连廊施工方案模板

融创文化大厦钢结构走廊工程200T汽车吊散拼装施工方案编制单位：河南祥瑞钢结构工程有限公司编制日期：2023年6月16日第一章编制依据本施工方案是以施工图纸为依据，参考本公司以往在类似工程中的施工经验，结合本工程的实际情况及特点，并根据相应的计算、分析结果，在业主给定的施工场地边界条件下、施工进度计划规定基础上进行编制而成。1.1工程文献（1）融创文化大厦中庭钢结构走廊施工图纸；（2）河南省，郑州市人民政府有关建筑工程管理等法规及规定；（3）现行国家(或行业)施工验收规范与标准；（4）类似工程的施工经验及相关的技术文献；1.2遵循标准和规范现行国家有关的规程、规范、标准：（1）《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2023（2）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2023（3）《建筑结构荷载规范》GB50009-2023（4）《钢结构设计规范》GB50017-2023（5）《碳素结构钢》GB/T700-2023（6）《厚度方向性能钢板》GB5313（7）《碳素钢焊条》GB/T5117（8）《低合金钢焊条》GB/T5118（9）《六角头螺栓——C级》GB5780（10）《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB3632~GB3633（11）《圆柱头焊钉》（GB/T10433)（12）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923（13）《低合金高强度结构钢》GB/T1591-1994（14）《熔化焊用钢丝》GB/T14957（15）《气体保护焊用钢丝》GB/T14958（16）《钢结构高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件》GB/T1228~1231（17）《热扎H型钢和剖分T形钢》GB/T11263-98（18）《建筑结构用钢板》GB/T19879-2023（19）《钢结构焊接规范》GB50661-2023（20）《钢结构、管道涂装技术规程》YB9256-96（21）《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ99-98（22）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91（23）《型钢混凝土组合结构技术规程》JGJ138-2023（24）《钢结构制作安装施工规程》YB9254-95（25）《钢结构防火涂料应用技术规范》CECS24:90第二章工程概况2.1基本概况工程名称：融创文化大厦中庭钢结构走廊工程工程地址：郑州市郑东新区博学路与平安大道交叉口东北角建设单位：河南融创置业有限公司设计单位：北京蓝图工程设计有限公司2.2工程介绍融创文化大厦中庭钢结构走廊工程位于郑州市郑东新区博学路与平安大道交叉口东北角。二、三、四、五、六、八、十一、十四、层楼面设立有钢结构走廊。连体部分钢结构长23.6m，主结构宽10.8m，与钢骨混凝土柱的预埋板连接。主结构梁均采用焊接H型钢截面梁，主结构梁五根，主结构梁之间用H型钢次梁与槽钢支撑相连接。本工程为主楼中庭部位钢结构，结构安全等级为二级；相应结构重要性系数为r=1.0。结构设计基如期（可靠度）和设计使用年限均为50年；设计耐久性50年。2.3工程特点及难点分析（1）本连廊钢结构设计位置高，下部无结构支撑，高空作业量大，施工难度大连廊钢结构的最高层在标高60.07米的高空位置，结构通过预埋板加焊接H型钢梁连接主楼，下方无支撑结构。整体结构均处在高空，安全风险高，施工难度大，安全维护费用高。（2）施工期间主楼投入使用，作业条件苛刻根据业主对本工程的总体安排，主楼需先行完毕，并投入使用。主楼封顶拆除塔吊后，再进行连廊钢结构施工，主楼中庭为不规则洞口，施工场地狭窄，吊装施工作业半径有限。连廊地面拼装及高空吊装期间，对下方成品保护，施工噪声污染规定高。材料构配件的进场、装卸均需考虑对已投入施工结构的保护，作业条件苛刻，施工不便。（3）钢结构厚板多，焊接量大，H型钢梁焊接规定高由结构设计图纸，连廊桁架体系为H型钢梁，型钢厚板多，焊接量大。钢架为上部框架的直接承重体系，结构重要性高，焊接质量规定高。（4）连廊为多边形不规则结构，散件多，装配角度精度高，节点制作难度大中间跨钢架除自身的接头已达10个外，另在平面外横向支撑、拉接杆多。对接头节点角度控制规定高，节点内加劲板多，焊接先后顺序规定严格，焊缝质量等级高

第三章施工部署3.1总体施工技术路线钢结构施工分工程制作及现场拼装安装两大块。因结构体系复杂、施工高度较高、计划采用200T汽车吊进行散拼装。总体施工以现场安装为主线，配合现场施工进度为序。综合考虑业主对现场进度安排及结构自身的结构体系特点，拟定总体现场施工技术路线为：预埋钢板先行安装，连廊钢梁支撑由下至上高空散拼装，的现场安装技术路线。钢结构施工程序钢结构共分三大块：主梁及次梁横撑加工及型号种类整理；汽车吊由下至上高空现场散拼装；连廊上部楼承板吊装、土建工程施工。熟悉协议、会审图纸、计算工程量、现场调查编制加工机具设备需用计划指挥3控制漆膜厚度编制材料、构件采购计划材料代用核定单焊工考试合格编制技工安排计划熟悉分段制作方案工艺流程及作业要领书材料合格证编制加工工艺方案检焊接实验记录验工具准备编制加工进度计划加工技术、安全交底自检记录加工制作，出厂检查构件运送进场钢架地面拼装提高规划设计开始贯彻清交底施工过程中监督落手清预检标化资料记录构件焊接焊工考实施熟悉协议、会审图纸、计算工程量、现场调查编制加工机具设备需用计划指挥3控制漆膜厚度编制材料、构件采购计划材料代用核定单焊工考试合格编制技工安排计划熟悉分段制作方案工艺流程及作业要领书材料合格证编制加工工艺方案检焊接实验记录验工具准备编制加工进度计划加工技术、安全交底自检记录加工制作，出厂检查构件运送进场钢架地面拼装提高规划设计开始贯彻清交底施工过程中监督落手清预检标化资料记录构件焊接焊工考实施通过否进场验收、方案、安全交底等测量、校正提高落放与对中\水平纠偏焊缝检测（合格）钢架整体提高钢结构验收柱、梁逐层吊装柱、梁逐层吊装焊工考实施通过否钢梁钢梁支撑型号分类焊工考实施通过否横撑横撑,楼承板逐层吊装焊工考实施通过否3.3现场吊装装置布置图3.4项目组织机构本公司结合以往工程的施工管理经验，按照“项目法施工”的模式，组建精干、高效的项目管理班子。以项目经理为首的管理层全权组织施工生产诸要素，运用科学的管理手段，采用一系列先进生产工艺，按“质量、安全、工期、文明、效益、服务”六个第一流的规定，完毕本钢结构工程的制作任务。3.5劳动力需用计划3.5.1工厂制作劳动力工厂加工劳动力使用计划表序号工种合计备注1行车工12下料工33装配工64电焊工65探伤工16涂装工27装卸工38切割工39辅工6合计313.5.2现场拼装劳动力高峰期现场拼装劳动力使用计划表序号工种合计备注1项管理人员22安全员13起重工14铆工65电焊工66测量工27电工18涂装工39拼装工6合计281、参与施工人员均持证上岗，施工前针对本工程特点进行作业专门培训。2、施工人员均参与过钢结构工程施工，熟悉钢结构吊装工艺和规定，有丰富的施工经验。3、焊缝检测和原材料检查均委托有资质的单位和人员进行检测。4、管理人员参与多项类似工程的施工并具有丰富的实践经验。3.6机械设备需用计划3.6.1制作设备需用计划1、根据构件形式特性，拟定重要加工设备具有性能及型号；2、根据构件需求进度安排，结合构件加工量，编制制作机具设备需求量计划；3、工程开工前，组织人员对加工机具进行一次全面检修与保养，保证设备能正常运营工作；4、为保证钢构件加工质量，将组织必要的工艺实验，配备必要制作质量检测设备。制作重要机械设备投入计划表制作机械序号设备名称数量（台）品牌型号1数控火焰直条切割机1CNCCG400C2H型钢自动组立机1Z153液压矫正机1YTJ60B4数控平板钻床1CDMP20235H型钢三维钻1BDM10506磁力钻10J3C03497数控三维相贯线切割机18半自动切割机5CG1-21009H型钢矫正机2J2J-80010抛丸清理机1HP101811无气喷涂设备10CPQ9CA12碳弧气刨3W―500型13箱形钢组立机114隔板组立机115端面铣床1焊接设备序号设备名称数量（台）品牌型号1手工电弧焊机7BX3-5002CO2气保焊机15NBC-5003龙门自动埋弧焊机3MZ-1250检测设备序号设备名称规格型号产地性能数量1普通探伤仪CTS-22B中国23.6.2拼装设备需用计划（1）拼装设备表序号设备名称规格型号数量生产部位备注1电焊条烘箱2台焊条烘培2焊条保温筒15只焊条保温3二氧化碳焊机NBC-50015台4直流焊机BX-50010台5空压机0.9立方米2台6磨光机25台7半自动切割机3台8射吸式割炬3套9卡环10#、6#若干结构吊装10对讲机10部现场联络11氧气瓶15个12乙炔瓶8个13CO2气瓶30个14灭火器1515碘钨灯220V1000W20个16配电箱YDL系列外插式安全型6个接焊接设备17手提式配电箱YD―TL―60箱内配300A/380V63A5个开关60A25A5个开关个接手动工具18扭矩扳手M27、M24、M203把拧高强螺栓19钢丝绳φ15、φ19、φ25若干拼装吊装（2）测量、检测设备表序号名称型号数量备注1全站仪TopconGTS-211D1已检2经纬仪J2-2(苏-光)2已检3水准仪DZS3-13已检4塔尺5m3已检5水平尺8006已检6大盘尺长城50m3已检7超声波探伤仪CTS－2023PLUS2已检3.7施工进度计划1、进度计划根据本工程特点，构件制作与运送一方面以满足现场土建施工预埋及拼装需要为前提，每批构件出厂复查安排在运送前5天完毕，构件拼装时间安排在运送后2天开始。保证进场构件有足够的时间来检查核对。第四章深化设计4.1深化设计流程钢结构深化设计开始前，按ISO9001的程序文献规定，对制作、拼装、提高方案进行会审。深化设计过程应包含钢结构制作工艺流程、节段划分方案、制作精度控制方案、质量检测方案等内容。核对规范、标准核对规范、标准熟悉施工图编制设计准则节点设计校对审核设计院确认修改编制施工详图准则施工详图设计校对审核设计院确认修改发送加工厂4.2深化设计质量管理项目接受项目接受自检记录深化总负责项目分析及拟定设计负责人总工程师、技术主管不合格质量评估记录的解决编制设计技术方案及进度表质量评估焊接技术交底准备工作焊接记录工作技术主管审查技术方案及进度业主总资料整理进度规定设计总负责、总工程师设计交底及项目管理设计项目经理细化专业细化人过程检查技术主管书面图纸和技术资料学习操作规程和质量标准完毕细化文献标化检查整单位总部操作人员参与书面交底理标化资料记录专业核对工程师初审、总审深化项目经理终审相关施工单位办理上道工序交接检查复查组装质量和焊缝区解决工程师、技术主管图纸文献发送及归档资料员自检中间抽查划深化质量反馈及分析总体施工计划求总工程师、技术主管、项目经理深化改善及措施贯彻清理溶渣及金属飞测物深化总负责细化流程主管部门（负责人）第五章加工制作5.1加工重点分析由于本工程拼制H型钢量大，保证单元体的制作加工精度是本工程加工的一个重点环节，构件外形尺寸和焊接质量将是整个加工制作工程质量的保证。5.2材料采购、储存构件及其肋板、节点板：除特殊注明外,当钢板厚度≤35mm时，用于钢主梁的采用Q345B钢材；当钢板厚度>35mm时，采用Q345B钢材；当钢板厚度≥40mm时，应按《厚度方向性能钢板》（GB/T5313）的规定，满足Z15的技术规定。Q235B钢材，其质量标准应符合现行国家标准《低合金高强度结构钢》(GB/T1591-1994)、《建筑结构用钢板》（GB/T19879-2023）和《碳素结构钢》(GB/T700-2023)的规定。当采用其它牌号的钢材代换时须经设计批准，并提供材料的材性合格报告。5.2.1钢板入库(1)购入的钢材应具体检查钢厂出具的质量证明书或检查报告，其化学成分、力学性能和其它质量规定必须符合国家现行标准的规定，且其质量证明书上的炉批号应与钢材实物上的标记一致，否则不得入厂加工；(2)根据钢材质量证明书与尺寸规格表逐张检查、核对，并检查钢材表面质量；(3)本工程钢材必须按其强度等级与厚度单独分列堆放，不许与其它工程用料混杂。对不同强度等级的钢材应用不同的标记（颜色）给予明显的区分，并注明工程名称、规格型号、材料编号、材质、复验号等，以防使用未经批准的材料，同时定期检查质量状况以防损坏，填定《钢材入库报验记录》报生产部门；(4)材料使用必须跟踪(钢印移植)，万一发现某一零件存有问题，可立即查出该块钢板所涉及的其它零件及数量。予以堵截，采用措施；(5)对工程余料加强管理，必须进行原板材上标记的移植，同时并注明余料钢板的纵向和横向标记，输入电脑进行全程监控，严禁不同强度等级钢材的互相取代；5.2.2焊材(1)焊材选配焊材的选配必须满足设计图纸的规定与焊接工艺的需求，与主体金属强度相适应，且其产生的焊接金属的机械性能不低于母材（或次要母材）的机械性能；(2)选配范围埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）规定；气保焊的焊丝应符合现行国家标准《气体保护焊用钢丝》（GB/T14958-94）、《低合金钢药芯焊丝》（GB/T17493-1998）的规定；气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合国家现行标准《焊接用二氧化碳》（HG/T2537）的规定，二氧化碳气体质量应符合该标准中优等品的规定，即其二氧化碳含量（V/V）不得低于99.99%，水蒸气与乙醇总含量（m/m）不得高于0.005%，并不得检出液态水。(3)焊材管理购入的焊接材料应具有焊接材料厂出具的质量证明书或检查报告；其化学成分、力学性能和其他质量规定必须符合国家现行标准规定；购入的焊材按现行国家相关标准进行复验，合格后方准发放使用；焊材的贮存应满足各焊材厂出具的使用说明书中相关规定；焊材使用前，必须按其使用说明书上所列规定进行烘焙等措施，符合规定后方可发放使用；焊材的领用必须根据本工程PQR中对焊材的选配结论领用，严禁混淆领用。5.2.3主材、辅材复试按照《钢结构施工质量验收规范》（GB50205-2023）和钢结构设计说明规定执行。5.3制作流程焊接H型钢加工：图纸审核图纸审核原材料材料检查材料矫直质量评提高设计部分加工尺寸验收提高设计部分制作与安装表面解决自检记录施工详图放样编译工艺文献提高设计部分加工与安装质量控制号料出厂合格证屋盖提高配合与屋盖落放就位质量评估记录划线钻孔切割下料出厂合格证明配合提高与技术坡口加工施工记录录配合提高测量仪器测控组装缆风平衡施工与控制焊接矫正与加工准备工作天气预报控制无损探伤安全通道总装焊接矫正与加工钢材、焊项目经理专家组后勤与接待无损探伤预装甲方质量监理精度检查除锈钢材、施工班组质量科施工部项目工程师项目工程师涂装编号专职质量员包装发运检查工具准备检验全过程质量检测、评估钢结构加工一般工艺流程桁架梁制作流程图5.4H型钢制作工序本工程所有H钢腹板与翼板焊接,当腹板小于20mm时，双面角焊缝，腹板等于20mm时，坡口焊。5.4.1腹板与翼板下料主板材采用直条切割机两面同时垂直下料，为了控制钢板的变形，在切割时，对同一块条料采用对称，借以减少条料的变形，然后根据图纸规定，对腹板采用半自动切割机进行对称切割坡口；注意：a.下料前必须对钢板的不平度进行检查。b.翼板、腹板的平面度允许偏差：在1米长度内不平度在1mm以内。c.发现不平度超差的严禁使用，平直度合格的钢板才干放样、号料和切割。划线公差规定：项目允许偏差基准线，孔距位置≤0.5mm零件外形尺寸≤1.0mm（审核深化图的尺寸、规定及施工性）(（审核深化图的尺寸、规定及施工性）(根据标准进行1︰1放样)实尺放样图纸工艺审查制作图放样取样检验划线胎夹具检查（进行样板制作）(夹具制作)实尺放样作业流程图5.4.2号料（1）号料前应先确认材质和熟悉工艺规定，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。（2）号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。（3）原材料的对接板制钢梁原则上由整块板下料。若允许对接，则在梁的上下翼板在梁端1/3范围内避免对接。上、下翼板与复板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应互相错开200mm以上，与加径板的孔群应错开100以上，且分别对接后才干组装成型。原材料拼板焊接后按规定进行探伤。所有构件的原材料若长度、宽度不够，先进行对接，符合规定后再制作构件。5.4.3下料、坡口加工下料下料切割加工规定按照公司内控标准进行，钢板下料切割前用矫平机矫平及表面清理，切割设备重要采用火焰多头直条切割机等。下料后检查切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等。检查合格后进行合理堆放，做上合格标记和零件编号。数控直条气割机坡口加工坡口使用半自动切割机进行坡口加工，此方法简朴易行，效率高，可以满足各种形状坡口的规定。半自动切割机序号剖口角度示意图角度值1坡口角度△α△α=±25°2坡口角度△α△α=±5°△α=±25°3坡口钝边△α△α=±1.0切割切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气测物应除去，剪切边应打磨。气割的公差度规定：项目允许偏差零件的长度长度±2.0mm零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽度±1.0mm另件板：宽度±1.0mm切割面不垂直度et≤20mm，e≤1mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm割纹缺口深度0.2mm局部缺口深度对≤2mm打磨且圆滑过度。对≥2mm电焊补后打磨形成圆滑过渡切割后应去除切割熔渣。H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开R=15mm的圆弧，以使翼板焊透。火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才干流入下一道工序。5.4.4组装组装要按照工艺流程进行，板制BH型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净，筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净；对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆；构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检查中发现问题，应及时向上反映，待解决方法拟定后进行修理和矫正。构件组装允许偏差表项次项目简图允许偏差（mm）1T形接头的间隙ee≤1.52对接接头错位ee≤T/10且≤3.03对接接头间隙e（无衬垫板时）-1.0≤e≤1.04组合BH的外形-2.0≤△b≤+2.0-2.0≤△h≤+2.05BH钢腹板偏移ee≤2mm6BH钢翼板的角变形连接处e≤b/100且≤1mm非连接处e≤2b/100且≤2mm7腹板的弯曲e1≤H/150且e1≤4mme2≤B/150且e2≤4mm5.4.5焊接A.焊前准备a.组立定位焊可采用气保焊，φ1.2mm焊丝，定位焊缝长度30~40mm，焊道间距为200~250mm，并应填满弧坑，定位焊焊缝不得有裂纹。b.埋弧焊焊丝选择φ5mm的H10Mn2焊丝，焊剂采用SJ101。c.埋弧焊焊接时，必须在焊缝两端设立引弧或引出板，引弧板和引出板的长度应大于或等于100mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm，保证引弧及收弧处质量，防止引弧及收弧处焊接缺陷。d.引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除。e.采用对接钢板时，必须保证腹、翼板对接焊缝彼此错位不小于200mm，且翼板拼接长度不小于2倍板宽，腹板拼接长度不小于600mm，且对接焊缝距柱端头不小于500mm。B.焊接规范采用埋弧焊机进行焊接，正式焊接前清除焊接区的油污、铁锈及其它污物。采用埋弧焊直接焊接反面不清根工艺措施，正、反面均用埋弧焊焊接，埋弧焊打底一道，盖面一道；焊接时，注意焊丝对准坡口中心略偏腹板。埋弧焊焊接完毕后，认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物，冷却后，割去引出板及引弧板，并打磨。C.厚板H钢焊接（1）气保焊焊接a.焊接引弧板及引出板，引弧板及引出板要与母材材质相同，引弧板和引出板的长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。b.用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）清除焊道附近至少25mm范围内的铁锈、油污等杂物。c.进行气保焊打底焊（打底厚度6~10mm），和中间层焊接、背面打底焊前必须彻底清根并清理打磨坡口，保证无影响焊接质量的杂物，符合施焊规定；打底焊前需要预热，预热前必须先检查定位焊缝有无裂缝，预热后再检查，拟定无裂缝后才正式焊接，正式焊接前预热100～150℃，焊接时保证层间温度控制在100～150℃，温度用红外线温度计或测温笔测定；采用气保焊机，ER50-6，φ1.2mm焊丝的进行焊接。d.焊接过程中注意随时检测构件焊接变形情况，调整焊接参数及焊接顺序，控制焊接变形；（2）埋弧焊盖面焊接采用门型埋弧焊机及小车式埋弧焊机，焊丝选用φ5mm的H10Mn2焊丝，焊剂选用SJ101进行盖面。SJ101焊剂使用前必须在300-350℃温度下烘干2h，没有烘干的焊剂严禁使用。b.打底、中间层焊焊接完毕并清渣后，对整条焊缝进行埋弧焊盖面焊接，焊前应按焊前准备工作进行预热，焊接完毕前不得半途停止超过15分钟，如必须停止，应采用保温措施，重新施焊前必须再次预热至200℃；层间温度控制在150-200℃，整条焊缝焊接完毕后采用后热解决，后热温度200~300℃。c.焊接时采用腹板两侧焊缝采用相同的焊接方向以减小H钢的扭曲变形；d.焊接过程中要随时检测构件焊接变形情况，随时调整焊接顺序，控制焊接变形；e.焊接位置采用船形位置焊接；f.清理，冷却，割去引出板及引弧板，并打磨。（3）焊接检查a.焊工自检焊缝外表面成形，发现咬边、凹陷、气孔、夹渣应立即修补。b.焊脚高偏差0~3mm；焊缝表面高低差：在任意25mm范围内不大于2.5mm。c.待完毕焊接24h后，由质检科对焊缝进行无损检查：焊缝进行20%比例超声波探伤，焊缝等级按二级，并出具检查记录，划出未焊透、夹渣等缺陷部位，若发现焊缝出现裂纹时，应及时上报工艺部门，待查清因素后，严格按返修工艺规定进行清除和修补。d.焊工应在指定的位置上打上钢印。（4）修补对焊缝检查出超差缺陷，用碳弧气刨进行铲除，并用磨光机打磨，碳弧气刨前用火焰预热150~200℃，然后用手工电弧焊补焊，采用φ3.2mm的E5016焊条,在使用前用烘干炉350～400℃烘干1～2小时，并放在保温筒内，随用随取。修补处必须光滑过渡，之后重新进行探伤，对同一处缺陷允许第二次气刨后补焊，并第三次探伤。对第三次探伤不合格者，不得再返修，并上报技术部门解决；重新检查尺寸、外形，对于全面合格的打合格印记。5.4.5矫正钢板切割后材料如有变形应矫正后再进行组装，以保证组装精度。矫正可采用两种方法：火焰矫正和机械矫正。A.火焰矫正：当采用火焰矫正时，加热温度不得超过900℃，不得用水急冷。B.机械矫正：转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正。如下图所示：5.2.6制孔采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚锚栓孔可采用划线孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检查。项目允许偏差直径0~+1.0mm圆度1.5mm垂直度≤0.03t且≤2.0mm孔位的允许偏差序号名称示意图允许偏差1孔中心偏移△L-1≤△L≤+12孔间距偏移△P-1≤△P1≤+1(同组孔内)-2≤△P2≤+2(组孔之间)3孔的错位ee≤14孔边沿距△△≥-3L应不小于1.5d或满足设计规定5.4.7抛丸除锈A.表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物在抛丸前应清理干净；抛丸所用的空气压缩机应有油水分离器，保证压缩空气中不含水份和油污。空气过滤器中的填料，应定期更换，空气缓冲罐内的积液也应定期排放；抛丸用的磨料应符合下列规定：磨料应是比重大、韧性强、有一定粒度规定的粒状物；抛丸后不应残留在构件的表面上；各种磨料的表面不得有油污，含水不得大于1%；B.抛丸质量规定：钢结构抛丸解决后表面质量达成GB8923-88中的Sa2.5等级，该表面呈灰白色。抛丸除锈后，应用毛刷等清扫或用干净无油、水的压缩空气吹净构件表面上的锈尘和残余磨料，然后在4小时内喷涂油漆；C.抛丸后构件表面保护：为保护抛丸后构件的表面质量，应根据气象、环境条件作出相应的保护措施，在施工中尽量防止人员触摸和有害物质的沾污；5.6涂装工艺5.6.1防腐施工工艺流程构件加工、制作；焊缝、棱边、打磨；抛丸除锈：Sa2.5构件加工、制作；焊缝、棱边、打磨；抛丸除锈：Sa2.5清洁涂底漆核算下料品种、规格、尺寸检验检验涂中间漆按不同型号挂牌涂面漆检验保护，运送检验检验5.6.2构件涂装（1）底漆：水性无机富锌底漆，室内钢结构厚度为40×2μm，室外钢结构厚度为50×2μm，；（2）中间漆：环氧云铁中间漆，厚度为40×2μm；（3）面漆：室内钢结构氯化橡胶面漆厚度为40×2μm，室外钢结构可复涂聚胺脂面漆，厚度为30×2μm。5.6.3涂装的质量控制和质量规定A.涂装环境：雨、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书规定进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作；B.安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封，暂不涂装；C.涂层厚度控制的原则：凡是上漆的部件，应自离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。但焊接接口处的线缝、以及其它不易或不能测量的组装部件，则不必测量其涂层厚度。由于物体自身的构造、喷涂工作的管理情况、喷涂工作人员的素质等因素，都会使涂层厚薄不均，因此，要100%保证所有涂层都在规定厚度以上，不单只会大大地增长涂料的用量，事实上也不易办到，唯有按干膜厚度测定值的分布状态来判断是否附合标准。对于大面积部位，干膜总厚度的测试采用国际通用的“85-15Rule”（两个85%原则）。5.6.4环境保护措施由于工作除锈及喷底漆第一道均在室内进行，故能非常有效地控制施工过程中对环境所导致的污染，具体措施如下:A.粉尘:除锈的磨材料为钢砂，其破碎率比较小，磨料在回收过程中的粉尘，经振动分离后，通过除尘风机及滤蕊式除尘器除尘后直接高空排放，其除尘效率在95%以上，排放口浓度低于30毫克/立方米。房间内的灰尘经除风机、滤蕊式除尘器解决后，直接高空排放，其除尘效率在97%以上，排放的浓度低于20毫克/立方米。B.漆雾及有机废气:在喷漆过程中产生的漆雾，经8个漆雾过滤器过滤。其过滤效率为99%，通过滤后的有机废气，经管道进入有机废气治理装置，有机废气治理采用吸附一浓缩一催化燃烧的方法，保证排放口浓度小于100毫克/立方米。5.7焊接检查及管理5.7.1焊接施工中质量管理A.焊接质量保证程序图质量检查组钢板的水平度偏差记录质量检查组钢板的水平度偏差记录焊接工长调整顺序、签发告知、信息反馈焊条组焊条烘干电焊小组施焊开始、工艺控制电焊小组焊口解决、调整、预热质检工艺、规范控制检查电焊小组焊前自预检质检焊前焊口检查质检焊条烘烤时间、温度专职质检超声波探伤检查电焊小组焊后外观自检质检外观检查质检焊中规范控制、检查信息反馈B.焊工应随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现任何问题，应立刻上报，并进行整改，以保证质量。C.每一焊道焊完后，应将焊渣及飞溅、焊瘤清除干净。如自检后发现缺陷，应用碳弧气刨清除干净，并返修好后再开始下一焊道焊接。D.中断后焊缝重新焊接,应按规定工艺方法重新开始，并且直至焊完，不得中止。E.焊接过程中应控制层间温度，对于Q345钢材，其层间温度应控制在150℃以下。F.焊接完毕后，焊工应记录完毕日期，并提交焊接工长以作记录。5.7.2焊接检查A.所有焊缝需由焊接工长100％进行目视外观检查，并记录成表。B.焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷。C.对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查。焊缝外观质量表序号检查内容图例允许公差1对接焊焊缝加强高（C）b＜20;一级0.5≤C≤2.0mm二级0.5≤C≤2.5mmb≥20;一级0.5≤C≤3.0mm二级0.5≤C≤3.5mm2贴角焊缝焊脚尺寸（hf+△h）和焊缝余高（C）hf≤6;0≤△h≤1.5mm0≤C≤1.5mmhf＞6;0≤△h≤3.0mm0≤C≤3.0mm3T接坡口焊缝加强高（△S）△S=t/4，但≯10mm4焊缝咬边（e）一级焊缝：不允许二级焊缝：≯0.5mm深度的咬边,累积总长度不得超过焊缝长度的10%三级焊缝：≯0.5mm深度的咬边,累积总长度不得超过焊缝长度的20%5表面裂缝不允许6表面气孔及密集气孔一级和二级焊缝：不允许三级焊缝：直径≤1.0mm的气孔在100mm范围内不超过5个7焊缝错边一级和二级焊缝:d＜0.1t但≯2.0mm三级焊缝:d＜0.15t但≯3.0mm8焊缝过溢（θ）所有焊缝:θ＞90°9表面焊接飞溅所有焊缝:不允许10电弧探伤，焊瘤表面夹渣所有焊缝:不允许5.7.3无损检测加工厂对材料的检查和实验，对工厂的构件作100%的目视检查，按规范规定进行超声波测试，测试内容不能少于下列几项。无损检测按JGJ81《建筑钢结构焊接规程》、GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》评估。通过测试来发现焊接区域的分层、夹杂物或其它不连续的地方。5.6.4焊缝修补A.焊接中的修补焊接过程中如发现焊缝有缺陷，立即中止焊接，进行碳弧刨清除缺陷，待缺陷完全清除后再继续进行焊接。如发现裂缝，应报告焊接工程师，待查明因素后再进行解决。B.无损探伤后的修补无损探伤拟定缺陷位置后，应按拟定位置用碳弧气刨进行清除，并在缺陷两端各加50mm清除范围，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。同一部位返修不得超过两次，如在焊接过程中出现裂纹，焊工不得擅自解决，必须及时报告焊接工长。第六章构件运送6.1构件运送分类工厂制作完毕后重要有以下几种运送形态：6.1.1钢构件运送(定义为第一类构件)钢梁运送6.1.2其他散件(定义为第二类构件)重要涉及：高强螺栓、油漆、连接板等材料。6.2产品包装产品包装是保护产品性能，提高其使用价值的手段。通过储存、运送等一系列流通过程使产品完整无损地运到目的地。6.2.1构件包装在油漆完全干燥并检查验收后进行；6.2.2包装根据本工程钢结构特点、储运、装卸条件进行作业，做到包装紧凑、防护周密、安全可靠；6.2.3包装钢结构的外形尺寸和重量应符合公路运送方面的有关规定；6.2.4包装规定6.2.4.1包装依据安装顺序、分单元配套进行包装；A．构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运送过程中构件因碰撞而损坏。B．在整个运送过程中为避免油漆损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。6.2.4.2装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥牢固，不得串动，必要时应将构件固定于箱内，以防在运送和装卸时滑动和冲撞，箱的充满度不得小于80%。6.3构件运送本着先安装先运送的原则，对现场首批安装的构件应先运送，运送过程应做到既能满足现场拼装、安装的需要，又要保持运送工作量合理，尽量避免出现运送量前后相差较大，时松时紧的现场，运送的顺序还应与现场平面布置合理结合。6.3.1在运送过程中，公司派专人负责汽车装运，对装卸的质量作全面的负责与监控，发现问题及时解决并及时反馈给公司，以便做出第一时间的解决，从真正意义上把质量放在第一位；6.3.2构件装载与加固的基本规定是必须可以经受正常的汽车运送中所产生的各种力的作用，以便保证钢结构在运送的全过程中不致发生移动、滚动和坠落等情况；6.3.3钢结构装载方法A.钢结构运送时，按安装顺序进行配套发运；B.汽车装载不超过行驶证中核定的装载量；C.装载时保证均衡平稳、捆扎牢固；D.运送构件时，根据构件规格、重量选用汽车；E.钢结构长度未超过车厢后栏板时，不准将栏板平放或放下；超过时，构件、栏板不准遮挡号牌、转向灯、制动灯和尾灯；F.封车加固的铁线（或钢丝绳）与其在车底板上投影的夹角一般接近45度。第七章钢架吊装根据前述总体施工技术路线介绍，连廊钢架用200T汽车吊提高高空散拼装。7.1准备工作7.1.1测量放线按照钢桁架底面节点相对位置，进行准确测量。7.1.2构件存放构件在运送到现场后，构件存放应注意以下问题：（1）构件运至现场卸货后，堆放到临时指定部位。（2）钢构件以及材料的运送进场应根据进度计划来安排，协调安装现场与制作加工的关系，保证安装工作按计划进行。（3）构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。（4）对于制作超过规范误差和运送中受到严重损伤的构件，应当在安装前进行返修。但对于轻微的损伤，也可以在现场进行修整。（5）构件的标记应外露以便于辨认和检查；装货和卸货时应注意安全，防止事故发生。堆放应有通畅的排水措施。（6）在构件卸车和堆放过程中，使用吊车时，应将构件与钢丝绳间加垫麻布等，防止对构件及油漆的损坏。7.1.3材料验收构件到场后，按随车货运清单核对所到构件的数量及编号是否相符，构件是否配套，假如发现问题，制作厂应迅速采用措施，更换或补充构件，以保证现场急需。严格按图纸规定和有关规范，对构件进行杆件几何尺寸、焊缝、配套辅助构件验收，合格后，办理构件验罢手续。7.1.4机具的选择：本工程的安装高度的最高点为60.7m，现场场地不抱负，中部不适宜用小吊车进行吊装，所以采用200t的汽车吊进行吊装。汽车吊说明：200t汽车吊重要技术参数：最大额定总起重量：200t最小额定工作幅度：3m转台尾部回转半径：4890mm基本臂最大起重力矩：5252.8kN.m最长主臂最大起重力矩：2371.6kN.m纵向支腿距离：7.8m横向支腿距离：8.0（5.3）m基本臂其中高度：13.2m最长主臂起升高度：60m最长主臂+副臂起升高度：96m基本臂起重臂长度：13.2m最长主臂起重臂长度：60m最长主臂+副臂起重臂长度：96m（带加长节）副臂安装角：0度20度40度起重臂变幅时间：80s起重臂伸缩时间：500s最大回转速度：1.3r/min7.1.5机具材料序号设备名称规格型号数量用途1汽车吊200t1台吊钢柱2汽车吊25T1台卸货3拖车10T1台运构件4钢丝绳Ф6*19—1404付吊构件5麻绳65米2付溜绳6卡环3.3T8个吊构件7倒链2t3个封车8电焊机BX3—5004台焊接9氧气、乙炔各4套气割10水准仪1台测量11经纬仪1台测量12水平尺2把检查水平13割枪2把切割14磁性铅坠2个校正15对讲机4个联络16自制卡具两种吊装7.2、施工方法吊装技术措施7.2.1、钢梁起吊准备（1）吊装前检查梁的几何尺寸。（2）起吊钢梁之前要清除摩擦面上的浮锈和污物。（3）在钢梁上装上安全绳。（4）钢梁与预埋板连接用的安装螺栓，按所需数量装入帆布桶内，挂在钢梁两端，与钢梁同时起吊。钢梁的辅助措施（5）梁吊装根据现场进度及实际情况可采用一吊多根的方法，每吊梁的根数根据梁的布置所定。安装时按照先主梁后次梁的顺序进行，钢梁调整到位后用安装螺栓拧紧。钢梁吊装示意图7.2.2、钢梁吊装工艺所有梁吊装前应核查型号和选择吊点，以起吊后不变形为准，并平衡和便于解绳，吊索角度不得小于45°，构件吊点处采用麻布或橡胶皮进行保护。钢梁水平吊至安装部位，用两端控制溜绳旋转对准安装轴线，随之缓慢落钩。钢梁吊到位时，要注意梁的方向和连接板靠向，为防止梁因自重下垂而发生错孔现象，梁两端临时安装螺栓（不得少于该节点螺栓数的1/3，且不少于2颗）拧紧。钢梁找正就位后用高强螺栓固定，固定稳妥后方可脱钩。1、按照主、次梁吊装顺序分别吊装。2、安装梁时预留好经实验拟定好的焊缝收缩量。3、梁头挂吊栏，吊装到位后进行校正、检查、初拧、终拧高强螺栓、焊接。就位与固定根据屋面钢梁上表面标高，安装梁时操作人员可以通过爬梯从十字柱上到已搭好的操作平台上或挂篮中操作；钢梁起吊到位后，按设计施工图规定进行对位，要注意钢梁的轴线位置和正反方向，以防安错。梁安装时应用过山冲将梁的孔打紧逼正，再用普通螺栓连接紧固，在初拧的同时调整好柱的垂直偏差和梁两端焊接坡口间隙。联系梁吊装在联系梁两端的钢架梁中部架设拔杆，拔杆之间拉设φ28钢丝绳，钢丝绳上挂倒链，倒链将H型梁提高到安装位置后安装。7.3检查规定7.3.1拼装尺寸控制规定拼装单元的允许偏差项目和检查方法应符合下表规定：项目允许偏差（mm）检查方法构件轴线不平直度L/1000拉线和钢尺检查拼装单元节点中心偏移2.0mm钢尺检查地面总拼装的允许偏差项目和检查方法：项目允许偏差（mm）检查方法纵、横向长度±L/2023±30.0钢尺检查支座中心偏移L/300030.0钢尺、水准仪检查支座最大高差30.0相邻支座高差L1/80030.0杆件弯曲矢高L2/10005.0拉线和钢尺检查注：L——纵横向长度；L1——相邻支座间距；L2——杆件长度。（2）拼装规定1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺规定，确认后才干进行装配。2）装配用的划线工具（钢卷尺、角尺等）必须事先检查合格。样板在使用前也应仔细核对，确认对的无误后才干使用。3）构件装配时必须按照工艺流程进行，组装前焊缝两侧各50mm范围以内的油污、水分清除干净，并显露出钢材的金属光泽。4）对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，以及制作后，构件难以整体除锈的，应于组装前除锈，涂上油漆。（3）成品保护1）拼装好的小拼单元应整齐码放，不得乱堆乱放，防止变形。2）半成品应码放在干净的地方，防止沾染油污，防止损坏。第八章拼装焊接工艺8.1焊前准备8.1.1焊工管理（1）所有焊工须在有效期内的焊工合格证，且经培训及现场模拟考试合格后才干上岗。（2）身体精神状态不好的焊工不允许参与焊接。（3）局部返修两次或一次返修量较多的焊工，暂停施焊工作，经重新培训、考核后方可上岗。（4）焊前对焊工进行工艺交底，使焊工掌握具体焊接工艺，如焊材选用、焊接规范、焊接顺序等。工艺拟定后，焊工必须严格执行。（5）根据现场具体情况对焊工进行具体的安全教育和管理，使焊工树立安全观念，进行安全操作。（6）焊工在焊接中出现问题必须立即向项目部管理人员报告，不得私自解决隐瞒不报。（7）焊接后需进行焊接记录。8.1.2设备机具耗材管理（1）焊接辅助设备涉及供电、焊接、空压等设备，辅助机具涉及气刨枪、砂轮机、风动打渣机、锤子、扁铲、焊钳，焊工劳保用品涉及焊工服、面罩、墨镜、脚盖、焊工鞋等。拟定各种设备机具及有关配件的型号、规格、数量，施工前贯彻到位，并确认设备安装后是否正常运营，保证不影响施工。（2）供电设备选择好供电设备系统的地点和容量，保证焊机、照明、空压机、电动砂轮、焊条烘箱等的用电。供电设施涉及配电房、地下铺设电缆、焊机房、焊接电缆、调压器等。（3）焊接设备A．手工电弧焊机放在焊机房内，保证防雨，机壳接地，地线统一铺设。B．定期对焊机进行检查，确认电压、电流的是否稳定正常。有异常情况立即停止使用，进行维修。焊接电缆破损处需做好绝缘保护。C．对焊机和电缆进行统一编号，方便管理使用。8.1.3焊材管理（1）焊材入库焊材有齐全的材质证明，并经取样送检，检查确认合格后入库。（2）焊材发放焊材由专人发放，并作好发放记录。记录中涉及焊材生产批号、施焊焊缝部位等。（3）焊条检查焊条只有在烘烤时拆包，拆包时对焊条牌号、规格、批号等核对。拆包后检查焊条是否生锈、药皮是否脱落，目测检查不合格的焊条不得进入烘箱。烘干后，对同一生产批号的焊条，抽三根焊条进行折弯检查，看药皮韧性及内部焊芯是否生锈，如有不合格，则扩大检查根数，如仍有不合格，报告技术负责人解决。（4）焊条烘烤焊条按规定烘烤，烘干焊条时，不能将焊条忽然放进高温炉内，或从高温中忽然取出冷却，以防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮现象。碱性焊条烘焙温度为350℃,烘焙1.5～2h后冷却到110-120℃保温。焊条烘烤次数不超过三次。（5）焊条回收焊材随用随取，领出的焊条放入保温筒内，剩余的焊条当天退回焊材房。8.2焊接特点该结构的关键点是钢架分段节点及附杆的连接，在焊接过程中需通过仰焊、立焊、平焊等几种位置，因此焊条变化角度很大，操作比较困难。熔化金属在仰焊位置时有竖向坠落的趋势，易产生焊瘤，焊接上弦杆时，仰焊及平焊部位的两个焊缝接头比较难以操作，通常仰焊接头处容易产生内凹，这是仰焊特有的一种缺陷，平焊接头处的根部易产生未焊透和焊瘤。8.3焊接方法（1）根据以上特点制定焊接方法：1）定位焊：定位焊采用CO2气体保护焊，所用焊接材料应与正式焊接材料相同，定位焊焊缝质量规定应与正式焊缝相同。焊缝长度宜大于40㎜，面距宜为300～600㎜，收弧时应填满弧坑，定位焊焊缝厚度不宜超过打底焊道的焊肉厚度2/3。当定焊焊缝出现气孔或裂纹时必须清除后重焊。2）正式施焊在构件进行装配和连接时，以及将加强部件焊于构件时，所采用的工艺与装焊顺序须使焊接变形与收缩尽量为最小；在一般情况下，均应在焊接前编制一份焊接作业指导书，且必须具体标明所有焊缝的焊接顺序以及焊接方向等，以便使构件在焊接过程中产生的热胀冷缩比较均衡；在拟定焊接顺序，一方面应考虑先焊收缩量大的焊缝和受力较大的焊缝，且应当在尽也许小的拘束条件下，进行焊接；在构件焊接时还应注意先焊较中心部位的焊缝，而后向四周散开焊接或向二端散开，且尽也许地安排多名焊工对称地同时采用同一规范参数进行焊接；局部分段构件的拼装焊接，一般必须为整体完毕加工制作后再与其它构件进行组装焊接；在对存在较大外部收缩拘束条件下进行焊接时，严禁焊接半途冷到最低预热温度以下而临时中心止焊接，一般情况焊接过程应连续进行直至完毕所有焊接到足够的焊肉厚度且能保证不产生裂纹为止。（2）焊接规定焊工在施焊前应清理焊接部位的油污杂质，检查定位焊缝有无缺陷，如有缺陷应先清理后方可施焊。第一遍打底焊完后，要认真清渣，检查有无焊接缺陷，确认无误后方可开始第二遍的焊接。焊条在施焊前应进行烘焙，烘焙温度在350-380°C之间，烘焙时间一般为两小时，烘干后应缓冷放置于110-120°C的保温箱内存放待用。下班时剩余焊条必须收回，进行恒温烘焙。该工程的构件板厚度均较大，整条焊缝应为五遍成型。第一遍为打底焊，必须焊透，不允许有夹渣、气孔、裂纹等缺陷。经认真清理检查合格后，进行第二遍焊接。以后各遍程序相同，最后一遍为成型焊接。成型后的焊缝规定表面平整，宽度、焊波均匀，无夹渣、气孔、焊瘤、咬肉等缺陷，并符合一级或二级焊缝的规定。完毕后的焊缝周边不应存在熔渣和金属飞溅物，每个焊工应在焊缝100mm区域内打上自己的钢印编号以便于检察员检查记录。（3）焊接质量检查质量检查员应对所有焊缝进行100%的外观检查，并作好记录。严禁有漏焊、裂纹、咬肉等缺陷。主结构焊缝为一级焊缝，按不少于20％对焊缝进行超声波探伤，对内部有超标缺陷的焊缝必须进行返修。同一条焊缝只允许有两次返修，返修后的焊缝必须进行复测，无误后方可视为合格。作好探伤检测记录，提供探伤报告。8.4焊接检查焊接检查按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2023）执行。焊缝焊完后立即除去渣皮、飞溅，并将焊缝表面清理干净。低合金钢在焊缝冷却24h后进行焊接检查。焊缝质量等级规定如下：根据GB50205-2023《钢结构工程施工质量验收规范》规定进行外观检查及内部质量检测。8.4.1外观检查所有焊缝均进行100%外观检查。焊缝外观质量应符合下列规定：（1）一级焊缝不得存在末焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷。（2）二级焊缝不得存在裂纹、电弧擦伤、表面气孔、夹渣等缺陷；还应满足表6.1的有关规定；（3）三级焊缝的外观质量应符合表6.1的有关规定；（4）焊缝尺寸允许偏差见表6.2。表6.1焊缝外观质量允许偏差焊缝质量等级检查项目二级三级未焊满0.2+0.02t,且1mm，每100mm长度焊缝内未焊满累计长度25mm0.2+0.04t,且2mm，每100mm长度焊缝内未焊满累计长度25mm根部收缩0.2+0.02t,且1mm，长度不限0.2+0.02t,且1mm，长度不限咬边0.05t,且0.5mm;连续长度100mm,且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t,且1.0,长度不限裂纹不允许允许存在长度5mm的弧坑裂纹弧坑裂纹不允许电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t,且0.5mm，每1000mm长度焊缝内不得超过去1处缺口深度0.1t,且1.mm，每1000mm长度焊缝内不得超过去1处表面气孔不允许每50mm长度焊缝内允许直径0.4t且3mm气孔2个;孔距6倍孔径表面夹渣不允许深0.2t长0.5t且20mm表6.2焊缝尺寸允许偏差(㎜)焊缝类型项目允许偏差图例三级对接焊缝B＜200～3.00～3.5B≥200～4.00～5.0错边dhf≥(t/4)且≤100～4hf=(t/2)且≤100～4角焊缝和部分熔透的角接与对接组合焊缝hfhf≤60～1.5hf＞60～3.0余高Chf≤60～1.5hf＞60～3.0注：1hf＞8.0㎜的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计规定值1.0㎜，但总长度不得超过焊缝长度10%；2焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。8.4.2无损检测焊缝等级为一级的焊缝，根据《钢焊缝手工超声波方法和探伤结果分级》GB11345-89规定进行100％超声波探伤，B级检查的II级及II级以上合格。

第九章施工测量编制依据序号名称编号1《工程测量规范》GB50026-932《工程测量规范条文说明》GB50026-933《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20234《建筑工程施工测量规程》DBJ01-21-95(参考)5《建筑变形测量规程》JGJ/T8—976《建筑钢结构施工手册》7钢结构施工图纸测量总部署1）测量工作是本工程拼装的重要前提与保障。测量工作的方法和精度直接影响到工程的质量与进度，因此对常规测量方法的优化，减小施测误差，提高施测精度，减少安装误差，保证钢结构的安装精确到位是本工程测量工作的重点。2）要通过测量工作监控钢构件安装过程，使测量精度与安装精度匹配，保证其拼装误差控制在允许范围内，满足精度规定，保证工程质量。测量人员要做到“审图细致，内业严谨，实操精确，勿省无遗”。3）现场测量工作涉及：胎架位置；桁架的位置、垂直度及标高的控制。测量准备1）人员准备根据工程的特点及难点配备相应的测量责任师，测量人员不少于6人，持证上岗。2）仪器准备所有仪器设备都应有检定合格证，并按周期检定。根据本工程的特点和工程放线的精度规定，配备能满足施工需要和精度规定的测量仪器。序号仪器名称型号精度台数用途检查周期1电子全站仪莱卡2"2mm+2ppm1平面控制网的建立及投递，垂直度及楼层水平位置观测1年2经纬仪光学2"2安装测控1年3水准仪±0.7m/km±1.5m/km2柱体标高控制、高程传递1年4钢尺50m4把平面控制高程传递6月备注其它测量仪器钢尺、墨斗、钢针、线绳、标板、温度计、水平尺、计算器、照明灯、对讲机等3）审核设计施工图纸。4）与总承包测量队伍进行测量基准点的复核和交接。5）根据本地的气候特点，对不同钢构件的几何尺寸、变形进行观测，掌握前期变形数据。施工测量钢架验收标准序号项目允许偏差备注1钢架长度L/2023，且不大于30mm2钢架上弦顶面标高±10mm3钢架垂直度（跨中）h/250，且不大于10mm4侧向弯曲矢高a/1000，且不大于10mm（a为弦长）5拼装单元节点中心偏移2mm6节点处杆件轴线交点错位工程测量质量控制A．测量控制网精度规定项目精度规定控制网边长相对中误差±1/20230～1/40000控制网测角中误差：±9”控制点高程±3mmB．吊装过程中的测量误差分析及控制方法测量自身的误差控制点精度、测量仪器、测量方法及测量人员的校正过程中的测量误差，这就规定编制合理的施工方案、采用高精度测量仪器，测量人员加强责任心，提高测量水平。变形误差钢构件加工的几何尺寸偏差及吊装过程中的碰撞引起变形偏差，因此要加强文明施工管理。日照温差日照温差都会引起钢构件的变形，通过连续观测数据找出影响规律。日照充足时（特别在夏季），阳面的膨胀量较大，故钢构件向阴面倾斜。因此观测时间尽量选择在上午9点，下午5点。因施工进度的需要在早上9点～下午5点，吊装时应加入相应因温差（阳面～阴面）引起的倾斜改正。

第十章施工质量保证措施10.1质量目的通过精心施工、严格管理，保证工程质量，一次合格率100%，达成优良标准。10.2质量标准达成《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2023、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2023、《钢结构制作安装施工规程》YB9254-95、《钢结构设计规范》GB50017-2023的规定。10.3质量管理组织机构为了本项目施工质量达成上述标准，必须对整个施工项目实行全面质量管理，建立行之有效的质量保证体系，按ISO9000-GB/T19000系列标准和本单位质量保证体系文献成立以项目经理为首的质量管理机构，通过全面、综合的质量管理以预控钢结构深化设计、材料、制作、涂装、运送、拼装、焊接等工序过程中各种不同质量规定和工艺标准。工程质量管理组织机构如下图：项目经理项目经理甲方质量监理项目工程师项目工程师施工部质量科施工班组专职质量员全过程质量检测、评估材料及半成品验收制定项目各级管理人员、施工人员的质量责任制，明确职责，签定质量责任协议，把每道工序，每个部位的质量规定、标准、控制目的分解到各个管理人员和操场作人员。根据工序规定，制定项目质量管理奖罚条例，岗位职责质量目的与工资奖金挂钩，实行质量一票否决。工程质量实行终身责任制,把它分解到每个工程技术人员、管理人员和生产人员的终身责任，做到自觉的、积极的把好每道工序的操作质量。保证与业主、监理、政府监督部门、设计单位的核验程序，设专人负责收集、整理原始质量资料。10.4各阶段质量保证措施及控制程序根据工程实际情况编制重要工序：组装、焊接、预拼装、涂装等的作业指导书，进行严格的过程质量控制与全面质量管理，在以上重要工序开展QC小组活动。10.4.1生产准备质量保证措施优化生产方案和合理安排生产程序,作好每道工序的质量标准和生产技术交底,搞好图纸会审和技术培训。严格控制进场材料的质量,对钢材等物资除必须有出厂合格证外,需经实验和复验,并出具实验合格的证明文献(实验报告),不准用不合格材料。合理选择和配备生产机械,搞好维修保养,使机械解决良好的工作状态。签订生产班组工程质量目的协议,对安装质量实行优质估介。编好生产方案，制定先进的生产工艺和工艺标准，并将方案和工艺及标准向操作人员交底，讨论、分析、，让每个人都接受，并认真实行。采用质量预控，把质量管理的事后检查转变为事前控制工序及因素，达成“防止为主”的目的。10.4.2生产过程中的质量保证措施加强施工工艺管理，保证工艺过程的先进、合理和相对稳定，以减少和防止质量事故、次品的发生。坚持质量检查与验收制度，严格执行“三检制”，上道工序不合格不得进入下道工序施工，对于质量容易波动，容易产生质量通病或对工程质量影响比较大的部位和环节加强预检、中间检和技术复核工作，以保证工程质量。做好各工序或成品保护，下道工序的操作者即为上道工序的成品保护者，后续工序不得以任何借口损坏前一道工序的产品。及时准确地收集质量保证原始资料，并作好整理归档工作，为整个工程积累原始准确的质量档案，各类资料的整理与施工进度同步。10.4.3建立各阶段质量控制程序质量的保证依赖于科学的管理和严格的规定及措施，为此特制定本工程钢结构制作、焊接及油漆工程质量控制程序图。（1）钢结构制作工程质量程序控制图钢材、焊条准备、出具合格证钢材、焊条准备、出具合格证场地和焊接工具准备焊工考试合格检查工具准备核算下料品种、规格、尺寸按不同型号挂牌保证焊接质量中间检查自检材料代用核定单材料合格证焊接实验记录自检记录质量评估记录出厂合格证明施工记录钢材、焊条准备、出具合格证场地和焊接工具准备焊工考试合格检查工具准备核算下料品种、规格、尺寸按不同型号挂牌保证焊接质量中间检查自检材料代用核定单材料合格证焊接实验记录自检记录质量评估记录出厂合格证明施工记录准备工作钢材、焊条准备、出具合格证场地和焊接工具准备焊工考试合格检查工具准备核算下料品种、规格、尺寸按不同型号挂牌保证焊接质量中间检查自检材料代用核定单材料合格证焊接实验记录自检记录质量评估记录出厂合格证明施工记录学习图纸和技术资料技术交底书面交底操作人员参与厂内下料制作质量评估资料整理制作拼装模板架或大样装办理隐蔽部位签证焊接实验清理现场、文明施工执行验评标准不合格的解决办理出厂证明（2）钢结构焊接工程质量控制程序图焊条、焊剂准备、出具合格证焊条、焊剂准备、出具合格证焊条烘焙焊接机具、焊接实验工具准备焊工考试合格初次施焊的钢种和焊接材料进行焊接工艺和力学性能实验严禁在焊缝区外的母材上打火引弧注意焊缝长度、厚度及质量缺陷和下道工序办理交接手续焊条合格证及烘焙记录焊缝质量检查记录焊接实验记录自检记录质量评估记录焊接记录准备工作技术交底焊接质量评估资料整理学习操作规程和质量标准书面图纸和技术资料书面交底操作人员参与复查组装质量和焊缝区解决办理上道工序交接检查中间抽查自检清理溶渣及金属飞测物在焊缝附近打上钢印号清理现场、文明施工执行验评标准不合格的解决（3）油漆工程质量程序控制图按设计规定准备按设计规定准备油漆、出具合格证喷丸除锈克服上道工序弊病的补救措施中间抽查自查涂油漆后4小时内严防雨淋油漆质量证明隐蔽验收记录自检记录质量评估记录施工记录准备工作学习操作规程和质量标准学习图纸和技术资料技术交底施工质量评估资料整理书面交底涂装时，按涂料规定相对湿润度施工安装焊缝及摩擦面外应留出30～50mm不涂控制漆膜厚度不得任意稀释防止灰尘污染控制设计规定涂刷遍数执行验评标准不合格的解决清理现场、文明施工操作人员参与第十一章安全施工管理措施我司结合本工程的特点，根据数年的施工实践确立了本工程的安全目的(杜绝重大安全事故，争创文明施工工地)，并针对性提出一套安全控制、安全检查、安全保证、安全责任制、安全制度等措施，并采用有效的组织方式和监控手段，保证工程安全目的。11.1安全管理组织项目经理项目经理项目工程师项目副经理施工部机电消防安全措施专职安全员落实措施班组安全科11.2安全管理制度11.2.1安全检查制度做好安全检查工作，进行安全责任考核，督促做好安全防护工作，严格执行安全管理制度。11.2.2安全教育制度对进场人员进行安全教育，涉及安全的基本常识、安全责任制、安全作业方法等的教育，形成使人人懂安全，人人管安全的环境。11.2.3安全交底制度做好二级交底工作，技术部向工程部交底，工程部在施工前必须逐组进行安全技术交底，其交底内容针对性要强，并做好记录，并明确安全责任。11.3施工现场安全管理11.3.1施工现场安全生产交底(1)贯彻执行劳动保护、安全生产、消防工作的各类法规、条例、规定，遵守工地的安全生产制度和规定。(2)施工负责人必须对职工进行安全生产教育，增强法制观念和提高职工的安全生产思想意识及自我保护能力，自觉遵守安全纪律、安全生产制度，服从安全生产管理。(3)所有的生产及管理人员必须严格遵守安全生产纪律，对的穿、戴和使用好劳动防护用品。(4)认真贯彻执行分部分项、工种及生产技术交底规定。施工负责人必须检查具体制作人员的贯彻情况，并经常性督促、指导，保证施工安全。(5)生产负责人应对所属区域的安全质量、防火、卫生各方面全面负责。(6)对生产区域、作业环境、操作设施设备、工具用品等必须认真检查。发现问题和隐患，立即停止并贯彻整改，确认安全后方准生产。(7)机械设备等设施，使用前需经有关部门按规定验收，并做好验收及交付使用的书面手续。(8)特殊工种的操作人员必须按规定经有关部门培训，考核合格后持有效证件上岗作业。(9)必须严格执行各类防火防爆制度，易燃易爆场合严禁吸烟及动用明火，消防器材不准挪作它用。电焊、气割作业应按规定办理动火审批手续，严格遵守十不烧规定，严禁使用电炉。(10)进入现场，必须戴好安全帽，扣好帽带；并对的使用个人劳动防护用品。(11)2m以上的高空、悬挂作业，无安全设施的，必须戴好安全带，扣好保险钩。(12)各种电动机械设备，必须有可靠有效的安全接地和防护装置，方能开动使用。(13)吊装区域非操作人员严禁入内，吊装机械必须完好，垂直下方不准站人。(15)未经交底人员一律不准上岗。11.3.2安全保障设施(1)现场安全用电为防止电气设备或系统的金属外壳因绝缘损坏而带电，必须将正常情况下不带电的金属外壳或构架例如焊机的底座、配电箱和开关箱的金属箱体等与PE线相连，并作反复接地，即保护接零。保护零线（即PE线）由工作接地线、配电房的零线或第一级漏电保护器的电源侧引出，保护零线除在配电房外接地外，还需在配电线路的中间处和末端处反复接地，接地电阻不大于10欧，接地体采用50*50*5的角钢焊接而成，深埋2.5m左右，配电箱、设备外壳的接地线采用直径不小于2.5mm2的多股铜芯线。1）安全用电技术措施a、施工现场一切用电设备安装必须严格按施工方案进行。b、供电干线、配电装置、发电房、配电房竣工后，必须会同设计者、动力科、质安科共同检查验收合格后才允许通电运营。c、电气设备的设立、安装、防护、使用、维护、操作人员都必须符合JGJ46—88施工现场临时用电安全技术规范规定。d、接地装置必须在线路及配电装置投入运营前竣工，并会同动力科及设计者共同检测其接地电阻值。接地电阻不合格者，严禁现场使用带有金属外壳的电器设备，并应增长人工接地体的数量，直至接地体完全合格为止。e、现场专用的中性点直接接地的低压电力线路中，必须采用TN—S接零保护系统。f、保护零线应与工作零线分开，单独敷设，不作它用，保护零线PE必须采用绿/黄双色线。g、保护零线必须在配电室配电线路中间和末端至少三处作反复接地，反复接地线应与保护零线相连接。h、保护零线的截面应不小于工作零线截面的1/2，同时必须满足机械强度规定。i、一切用电的施工机具运至现场后，必须由电工检测其绝缘电阻及检测各部份电气附件是否完整无损，绝缘电阻小于0.5欧或电气附件损坏的机具不得安装使用。j、保护移动式设备的漏电开关、负荷线每周检查一次；保护固定使用设备的漏电开关应每月检查一次。防雷接地电阻每月一日前进行全面检测。k、电气设备的正常情况不带电的金属外壳等均应作保护接零。l、现场的配电箱和开关箱至少配置两级漏电保护器，漏电保护器应选用流动作型。m、漏电保护器只能通过工下作线，开关箱应实行一机一闸制。n、配电系统中开关电器必须完好，设立牢固、端正。o、带电导线接头间必须绝缘包扎，严禁挂压其它物体。p、配电箱、开关箱应配锁，专人负责，定期检修。2）电气防火装置a、在电气装置和线路周边不堆放易燃、易爆和强腐蚀物质，不使用火源。b、在电气装置相对集中场合，配置绝缘灭火器材，并严禁烟火。c、合理设立防雷装置，加强电气设备相间和相地间绝缘，防止闪烁。d、加强电气防火知识宣传，对防火重点场合加强管制，并设立严禁烟火标志。11.3.3防火防爆安全措施（1）重视安全宣传，加强防火意识教育。制定严格的防火措施，以教育为主辅以处罚来搞好防火工作；（2）对易燃、易爆物品如氧气、乙炔等一定要加强保管，并派专人定期检查，严禁随意堆放；（3）现场焊接或切割等动火操作时要注意周边上下环境有无危险性，严禁在焊接或切割时，生拉硬拽电线或气管；（4）在现场醒目处悬挂警示牌：严禁在生产现场内吸烟。对在现场内吸烟者，发现一次罚款100元；（5）现场要配备足够的防火器材，如干冰灭火器、消防桶、消防沙及消防铁锹等。对化学灭火器要定人定期检查，超过使用日期的要及时更换；（6）电气控制等重要部位要采用专人值班、保管措施，安全员必须养成良好工作习惯，不动与自己无关的一切电气开关；（7）现场电工要持证上岗，要认真负责，及时排除一切也许由电引起的火灾隐患。11.3.4安全防护管理规定1）吊装A.吊装总体规定a.严禁超负荷吊装，严格执行起重机械“十不吊”规定。b.信号工、吊车司机等各相关人员必须持证上岗。c.吊车司机与信号工必须语言统一，如有语言差异必须通过培训，保证各种指令能准确无误地得到执行。d.桁架构件起吊后应停滞低空一段时间，待构件稳定、拉索充足张拉后再继续提高、旋转等其他吊装动作。e.基坑回填之前，吊车离基坑边距离小于安全距离（10m）时。f.构件高空就位后，不连接牢固不能松钩。测量、调整就位后根据工况计算加设支撑、拉索等连系措施，根据设计规定当天要尽也许实现多点面焊接成型。g.按照施工方案合理安排吊装顺序，加快吊装作业，并尽快形成构件自身稳定体系。h.构件吊装时设立吊装禁区和警戒线，设安全旁站人员，严禁与吊装作业无关的人员入内。i.定期对吊装用的吊索具进行检查，对于超过使用规定的吊索具必须报废。j.在安全交底或吊装交底中要明确吊装就位辅助工人的站位，要为此类操作工人留有避让的空间。B.高空作业a.高处作业中的安全标志、工具、仪表、电气设施和各种设备，必须在施工前加以检查，确认其完好，方能投入使用。b.攀登和悬空高处作业人员以及搭设高处作业安全设施人员，必须通过专业技术培训及专业考试合格，持证上岗，并必须定期进行体格检查。严禁患有高血压、心脏病、恐高症、精神失常的人员从事高空作业。攀登和高空作业时必须佩戴安全带，穿防滑鞋。c.施工作业场合有也许坠落的物件，应一律先行撤除或加以固定。高处作业中所用的物料，均应堆放平稳，不妨碍通行和装卸。工具应随手放入工具袋；作业中的走道、通道板和登高用品，应随时清扫干净；拆卸下的物件及余料和废料均应及时清理运走，不得任意乱置或向下丢弃。传递物件严禁抛掷。d.所有大型吊机都自带避雷装置，应及时检查并保证避雷装置正常工作，保证吊机不受雷击；同时检查主体钢结构与土建结构的避雷接地系统的连接，保证其与整体避雷接地系统连接可靠。e.因作业必须，临时拆除或变动安全