精益生产之现场改善防错

精益生产之现场改善防错第1页/共39页精益生产之现场改善2防错的发展历程POKA-YOKE意为“防差错系统”。日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系创建人新江滋生（Shingeo

Shingo）先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE的概念，并将其发展成为用以获得零缺陷，最终免除质量检验的工具第2页/共39页精益生产之现场改善3条款描述内容3.1.3防错是为防止不合格品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发。7.1产品质量先期策划包含着防错和持续改进的概念。7.37.3的要求包括对产品和制造过程的设计和开发，且关注于防错，而不是找出错误。7.3.2.2制造过程设计包括采用防错方法，其程度与问题的重要性和所存在风险的程度相适应。7.3.3.1产品设计输出应包括：——适当时，产品防错；7.3.3.2制造过程设计输出应包括：——适当时，防错活动的结果；8.5.2.2组织应在纠正措施的过程中采用防错方法。附录A.2控制计划的要素：方法中包含——防错。ISO/TS16949:2002标准中8次出现“防错”第3页/共39页精益生产之现场改善4探测性准则检查类别探测方法的推荐范围探测度ABC几乎不可能绝对肯定不可能探测X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出X只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出X只通过双重目测检查来实现控制7探测度A:防错B:量具C:人工检查第4页/共39页精益生产之现场改善5控测度小控制可能能探测出XX用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。6中等控制可能能探测出X控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的上/通测量5中上控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）4高控制有较多机会

可探测出XX在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。3很高控制几乎肯定能探测出XX在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。2很高肯定能探测出X由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。1第5页/共39页精益生产之现场改善6质量绩效水平分级世界著名的管理咨询公司—麦肯锡（McKinsey&Company,Inc)公司，对167家日本、欧洲和美国的企业进行了一项跟踪调查，以考察质量对企业经营成败的影响（参见《质量烁金》京特.隆美尔著中国大百科全书出版社出版）。调查结果表明，按这些企业的质量管理水平及其对应的质量绩效水平，可将他们分为四个等级。这四个等级对应着明显的管理特征和质量绩效的区别。第6页/共39页精益生产之现场改善7第一级：检验级管理特征：

1.通过检验保证质量；

2.缺乏质量意识和专业知识；

3.对质量的要求仅限于废品率和返工率；

4.高层管理层不参与质量活动，通常只介入重要顾客意见的处理过程；

5.质量管理职能与其他职能分离，几乎由质量保证部独立负责产品质量。质量与可靠性技术的应用：1.主要应用检验技术；

2.在生产过程中应用了有限的预防措施，只占质量成本的13%；

3.不了解使生产过程稳定的措施方法。质量业绩水平：1.平均缺陷率：≈4,800ppm

（即0.48%注：ppm—百万分之缺陷率）

2.废品率：>5%

3.返工率：>3%

4.过程能力指数Cpk：没有测定第7页/共39页精益生产之现场改善8第二级：质量保证级管理特征：1.质量保证活动贯穿于企业的整个生产过程，注重生产过程的稳定性，但在产品开发和设计方面较弱；2.质量保证职能主要集中在与生产活动有关的方面，开发部门很少介入；

3.对采购、生产和最终产品有较明晰的质量目标，但通常设立的质量目标要求不高；

4.存在质量改进活动，如“质量小组”和“问题解决小组”等用于解决质量问题，但并不是企业文化的永久组成部分，所以就效果来说，不像第三、第四级那样有效；

5.通常出了质量问题才着手解决，绝大部分质量问题由质量保证方面的专业人员来处理。质量与可靠性技术的应用：1.使用了基于数据的分析技术，如：Pareto图、因果图、SPC、生产过程的风险分析等，但仅一般性地用于提高生产过程的质量；2.QFD、田口方法、实验设计等“质量设计”方法，没有系统地被采用。质量业绩水平：1.平均缺陷率：≈900ppm

2.废品率：≈3.1%

3.返工率：≈2.7%

4.过程能力指数Cpk：<1.33第8页/共39页精益生产之现场改善9第三级：预防级管理特征：1.管理层认识到“设计”对质量的影响是至关重要的，注重开发阶段并投入大量人力物力提高设计质量，采用了“质量设计”和“预防措施”，以保证质量问题在“源头”得到根本解决；

2.不仅生产和采购部门，而且包括开发部门都制定了高标准的质量目标；

3.将质量职责授权到所有职能领域，中央质量保证部门转化为质量顾问的角色；

4.引入“并行工程”的“跨职能工作组”方法，各个职能部门参与开发过程，使质量问题在源头得以解决。质量与可靠性技术的应用：1.大量地应用了质量设计的方法，如：QFD、田口方法、质量损失函数分析、实验设计、DFMEA、PFMEA、FTA、过程能力分析等；

2.大量应用了预防性质量措施，如防错措施(Poka-Yoke)等；质量业绩水平：1.平均缺陷率：≈300ppm

2.废品率：≈1.5%

3.返工率：≈1.7%

4.过程能力指数Cpk：>1.67第9页/共39页精益生产之现场改善10第四级：完美级管理特征：1.高层管理者设定了及其严格的质量目标，如：“零缺陷”。质量问题不可或缺地被列入高层管理者的议事日程；

2.每一个职能部门和层次都制定了各自具体的质量目标，如果这些目标实现的话，产品即可达到“零缺陷”质量；

3.70—80%的员工，包括最高管理者，参与“质量改进”活动。质量改进活动成为日常工作的一个组成部分。质量改进不仅针对设计、生产等一线部门，而且扩展到所有部门；4.创造一种有助于质量提高的企业文化氛围，每一位员工都意识到“质量”对企业的重要性，并为之努力。这种企业文化氛围形成了对每一位员工的无形的激励机制；

5.形成了跨职能的团队协作，以达到质量目标；

6.形成核心流程：零缺陷生产与质量设计。质量与可靠性技术的应用：质量与可靠性工程技术以及实现高质量的方法最大程度地被应用质量业绩水平：1、平均缺陷率：<100ppm

2、废品率：<0.8%

3、返工率：<0.8%

4、过程能力指数Cpk：≈2.0第10页/共39页精益生产之现场改善11自働化以生产100％合格品为前提，在机械设备、品质、作业等发生异常时，机械设备本身可检测出异常并自动停止，或作业者按动停止开关，通知发生了异常以防止再发生。其意义是自律地控制不正常情况，具有类似于人的判断力。第11页/共39页精益生产之现场改善12自働化与自动化的区别自働化自动化异常发生时，机械设备本身可检测出异常并自动停止。异常发生时，如果没人按动停止开关，机械设备会不停地运转。机械、刀具、夹具的故障可防止于未然，不会生产出残次品。出现异常时，发现得迟缓，有损坏机械、刀具、夹具的危险。容易掌握发生异常的原因，可以防止再发生。不能很快发现异常的原因，难于防止再发生。能实现省人化。只能实现省力化。第12页/共39页精益生产之现场改善13防错的功能

防错系统具备两种功能：1、能进行100％检查；2、如果有异常出现能立即反馈和动作。第13页/共39页精益生产之现场改善14防错的水平水平防错效果1从源头上防止失误（预防型）2在失误产生时将其发现，未造成缺陷。（检测型）3在缺陷发生后但流出该工位前将其检测出来。（检测型）第14页/共39页精益生产之现场改善15防错的特点1、全检产品但不增加作业者的负担；2、必须满足POKA-YOKE规定操作要求，作业过程方可完成；3、低成本；4、实时发现失误，实时反馈。第15页/共39页精益生产之现场改善16防错的基本理念⑴决不允许哪怕一点点缺陷产品出现，要想成为世界级的企业，不仅在观念上，而且必须在实际上达到“0”缺陷。

⑵生产现场是一个复杂的环境，每一天的每一件事都可能出现差错导致缺陷，缺陷导致顾客不满和资源浪费。

⑶我们不可能完全消除差错，但是必须及时发现和立即纠正，防止差错形成缺陷。

第16页/共39页精益生产之现场改善17失误与缺陷失误是由于作业者疏忽等原因造成的。而缺陷是失误所产生的结果，比如由于作业者疏漏而产生装螺丝作业失误，而导致汽车轮胎漏装一颗螺丝的缺陷。因为失误是造成缺陷的原因，故可通过消减或控制失误来消除缺陷。第17页/共39页精益生产之现场改善18产生失误的一般原因主观差错1、忘记2、对过程/作业不熟悉3、识别错误4、理解错误5、判断错误6、缺乏工作经验7、故意失误8、疏忽9、心不在焉10、行动迟缓11、缺乏适当的作业指导12、措手不及客观差错1、抽样检验2、统计过程控制第18页/共39页精益生产之现场改善19防错的“三不政策”1.不接受不良品

2.不制造不良品

3.不流出不良品第19页/共39页精益生产之现场改善20防错的基本方法1在设计过程中故意使产品不对称或不一致，从而消除产品在加工过程因对称或相同造成颠倒或错装的可能性。第20页/共39页精益生产之现场改善21工序描述:金属冲压件在夹具中定位并压弯。存在问题：工件摆反。改进措施：改变工件和模具形状以确保工件正确定位。改进后：在工件无影响的部位稍做改变，模具亦随之更改，使工件不可能以错误方式摆进模具加工。改进前：冲件放入模具时可能由于摆反而使毛边处于压弯件不允许存在的一侧。例第21页/共39页精益生产之现场改善22防错的基本方法2利用物品的形状、大小、特性的不同，通过输送装置进行检测、阻隔和区分，防止不良品的流入或流出，做到100％全检。第22页/共39页精益生产之现场改善23工序描述:冲压件被压弯到所需形状，零件的弯曲内侧有冲制毛刺。存在问题：冲件压弯方向颠倒。改进措施：改进斜槽以确保正确定位。改进后：零件在上道工序冲好后，即沿着内有衬布的斜槽滑下。如果工件底部有毛刺，则毛刺刺入布中，不会滑到底；毛刺在上部的零件可滑到槽底立即被压弯。改进前：每次弯曲前，工人都要校验零件的弯曲方向，但还是会出现错误。例(冲压)第23页/共39页精益生产之现场改善24防错的基本方法3通过设置挡块阻挡不期望产品的放入，以达到避免正反向、左右向产品的混淆。第24页/共39页精益生产之现场改善25工序描述:工件放入夹具钻两只螺纹底孔然后攻丝。存在问题：工件反摆在夹具上。改进措施：在夹具上增加干扰销。改进后：在夹具上装两个干扰定位销，如果工件放反就会被撑起来。改进前：因工件两端外形相同不小心可能导致反摆，钻孔和攻丝在错误的位置。例(攻丝)第25页/共39页精益生产之现场改善26防错的基本方法4根据生产或装配的需要定量分配零件，如果发生错误，能在一个工作单元结束后很容易发现错误。第26页/共39页精益生产之现场改善27工序描述:在装配过程中有几只零件要装在其它零件后面。存在问题：漏装零件。改进措施：将零件数和要求零件数进行比较。改进后：将装配所需的零件预先数好并交给装配工人。按计划数量装配后如果零件不够或还有剩余，就表明装配出了问题。改进前：由于有些零件装配后被遮盖，难以确定是否漏装，只有分解开来才能检查。例(装配)第27页/共39页精益生产之现场改善28防错采用以下预防差错的技术：在设计产品时就考虑到产品不易不正确地制造或装配在工序中就使用能探测到差错的设备或检验技术，而不是在工序结束时采用第28页/共39页精益生产之现场改善29防错分析哪些操作工序?差错潜在性高曾经发生过失效操作复杂或常规的细节多建立防错体系时需考虑的因素：了解工作的内容及工序的目标实际的/潜在的差错有哪些如何能防止差错听取操作人员的想法方法应简单、成本低、目前现有的技术不断保持，简单，改进第29页/共39页精益生产之现场改善30作业场所组织及目视控制的目的/意图加强安全性提高质量降低成本提高对顾客的响应能力加强安全性(给员工操作提供支持)1. 一切安排有序，并张贴了适当的作业指导说明，一旦发生险情，即火警，员工应知道所需物资的位置。2.

对作业现场做必要的标记，为员工提供目视控制，使他们避免险情的发生。Fire灭火器Extinguisher紧急出口

作业环境的布置及目视控制前

作业环境的布置及目视控制后

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