地线（E黄绿相间最下最近最右（）母排搭接尺寸、连接孔的数量及孔径，参见表4其中和是两根相连接母排的宽。（2）母排的连接孔，一般情况为圆孔。（）母排的连接孔尺寸，连接孔的直径一般大于所要安装螺栓直径〜。（）孔的加工方法一般采用钻孔或冲孔，最好是一个接触面上的〜个孔用冲孔模一次冲完。（5）母线的搭接面应平整，截面不应有飞边，加工孔的边缘不应有毛刺。表5-4-5 母排连接及开孔尺寸搭接形式类别序号连接尺寸（）钻孔要求螺距规格①(m个数垂直连接或或或或

或或垂直连接垂直连接〜〜垂直连〜接〜〜

〜〜垂直连接〜垂直连接〜〜（1）母线的走线方案根据生产厂管理不同，一般由母线设计或加工者确定，应考虑安装后安全可靠，检修和拆卸方便。（2）装置内不同极性的裸露带电体之间以及它们与外壳之间的爬线距离不应小于标准的规定。（3）矩形母线应避开飞弧区域，当交流主电路穿越形成闭合磁路的金属框架时，三相四（五）线母线应在同一框孔中穿过。（）螺母应置于维护侧，螺栓的长度应在螺帽拧紧后高出螺帽〜螺纹。（）钢垫圈与钢垫圈之间必须保持 以上的间隙，以防止通过钢螺钉形成闭合磁路产生涡流。（6）母线连接后应严密、接触良好，其连接面自然吻合。用力矩扳手监测，紧固力矩符合表5-4规定。连接用的紧固件应采用符合国家标准的镀锌螺栓、螺母、弹簧垫圈、垫圈等，螺栓强度不低于4.级8。表5-4-6 螺栓紧固力矩螺栓规格力矩值N・mr-'，〜〜〜〜（7）母线的绝缘支撑件应满足线路短路时的动热稳定的要求。绝缘支撑件的间距应不大于绝缘支撑件短路强度实验时的间距：如果无动热稳定的要求则母线也应有足够的机械强度，例如，母线长度超出表5-4规-定7表时，中间应加固定支撑件。表母线固定支撑的间隔单位（mm）母线宽度距离母线宽度距离母线宽度距离WWWW三W（8）母排与母排、母排与电器接线端子的接触面之间应能自然吻合，母线之间的连接应保证有足够和持久的接触应力，但不应使母线产生永久性变形。检查方法是松开紧固好的母线一端，母线不应有应力。如果不能自然贴合，不要用外力强行贴合，应当将贴合不好的母排拆下重新修好，然后再进行装配。（9）母排与母排、母排与电器接线端子之间在螺钉拧紧后，应保证接触面接触紧密。（10）若同相母线由多片矩形母排并联使用时，每片间的距离应不小于每片母排的厚度。（11）当母线太长时，应在中间的适当部位设置伸缩补偿接头，以便使母线有纵向伸缩的余地。（12）母排与设备端子连接时，若遇到母线是铝的，设备端子是铜的，因铜与铝用螺栓直接连接会引起接头电化腐蚀和塑性变形，将损坏接头，需搪（镀）锡处理或安装铜铝过渡板。（13）装置内不同极性的带电体之间以及它们与外壳之间最小电气间隙、爬电距离不得小于规定值。绝缘导线的加工和安装适用于截面积为 〜平方毫米绝缘导线的加工与安装。导线切断机、剥线机、端头压接机（附各种导线截面积的压接模）、端头压接冲模（与导线截面积配套）、〜冲床。手动压接钳、液压钳、手动断线钳、电工钳、螺丝刀等。较为先进的是自动下线机（可自动完成拉直、剪线、剥线工作）1.绝缘导线（1）导线的颜色。一般为黑色，若按相序分色时导线的颜色：)交流电路：相一一黄色、相一一绿色、相一一红色、零线一一浅蓝色、安全用接地线一一黄绿双色；2)直流电路：正——棕色、负——蓝色。()导线型号：铜芯聚氯乙烯绝缘软电线；铜芯聚氯乙烯绝缘连接软电线；铜芯橡皮绝缘纤维编织软电线；铜芯聚氯乙烯绝缘电线；与以上绝缘导线技术性能相同的其他规格的绝缘导线。TOC\o"1-5"\h\z(3)导线截面积的选择。导线截面积的选择必须按照产品制造规范或电路图的规定进行选择，一次回路导线最小截面不小于 2。2.铜压接端头铜压接端头的技术性能符合《导线用铜压接头第部分：〜 2导线用电缆接头》( )及《导线用铜压接端头第部分：〜 2导线用铜压接端头》( )。常用铜压接端头的形式(见图5-4)-有56种。图5-4-常5用铜压接端头的形式型型型型型 型3捆.扎材料锦纶丝线、塑料绝缘单芯铁线、尼龙扎带等。如图5-4所-示6。图5-4-尼龙6扎带4端.头塑料套管端头塑料套管：黄、绿、红。1准.备工作(1)据导线和元器件的安装位置、敷设走向，计算出每根导线的长度。根据行线方案量材下线，下线要适当留有余量，线束走线时要长出~ ,以防线束经捆扎、弯曲后长度不够，导线可用棉丝勒直，不得用台钳、刻丝钳强行拉直。（2）导线截面积的选择按图纸或工艺文件要求。（3）根据线径不同选取剥线钳或电工钳剥线头绝缘，剥线时不应损伤线芯。线头绝缘剥去长度应按连接螺钉直径及连接方式确定在导线压接端头的部位剥除绝缘层，露出线芯的长度应略大于铜压接端头套管部分长度的〜m（4）铜压接端头表面不应有毛刺、裂纹；接缝处焊接平整；银镀层光亮、无斑点等缺陷。（）使用多股导线时，应在端头处压接经过电镀处理的铜制冷压端头。冷压端头的口径应与导线线径匹配；当导线截面在2以下时，用手动冷压钳压接，当导线截面大于2时应用液压钳压接。压接时其钳口要根据线径对号选用，压接后端头不得松动。2.端头压接的技术要求（1）端头采用冷压接，导线、端头、压接冲模（或压接模）必须匹配。（）〜 2导线的端头压接可以用长柄手动压接钳压接。 2及以上导线的端头压接应当采用端头压接机（一般为液压式）或用压接冲模在冲床上压接。（3）端头压接前应在导线两端套上相应规格、颜色的塑料套管。端头应压紧，不得过紧或过松，压好后的截面积应等于或略大于导线截面积与端头套管截面积之和。检验导线端头是否压紧可按照图5-4的-方7法进行耐拉力试验，拉力负荷值按表5-4的-规8定。试验时不应产生端头与导线间的滑动、导线在压接部位断裂或拔出、端头变形等缺陷。图5-4-耐拉7力试验表5-4-导8线端头耐拉力试验的拉力负荷值序号导线额定截面积（2）拉力负荷值（）序号导线额定截面积（2）拉力负荷值（）导线在端头压接好后，应按导线在成套柜中的实际位置和走向，进行弯制（弯曲），截面较小的导线可以捆扎成束弯制；截面较大的导线可以单根弯制（弯制可以用手工，可以在弯曲机上进行）。弯曲内半径应不小于绝缘外径的〜倍。（1）导线应按成套柜的主电路图的要求进行安装（敷设）。较小截面的导线应按单回路、多回路进行捆扎，但不应超过三个回路（每三相为一个回路）；较大截面的导线只能按每个回路捆扎；很大截面的导线应单根敷设，不必扎成线束。（2）每个线束或每根大截面导线应在适当位置进行固定，以便在电路发生短路时，所产生的应力不会导致导线过大的移动或损坏其他电器元件及设备。（3）导线在安装好后应保证接线正确，尽量做到横平竖直、美观整齐，并不影响导线的散热，也不影响其他电器元件及设备的正常工作。（4）多根导线配置时应捆扎成线束，一般用尼龙拉扣或螺旋管捆扎成圆形。线束配置应横平竖直、整齐美观。线束应用吸盘与箱体固定，水平时每 0垂直时每 固定一次。（5）当导线根数较多时也可敷设于走线槽内，走线槽断面应切割整齐。（）导线接头需弯曲成圆形时，弯曲直径大于紧固螺钉直径〜 ，圆圈与导线绝缘层之间相距，弯曲方向与螺钉紧固旋转方向一致。（7）导线与元件接点或母线连结时用螺钉拧紧。每个端子的接点上只允许接一根线，特殊情况时可接两根线，但必须采用措施保证连接可靠及满足 产品标准的有关要求。（8）连接到发热元件（如管型电阻）上的绝缘导线应考虑到发热对绝缘导线的影响，并采取适当的措施。绝缘导线与发热件之间的距离见表5-4-9.表5-4-9 绝缘导线与发热件之间的距离发热件（）电器兀件、电子兀件等发热件之间保持距离选用、导线剥去的绝缘长度上方侧面下方元件允许°元件允许°r-'，（9）连接导线之间不应有铰接点或焊接点，接线应尽可能在固定的端子上进行。（10）一次母线上连接二次线时需在母线上单独钻孔，用螺栓紧固，或采用母线无孔连接技术，用连接件连接。检查一次线的选择、制作、连接和安装是否符合以上各条工艺要求。5.5二次线（辅助电路）加工及装配工艺5.5.依据1及适用范围依据《低压成套开关设备和控制设备第1部分：型式试验和部分型式试验成套设备》（ ）编制，适用于低压成套设备开关设备和控制设备中辅助电路配线加工制作。产品辅助电路配线加工制作除应遵守本守则外还应满足一次线（主电路）装配工艺的有关规定和用户的要求。5.5设.2备及工具套管线号印字机、标签打印机、异形塑料管切管机、电吹风、盒尺、扳手、尖嘴钳、偏口钳、剥线钳、螺丝刀、端头冷压线钳等。目前较为先进的设备为自动导线加工设备，可完成自动剪线、剥线、压接、印字工作。套管线号印字机、标签打印机，有的也称标示打印机，现在标示打印机已进入到与计算机、打印机技术结合的年代。即可在纸标示、套管打印，也可在聚酯薄膜上热印，或在板上印制符号、数码、图形。精度〜 ，品种规格较多。.常3用行线辅件

常用行线辅件，见表表5-5-1 常用行线辅件序号名称示意图使用说明塑料夹适应于直径为 、、0的线束固定缠绕管适应于直径为5 0 5 、的线束保护固定座适应于直径为、5 的线束保护波纹管适应于直径为、、、、的线束保护自粘洗盘单螺栓固定夹适应于直径为58 、、、、 的线束保护护线齿条适应于板厚为、、的开孔的导线线束的保护热缩管套入导线后加热而收缩，起保护与标志作用，热缩管收缩率为.二4次线工艺通常辅助电路中，电压回路、控制回路导线截面积选用 2,电流回路选用2,颜色黑色，型号聚氯乙烯绝缘线，活动线束必须选用导线。顾客有特殊要求时按顾客要求选取。（1）熟悉图纸,确定导线的型号、规格、长度、颜色。（2）施工前在电器元件的上方粘贴与图纸相同的代号标识。（3）备齐与图纸相同、清晰、打印的端头标记。1项.目代号成套柜中安装的各种设备、电器元件、接线端子应按照电气接线图或接线表的要求安装或粘贴该元件项目代号的标签。项目代号应符合 电气技术中的项目代号的规定。标签可以是金属的、塑料的或不干胶纸制作。标签的安装（粘贴）位置，一般放在元件的左上角或比较容易观察的位置。例如，项目“''为项目代号，如图所示。图5-5项-目1代号示意图2绝.缘导线标记（标号）每根导线两端都应标记头，标记头上写有线号及去向（通常称为线号），字母应清晰、牢固。绝缘导线标记的目的，是用来识别导线所连接的电路及相应的端子，以便于电气设备运行、维护及测试。绝缘导线的标记必须按照电气接线图或接线表的要求制作。（1）制作方法。绝缘导线标记用套管线号印字机印号。标记制作好后字迹应清晰，不易脱落或褪色。（2）标记方法。导线的标记一般在导线两端与端子相连接的附近。导线的标记按接线图远端（接线号）或原理图中的线号。如图5-5所-示1。（3）标记在绝缘导线上的放置位置，横放时自左至右，竖放时自下至上。C）根据行线方案量材下线，下线要适当留有余量，集束走线时要长出~ ,以防线束经捆扎、弯曲后长度不够，下线后套端头标记。（）导线可用棉丝勒直，不得用工具强行拉直。（）多根导线配置时应捆扎成线束，一般用尼龙拉扣或螺旋管捆扎成圆形。线束配置应横平竖直、整齐美观。线束应用吸盘与箱体固定，水平时每 、垂直时每 固定一次。（4）导线可敷设于走线槽内，走线槽断面应切割整齐。（5）根据线径不同选取剥线钳去线头绝缘，剥线时不应损伤线芯。线头绝缘剥去长度应按连接螺钉直径及连接方式确定。()导线接头需弯曲成圆形时，弯曲直径大于紧固螺钉直径 〜，圆圈与导线绝缘层之间相距，弯曲方向与螺钉紧固旋转方向一致。()使用 多股导线时，应在端头处压接经过电镀处理的铜制冷压端头。冷压端头的口径应与导线线径匹配;用手动冷压钳压接，压接时其钳口要根据线径对号选用，压接后端头不得松动。(8)导线与元件接点或母线连接时用螺钉拧紧。每个元件的接点最多允许2根线，两个接头间要加一个与螺钉直径相称的垫圈。(9)二次线过门时应予可靠固定，并留有充分的旋转余地，保证门开启时导线不受损伤。(1)0根据行线方案需要弯曲转换方向时，不得用尖嘴钳或其他锋利工具弯曲，以保证导线绝缘层不受损伤。导线曲弯半径不得小于导线外