三头牵引机产业发展研究报告

三头牵引机产业发展研究报告

14亿多人口（其中4亿中等收入群体）的美好生活所汇集成的超大国内消费新需求市场的规模优势，以及近60万亿的全社会固定资产投资需求，特别是两新一重（新基建、新型城镇化和重大工程）所带来的新的投资、升级需求，为我国模具工业的发展创造了巨大的市场空间。在面向众多消费类产品成形以及投资类产品成形所开辟的模具市场空间的绝佳舞台上，我国模具在实现供应链保障、产业链现代化的同时，自身综合能力得到增强。经过数十年的深度全球化，世界各国经济已经形成你中有我、我中有你的深度融合、高度依赖的关系，产业链已深度交织。我国模具工业受益于市场规模、产业齐全、基础设施、熟练劳动力等方面的既有基础，在全球产业链中占有重要位置，产业链总体风险可控。但在技术核心领域，模具行业尤为突出的瓶颈是数字化设计制造技术软件受制于人，行业发展面临巨大风险。人才发展机制正在形成十三五以来，模具职业教育水平不断提升，总量保持基本稳定。随着模具产业的规模扩大和模具制造流程的改变，大批具有计算机和数字化知识的年轻力量进入到模具行业，促进了我国职业教育和模具人才培训体系的发展。以模具中职、高职教育，行业人才培训基地、企业在岗培训等有机结合的人才发展机制逐步形成。2017年，中国模具工业协会职业教育委员会开创了全国职业院校模具数字化设计技能网络大赛，将每个学校的计算机房设为考场，大赛裁判组成员在赛事中心对各赛场动态进行远程监控。模具专业学生均可报名参赛，给学习者提供了同等的参赛权利，推动了全员化参赛，实现了大赛普惠，以赛促学、以赛促教、以赛促改、以赛促提升，成为培养模具技能人才的重要方法之一。精密机械零部件行业概况精密机械零部件是机械设备中的核心零部件，是综合运用高精密设备、金属加工工艺、精密检测技术、自动化技术等，将金属材料加工成预定形状或尺寸的金属零部件。精密机械零部件既具有加工精度高、尺寸公差小、表面光洁度高等精密特点，也具有尺寸稳定性高、抗疲劳与抗衰减性能好等金属零件的特点。精密机械零部件制造是各类精密设备仪器生产制造的基础。过去由于我国工业基础薄弱，加工能力与技术实力不强，核心精密机械零部件行业通常为欧美日等外资企业所垄断。近年来，随着产业链中系统总成或部件装配业务向我国转移，其子系统或部件的制造商也在我国积极寻找并支持具有核心精密机械零部件生产能力的企业。这一趋势在轨道交通、航空航天、消费电子、风力发电等下游行业比较明显。模具上游供应链保持稳定十三五期间，我国模具材料在品种、工艺、装备、质量、标准和服务能力上都取得了长足进步，为我国模具行业提供了稳定优质的模具钢材、有机高分子材料、无机非金属材料等基础材料，支撑了我国模具产业的稳健发展。（一）模具材料品种结构进一步优化、质量性能明显提升我国完全具备各类模具材料的生产能力，从钢和铸铁到铜材等非铁金属及合金、高温合金、硬质合金、可加工塑料等有机高分子材料、石墨等无机非金属材料、天然或人造金刚石、3D打印模具材料等。对于主体模具钢材料，如冷作模具钢、热作模具钢、塑料模具钢、特殊用途模具钢各类模具钢钢种齐全，绝大部分国外的标准钢号和品种规格都可以生产。品种规格系列齐全，涵盖棒材、模块、钢板、扁钢、钢带、线材、锻件等，其中高精度的轧制扁钢，尺寸精度可达到1/4DIN标准，最大宽度可以达到850mm。钢材的纯净度、组织均匀性不断提升，实物质量与力学性能明显提高。具有超高的强度、耐高温磨损和耐腐蚀等特性的铜镍锡合金已开始在行业中运用。凭借其摩擦系数约为铍铜的1/3、腐蚀速度约为铍铜的1/4以及在450℃以下不发生软化的特性，用于注塑模具的热流道喷嘴，满足各种塑料的工况要求，且使用寿命可达铍铜的1．5倍，同时不含铍、铅等对人体健康有害的金属元素，是热流道喷嘴用高端升级材料。（二）模具装备精密化、大型化、智能化水平进一步增强在先进制造工艺、精密装备、现代整体解决方案等技术服务领域，优化利用外资，推动数字化生产线改造与集成，利用国际装备服务全球模具企业的契机，以及国际装备在德国、日本、瑞士等模具发达国家模具企业的应用经验，推动高精装备的深度应用，提升我国模具企业的技术水品，从精准运动控制、过程控制中发挥单机设备优势，到工艺控制、性能控制、逻辑控制，向制造全过程品质、效能全面提升方面发展。同时利用模具企业中外模具设备兼用的地位，积极发挥国际模具装备与中国模具装备产业的相互促进作用。企业更加注重质量、效益的提升鉴于在数字化模具设计、加工中，在线视觉、影像数据采集检测技术的普及应用和模具产能总体出现高端不足、中低端轻度过剩的现状，十三五期间，我国模具企业的发展关注重点开始从产能扩张转向质量、效益提升。其中质量的概念由单纯的产品制造质量扩展到包括模具制件成形前端研发、模具成形产线、模具维护的制造体系的全面建设，使得终端用户评价、行业评价等质量评价体系认可程度逐年升高。效益提升则包括了生产效率提高、生产成本控制、经济效益和社会效益并重的提升。模具产业与模具市场需求的依存关联度极高，随着模具用户行业的需求越来越严苛，倒逼我国模具产业技术进步、管理提升、服务细化，呈现出强劲、持续的高质量发展态势。模具行业现状我国模具产业在十二五进入了世界制造大国和国际贸易（出口）大国行列，十三五进入由大转强的发展阶段，在继续扩大产能满足国内外模具市场持续增长的同时，针对行业整体上大而不强的特点，积极推进优化升级、创新驱动和国际化发展，五年来，产业规模保持平稳，创新发展不断推进，产业基础有所增强，国际化步伐大大加快；与此同时，还是中国模具系统协调发展、优化产业结构、降本提质增效、全球产业布局，进入新常态平稳发展的五年。虽然模具行业的瓶颈问题、短板问题仍然困扰着企业，发展中不平衡、不协调、不充分的薄弱环节有待改善，但中国模具所具有的持续支撑中国消费、中国制造的基本面稳固，而且中国模具走到世界中心的地位更加坚实。模具作为成形技术产业链中的关键要素和产品生产的重要工艺装备，是一个国家工业产品保持国际竞争力的重要技术支撑，工业制品与硬件设施的规模成形与创新应用，与模具水平和模具用量有着密不可分的关联性。中国通过模具成形制造（也称等材制造）的金属制品约为8000万吨，与切削加工（减材制造）的数量相当；而7500万吨左右的塑料制品和600万吨的橡胶制品也几乎全部是由模具成形；玻璃、陶瓷等材料的成形更是离不开模具；新兴复合材料、三明治材料的成形量产也离不开模具。我国制造业使用了目前所有类型的12大类模具，我国模具企业具备满足国内外市场需求95%左右的各类品种及规格模具的设计制造能力。模具以CAD/CAM/CAE数字化设计制造技术和以CNC加工、检测技术、激光加工技术与装备的数字化、智能化深层次集成技术应用，决定其技术密集、人才密集、资金密集的高技术产业特点，使其既是高新技术的载体，又是高新技术产品；模具也是高度集成化的设计、工艺创新，支撑并服务于下游产业的零件制造工艺和装备的创新实践，是高端装备制造业创新竞争力的重要标志。模具也是轻量化新材料成形的工艺保障，是时尚消费、批量定制化的践行保障，是高技术密集的制造成形装备支撑产业，还是激光技术（增材制造）、纳米制造等新技术应用的主战场。中国十一五末就进入世界模具消费大国的行列，十三五成为世界模具第一大消费国，约占世界模具消费量的三分之一。同时，中国作为第一大模具制造国，产值占世界模具的三分之一强，是国际模具采购中最具性价比的模具制造基地。据德国WBA亚琛模具制造研究院《2018世界模具发展情况》的报告显示：中国是世界模具最大的市场，位居全球竞争力排名（德国、日本、美国、中国、韩国、意大利）前列，其注塑模具和板材成形冲压模具的产值在全球占据绝对地位。现代模具工业既是关乎民生工程的重要装备制造行业，也是提升国家制造业核心竞争力的战略支撑产业之一。模具产业规模（一）模具产业规模保持增势，产能持续提升我国模具制造企业过万家，模具制造及生产加工的厂、点约2万家，其中规模以上企业约5000家，公有制企业占5%左右，三资企业占10%左右，民营企业、个体企业约占85%，模具从业人员超过100万人。上市公司超过50家，中国模具工业协会评定的中国重点骨干模具企业209家、模具出口重点企业60家，行业引领的作用明显。产业链日趋完整并不断优化，设计制造水平不断提高，以骨干企业队伍带动产业链企业的现代模具产业群已基本建成；模具研发设计体系、模具制造应用装备（机床工具）供应体系、模具材料研发生产和供应体系、模具（配件）标准件生产供应体系、教育体系、模具后服务体系较为完整，形成了良好的模具产业生态圈，满足了消费产业、制造业以及战略性新兴产业等领域的模具需要，国内模具市场满足率达到95%左右。模具的品种、规格繁多，技术要求各异，中小微型企业占95%以上，模具企业发展适于精、专、特模式，目前国际上模具企业绝大多数也是中小企业，专精特的产业特色鲜明；但我国企业间同质化现象严重，发展不均衡，某些领域已出现竞争不真实的无序状态。十二五以来，随着我国发展成为世界制造大国，我国的模具消费量持续增加，约占世界模具消费量的三分之一，连续五年保持世界第一大模具消费国的地位；十三五期间，我国模具生产量不断增长，2019年模具产值超过2900亿元人民币，支撑着中国每年超过30万亿元的制品成形，持续保持世界模具制造第一大国和模具出口世界排名前三的地位，我国模具行业经济运行稳中有进的基本面稳固。2016—2019年我国模具产值增加约365亿元，年均增长4．1%；出口模具4年累计226．1亿美元，年均增长率7．6%；2019年比2016年模具产值增加约520亿元（含出口），年均增长5．3%。2020年模具产值达到3100亿元左右，保持与机械产品同步增长，模具出口维持在2019年的水平略有增长。（二）模具外贸互补性强，国际市场开拓稳健中国模具顺应世界模具发展要求，充分发挥比较优势、系统优势、协同优势，培养竞争优势，拓展全球资源配置空间，以吐故纳新的强烈胸怀，从积极吸收国外的先进技术、投资采购国外先进的装备到吸引国外精英人才、吸收外商投资，再到对外模具贸易全球布局、对外投资合作，走过了重视吸收到重视走出去深度融入世界模具贸易体系、制造体系的开放之路。中国模具出口能力增长迅速，我国有出口业务的模具企业超过1万家，其中具备出口能力、出口额达到100万美元以上的模具企业近1000家，他们合计出口额占我国模具出口总额的60%以上。十三五以来，广东、江苏、浙江、山东、上海一直是我国模具出口最多的省市，合计出口额占我国模具出口额的比例超过80%。据中国海关统计，中国模具出口从1994年的3900万美元、模具贸易逆差超过6亿美元，到2008年模具出口超过20亿美元、进出口贸易平衡。自十二五以来，我国模具制造满足了国内模具市场的强劲需求增长，十二五十三五十年间，年进口模具在20亿美元左右徘徊，强劲的模具需求消费增量几乎由中国模具消化。特别是十三五以来，我国国内模具市场不断扩大，模具消费量持续增加，同期我国模具进口量累计97．18亿美元，模具进口年平均增长-8．06%，模具进口大幅下降。十三五期间，出口模具五年合计288．8亿美元，模具出口持续增长，年平均增长4．53%，模具产业国际竞争力明显增强，塑料橡胶模具出口占比最大，占总量的六成左右，具有很强的国际市场认可度，冲压模具出口占总量的两成左右，出口目的地近200个国家/地区。十三五中国模具进出口顺差从2016年的27．88亿美元，到2020年的46．83亿美元，顺差增长达68%。同期国际模具市场增长70亿美元左右，年均增长1．5%；我国模具在国际市场的份额占比稳步提高，出口模具由29．1%提高到32．8%。中国模具已经成为全球模具供应链中不可或缺的重要环节。2020年受疫情影响，中国模具进口总额不到16亿美元，同比上年下降超过18%，国际模具制造产业的不确定性、不稳定性，使得我国进口模具大幅下降，成为中国模具的重要窗口期，内循环模具供应能力更为增强，中国模具国内供应链能力有效得以提升。同时，中国模具出口仍实现了小幅正增长，中国模具把握住了更为广阔的国际模具市场空间，展现出在国际模具采购中最具性价比的模具制造基地的牢固地位。模具行业下游行业概况（一）铝型材行业发展现状及趋势铝，由于其优良的结构及功能特性，同时结合铝及其合金材料性能的改善和提高，其应用范围不断扩大，以铝代钢、以铝节木等材料替代应用亦成为化解铝产能过剩的有效抓手。当前，我国铝应用水平与发达国家仍有较大差距，随着我国工业现代化的不断高质量发展，铝应用领域的覆盖面越来越广，受益于光伏、轨道交通、汽车轻量化、电子信息产业等新兴产业的发展，铝材市场也不断向好发展。根据国家统计局数据，2013年至2017年我国铝型材产量整体呈增长趋势。2018年，因供给侧改革及市场需求下滑的影响，我国铝材行业产量出现同比下滑。但随着光伏产业的复苏，铝型材在汽车轻量化、家用电器、新能源汽车及高端装备制造领域应用的逐步深入，以及两新一重政策促进新型基础设施建设、新型城镇化建设、交通水利等重大工程建设，下游市场对铝型材的需求逐步扩大，2019年至2021年铝型材产量分别达到为5，252．2万吨、5，779．3万吨和6，105．2万吨，同比分别增长15．30%、10．04%和5．64%，产量连续三年大幅回升。未来，随着国内铝型材制造企业技术的改进，产品性能的提升，以及下游应用领域的广度和深度不断拓展，预计我国铝型材的发展前景良好。（二）铝型材的下游应用铝及铝型材由于具有质量轻、易加工、耐腐蚀、导热导电及可回收性强等优良性能，在建筑、交通、汽车、能源、家电等领域有着广泛的应用。随着铝型材生产技术的发展，特别是在强韧化、结构减重、耐腐蚀、使用寿命、安全可靠性等方面的优化，具有高合金化、高综合性能的铝型材的市场需求逐步增加。建筑业是铝型材应用最为广泛的领域之一，由于铝质量轻，同时强度可达到或超过结构钢的水平，易于加工成各种形状，经过表面处理拥有精美的外观和耐腐蚀性等特点，因此被广泛用于工业与民用建筑。2016年国家工信部发布的《有色金属工业发展规划（2016-2020年）》中明确鼓励扩大铝在建筑业的应用。在建筑行业，铝型材可用于门窗、幕墙、采光顶、隔断、装饰品等。此外，彩色铝板、复合铝板、复合门窗框、铝合金模板等新型建筑铝制品的需求也在逐年增加。除了建筑行业，铝型材在工业领域的运用同样广泛，尤其是轨道交通、新能源汽车、光伏及消费电子行业。近年来，随着前述行业的快速发展，工业铝型材及其上游（包括相关型材挤压模具及挤压生产线）亦实现了快速发展。在轨道交通领域，由于铝型材具有高强韧、质量轻、易加工、耐腐蚀等突出优点，使得其在该领域的应用非常广泛。目前轨道车辆车体已大量使用铝材制造，轨道交通连接件、座椅、门窗、广告架等也大量采用铝合金产品。2014年以来，我国铁路运营里程稳步提升，截至2020年底，中国现已开通运营高速铁路3．79万公里，居全球第一，以八纵八横为骨架的高速铁路网络基本成型。今后，随着国内高铁里程的不断增长，轨道交通领域对铝型材的需求将持续扩大，从而带动铝型材行业及其相关上游的发展。截至2020年，中国内地累计有45个城市建成投运城轨线路7978公里，同比增长18．54%，增速明显回升。2011年-2020年期间，中国城市轨道交通里程累积增长近400．00%。今后，随着我国城市化的不断发展，城市轨道交通领域对铝型材的需求将持续扩大，铝型材行业及其相关上游行业亦将从中受益。在新能源汽车及汽车轻量化领域，铝型材同样拥有广阔的发展前景。铝的密度仅有钢的1/3，且具有良好的可塑性和可回收性，是理想的汽车轻量化材料。目前变速器箱体、热交换系统的铝合金使用率已接近100%，发动机缸体、缸盖、车轮的铝合金使用率也已较高，未来车身、底盘等零部件铝型材使用率亦有望大幅提高。根据智研咨询数据，2018年我国乘用车的单车用铝量仅为156kg，中国汽车工程学会发布的《节能与新能源汽车技术路线图》中提出，到2025年及2030年，我国汽车单车用铝量要分别达到250kg及350kg，相关铝型材市场的发展空间将非常广阔。在光伏行业，铝型材主要运用在光伏边框和光伏支架等部位。光伏边框及光伏支架按照使用的原材料可分为三类：铝型材边框、不锈钢边框、玻璃钢型材边框，由于铝型材具备重量轻、耐蚀性强、成形容易、强度高、易切削和加工、可回收等特点，其应用最为普遍，目前市场上大部分光伏组件均使用铝边框，使用率高达93．3%。目前，我国已成为全球光伏发电装机容量最大的国家，2020年全国光伏发电累计装机达到25，300万千瓦，同比增长23．84%。光伏行业作为国家重点发展的七大新兴产业之一，其未来的快速发展将带动光伏组件中铝型材需求的快速增长。在消费电子行业，铝型材主要运用于笔记本电脑、手机、平板电脑的内部结构件、中框、外壳和支架等方面。在轻薄和时尚潮流的带动下，铝型材在消费电子金属外观件和内构件中的渗透率逐步上升。目前，全球消费电子行业出货量整体保持在较高水平。2014至2020年，全球智能手机平均年出货量为13．91亿部，平板电脑平均年出货量为1．76亿台，PC平均年出货量达到2．76亿台。此外，随着国内加快推进5G网络建设进度，未来5G手机的换机需求有望快速增加。根据中国信息通信研究院的数据，2021年1-6月，国内市场手机总体出货量累计1．74亿部，同比增长13．7%，其中5G手机出货量1．28亿部，同比增长100．9%，占同期手机出货量的73．4%。未来，随着铝型材在消费电子行业不断深入应用以及5G手机换机需求的迅速