质量管理解决方案电子行业

安必兴-电子行业QIS质量管理解决方案-建议书RevisionHistory（修订记录）

目录RevisionHistory（修订记录） 11. 电子行业概况 61.1 系统名称 61.2 行业背景 62. 质量管理现状及需求理解 82.1 质量管理现状 82.2 质量管理信息化需求理解 132.2.1 产品质量追溯系统建设方面 142.2.2 供应商管理平台建设方面 152.2.3 制造过程质量管理及监控方面 162.2.4 售后质量管理平台建设方面 172.2.5 研发质量管理方面 172.2.6 改善管理平台建设方面 182.2.7 可视化的质量目的管理平台建设方面 182.2.8 各信息系统信息集成方面 193. 项目风险预估及解决思绪 203.1 故障描述标准化方面 203.2 业务理解能力方面 203.3 数据采集高效化方面 213.4 作业流程规范化方面 223.5 多系统集成方面 234. QIS解决方案总体设计 244.1 QIS解决方案设计理念： 244.1.1 基于ISO9001/TS16949PDCA连续改善机制 244.1.2 GE工业数码神经系统理论 254.1.3 彼得·德鲁克的结识问题 264.2 AMBITION-QIS系统功能架构 274.3 安必兴系统优势介绍 304.4 解决方案目的 324.5 分期规划 355. 质量管理解决方案介绍 365.1 质量目的管理 365.1.1 目的维护 375.1.2 目的数据采集 375.1.3 目的管理看板 385.1.4 目的考核表 385.1.5 目的监控 385.1.6 目的监控设立 385.2 研发质量管理 385.2.1 研发项目模板 405.2.2 项目计划 415.2.3 任务管理 415.2.4 评审管理 415.2.5 问题闭环跟踪 415.2.6 项目进度状态报告 415.3 进货检查管理 425.3.1 进货检查任务管理 435.3.2 进货检查 445.3.3 进货检查不合格品解决 455.3.4 进货检查记录分析 455.3.5 基础维护 465.4 供应商管理 475.4.1 供应商档案 485.4.2 供应商评价 495.4.3 供应商准入管理 545.4.4 供应商年度监察 575.4.5 供应商质量记录分析 605.4.6 供应商管控 615.4.7 基础设立 625.5 制造质量管理 635.5.1 制造不良标准化 645.5.2 制造过程数据内容 645.5.3 检查管理（含入库、出库检查） 655.5.4 不合格品解决及损失鉴定 655.5.5 制造质量记录分析 685.5.6 基础维护 705.6 SPC记录过程控制 705.6.1 过程自定义 715.6.2 质量特性自定义 725.6.3 数据采集 735.6.4 控制图、直方图及记录量分析 745.6.5 异常解决及异常报表 755.6.6 过程能力监控 765.6.7 过程能力考评 775.7 产品质量追溯管理 785.8 售后管理质量管理 805.8.1 客户信息 815.8.2 客户反馈/抱怨解决 815.8.3 售后质量记录分析 815.8.4 售后零部件PPM报告 825.8.5 基础设立 835.9 质量改善管理 835.9.1 纠正防止措施管理 845.9.2 异常履历管理（经验库） 865.9.3 预警管理 875.9.4 纠正防止措施跟踪管理 885.9.5 质量异常分析 885.10 质量成本管理 895.10.1 质量成本科目 905.10.2 内外部失败成本记录 915.10.3 内外部质量成本推移图 925.11 任务工作台 935.11.1 新任务 935.11.2 正在执行的任务 945.11.3 被驳回的任务 945.11.4 已完毕的任务 945.12 系统集成 955.12.1 与ERP集成 955.12.2 与OA集成 966. 项目实行计划 976.1 项目实行过程管理 976.1.1 项目组织 976.1.2 项目实行方法论及计划 1006.1.3 项目培训方案 1056.1.4 项目沟通计划 1076.1.5 项目质量保证计划 1106.1.6 项目风险控制计划 1176.1.7 项目实行交付文档 1216.2 售后服务 1237. 项目可行性分析 1287.1 应用基础可行性分析 1287.2 技术可行性分析 1288. QIS质量管理信息系统价值展望 1298.1 不良描述、数据记录分析方法、业务管控流程等标准化水平全面提高 1298.2 提高过程执行力及质量管控能力 1308.3 基于质量业务流实现信息流的自动记录汇总，进而实现隐形质量问题显性化 1308.4 实现制造过程检查及返工进度共享及过程的有效管控 1318.5 通过与ERP等系统的集成，优化业务流程，消除质量信息孤岛。 1318.6 促进质量管理模式转变，实现质量管理精细化 1328.7 实现内外部质量问题的闭环管理及改善经验固化 1328.8 打造公平公正透明的供应商管理体系 1339. 安必兴简介 1349.1 安必兴公司介绍 1349.2 安必兴征询团队简介 1369.3 AMBITION-QIS系统特点 1409.3.1 产品特点1：多种便捷的数据采集方式 1409.3.2 产品特点2：ISO9001体系过程全面覆盖 1419.3.3 产品特点3：嵌入先进的管理模型和分析方法 1429.3.4 产品特点4：直观高效的可视化管理 1439.3.5 产品特点5：便捷高效的质量追溯机制 1449.3.6 产品特点6：充足集成的信息化管理平台 1459.3.7 产品特点7：周密的安全管理机制 1469.4 安必兴公司优势 1469.4.1 专业的征询人员保公司需求充理解并提高增值服务： 1469.4.2 有丰富的QIS系统实行经验，为项目成功提供保障 1479.4.3 产品基于ISOPDCA模型设计，贴切公司实际管理需求 1479.4.4 自主品牌、自行开发、实行，无转包风险： 148电子行业概况系统名称电子行业质量管理信息系统（Qualitymanagementinformationsystem），简称QIS系统。行业背景改革开放以来，我国电子产业实现了连续快速发展，特别是进入21世纪以来，产业规模、产业结构、技术水平得到大幅提高。为我国经济增长起了很大推动作用。从2023年到2023年，年销售收入年均增长28％，2023年实现销售收入约6.3万亿元，工业增长值约1.5万亿元，占GDP比重约5％，对当年GDP增长的奉献超过0.8个百分点，出口额达5218亿美元，占全国外贸出口总额的36.5％。现在，我国已成为全球最大的电子信息产品制造基地，在通信、高性能计算机、数字电视等领域也取得一系列重大技术突破。在这些华丽的经济数据中我们看到更多的是电子行业对经济的奉献，但事实是改革开放的这30年，中国电子行业的发展并不乐观，这是个缓慢发展的过程，我们与美国，日本，欧洲等发达国家尚有很大的差距。这种状况下，电子行业在中国不仅具有挑战性，即行业起点低，技术相对落后等问题，并且也给了我们很多机遇和发展空间。我国是一个电子大国，但非强国，现有很多电子元器件、芯片国内多数都可以生产，但其售价往往只有同规格进口元器件、芯片价格的一半甚至更低，其中一个很重要的因素就是我们的电子产品技术和质量存在差距，无法真正替代进口同规格产品。导致在高端产品上无法取得客户认可。在这样的一个背景下，公司除了不断进行技术创新外，还需要在质量管理上下功夫，全面提高产品的质量及可靠性水平。在现在科技高速发展的时代背景下，很多公司展开了ERP系统、PDM/PLM系统进行了投入，在质量管理方面还应用纸面、EXCEL记录分析，导致整个质量数据体系是一个滞后的数据、结果数据，无法实现质量的在线监控和动态记录分析；同时产品质量追溯信息分散在不同部门及系统中，导致追溯效率及准确性无法满足客户及质量管理的规定。迫切需要通过IT系统打通质量管理数据链，构建公司质量管理记录分析、在线监控预警及改善协同平台。为公司经营层提供高效的决策平台支撑。

质量管理现状及需求理解质量管理现状基于安必兴顾问团队数年电子行业质量管理经历及QIS系统实行的经验，我们对电子行业的质量管理现状有了一个基本的了解。绝大部分公司通过了ISO9001质量管理体系、ISO4001环境管理体系认证；产品检查检查标准比较完善，检查标准比较系统且有效执行；在现有行业竞争日益剧烈的市场背景下，以下是我们的一点拙见，认为公司有以下质量管理面的改善机会：序号质量面质量管理现状质量管理-改善机会1质量管理体系建立了通过ISO9001质量管理体系、ISO4001环境管理体系认证，系统的建立了涵盖产品全过程管理的管理程序、规范及标准,检查记录完整。有建设PLM、ERP及OA等系统展开各业务过程管理与控制。进料检查、供应商管理、制造过程、售后质量管理等数据多为纸面手工记录分散在部门，质量数据信息共享难度大。ERP、PLM系统内均涉及质量信息，质量数据没有得到系统整合，形成了“质量信息孤岛”。2供应商管理有建立系统的供应商开发、合格认定、评价、审核及供应商管理的系统管理规范。目前对供应商的业绩评价量化数据记录困难，无法实现依托供应商管理数据展开供应商质量信息的查询、记录及分析。供应商准入过程透明度不够，存在局部不公平的情况。供应商评价数据记录困难，导致采购和质量等部门工作量大，为完毕季度或年度评价短期其他工作受影响。与供应商基本基于传真、邮件和电话，工作效率和跟踪管理有待改善。供应商档案用纸面或EXCEL保存，无法实现共享和动态维护。3生产过程质量控制有基于工艺流程展开产品检查控制，实现不合格品的杜绝流出。同时有积极展开过程不合格的纠正防止贯彻。很多公司停留在产品合格控制阶段。缺少例如SPC记录过程控制工具的深化应用；有些公司有用EXCEL展开，但很大限度是基于个人应用和应付客户或个案的应用；缺少系统的展开SPC记录过程控制策划、控制、分析及监控。4质量周月会数据记录方面过程产品检查标准齐全，并有对车间展开一次交检合格率记录等质量数据记录及合格率目的达成情况月度记录。现有一次合格率、不良项目柏拉图分析都是事后展开记录和汇总分析，数据流与业务流不同步，导致数据记录过程容易出现人工失误和有数据造假的机会，导致质量数据的权威性受到挑战，影响质量部门的职能发挥。现有质量数据记录分析多采用EXCEL管理，邮件传递，导致信息分散多人管理，随人员流动易丢失。现有数据是一个事后数据，无法在线展开质量监控预警，常出现不良反馈到管理层时，展开调查是发现产品已经出货了的窘境。目前不良项目的准化水平局限性，同一个不良内容不同人员不同的描述方法，导致问题容易被隐形化。5售后质量管理有对售后抱怨、退货数量展开记录；同时对售后抱怨解决过程展开跟踪管理。售后抱怨解决过程依靠销售、质量部门的不懈跟踪，一般能准时提交，但一旦没有人跟踪就无法保证准时回复给客户；售后PPM记录工作量大，很难按客户展开，进而对客户感知质量的差异性无法快速辨认。6追溯系统目前能依据ISO9001规定，有实现纸面的从订单到产品批次号、生产5M1E信息、过程检查报告及物料批次信息的追溯贯通。随着出厂产品的数量不断累积，以后手工追溯查询工作量量将越来越大，即效率越发难以保证；市场或制造过程质量异常时，如拟定某批次零部件异常是想进行异常物料的精拟定位是否困难，存在漏失风险；7计量器具管理有用EXCEL展开计量器具清单管理，有部分公司有展开测量系统分析工作。对计量器具的检定周期管理一般基于管理人员责任心展开跟踪，导致很多计量员很多时间在跟踪和告知使用部门送检。对测量系统的分析很多限度上是为了应付客户和审核，没有真正融入公司平常管理工作。质量管理信息化需求理解多数已经完毕了ERP系统、PDM/PLM系统的建设，质量管理无处不在却停留在80年代水平，手工纸面作业。基于目前质量管理水平提高的需要，需要建立一套公司质量管理协同平台，对产品全生命周期中的核心过程基于信息化平台实现协同管理，实现质量管理过程中的自动汇总记录、动态监控。提高工作效率，规范流程管理，提高质量，减少成本。安必兴认为电子行业在质量管理层面可以展开QIS信息系统的建设，借助质量管理系统导入并实现以下几方面的质量管理能力提高：产品质量追溯系统建设方面现有生产偏向于多品种、小批量模式，一批物料往往用在多个产品型号、不同产品批次产品上。当制造过程或市场质量异常时，当调查出某批零部件存在问题时，为了锁定问题物料具体用在哪些产品批次明细？往往需要对现有大量的纸面产品流程卡、领料单等信息展开过滤、清查。往往浪费大量人力及时间，导致异常发生后不能快速响应、效率低下，甚至有时候等调查清楚时发现存在潜在风险的产品已经发货，对公司的品牌建设及售后成本都导致很大损失。随着投入市场的产品不断累积、增长，手工纸面产品追溯效率及准确性问题日益显现，产品质量追溯的准确性和效率问题日益凸显，出于公司品牌建设及人工成本的日益增长的考虑，迫切需要建立一套高效、涵盖对产品生产全过程，贯通物料批次信息、生产过程物料批次信息、产品质量信息及发货信息的全过程产品质量追溯系统。通过追溯系统快速还原生产场景，为产品不良因素调查提供支撑，在锁定物料批次后便捷、高效的锁定不良物料具体产品批次明细、产品编号（或产品批次号）明细及流向。为产品质量控制、质量改善及售后维修提供高效追溯查询支撑保障。提供产品追溯信息的正反向查询、跟踪功能，进而有效保证产品追溯、改善跟踪的需要。供应商管理平台建设方面公司现有几十家乃至几百家供应商、几百种物料，供应商大会时记录供应商质量异常、业绩评价等数据工作量非常大，供应商最近三个月是否有反复发生的质量问题？供应商业绩评价显示供应商供货保证能力或价格水平得分较低？这些信息供应商管理有关人员完全依靠手工记录效率低下，且无法共享，向质量异常反馈等交互邮件、传真方式，周期长、费用高、效率低且跟踪难度大。要想了解某新产品供应商开发进展如何、供应商现场准入审核发现了什么问题、哪些零部件样件/小批鉴定通过都非常困难。通过IT技术打造公正、透明的供应商管理平台，实现供应商档案、供应商准入、供应商年度监察、供应商业绩评价、供应商质量记录分析等业务功能。将实现供应商开发过程管理、供应商业绩评价公平透明、供应商监察、准入考察及来料质量异常的改善跟踪管理等功能。将实现供应商开发准入现场审核情况、样件鉴定及小批试生产情况及开发进度的有效跟踪；并对供应商业绩评价展开协同及评价得分排名和红黄牌监控；通过与其他子系统的集成，实现供应商来料合格率、制造过程物料异常件数等展开质量水平的全面量化，为供应商大会及改善沟通提供全面、高效的数据支撑；并展开供应商改善的跟踪管理。支持对供应商物料质量展开质量监控，如同一物料一个月内出现2批不合格即发出质量预警消息等。为供应商质量改善监控提供平台支撑。制造过程质量管理及监控方面制造过程合格率记录往往手工、事后记录汇总，并且要对多个车间、多个检查点进行系统的合格率记录、不良柏拉图分析记录工作量非常大，想展开某段时间、某产品型号、某检查/检查工序的合格率记录往往要作为专项工作安排给有关人员，且要接受等待的煎熬，记录效率低下、准确性有待提高，且二次记录机动性差。此外产品过程质量控制没有真正应用SPC记录过程控制先进方法展开过程质量能力控制，停留在合格率的控制水平上。这些都是实现公司质量管理精细化的阻碍。需要通过生产过程各检查计数型数据进行采集系统采集，实现任一时间段、任一产品型号、任一检查点的一次交检合格率、不良柏拉图分析、不良TOP10对比等动态记录和分析。对计量型质量特性基于SPC记录过程控制系统展开过程控制策划、数据采集、控制图、直方图及记录量分析，并基于IT技术实现制造质量阀管理（如一天内同一A类不良发生2次系统自动发出预警消息）及过程能力展开监控，对各车间展开质量监控预警，也可自动发起纠正防止措施。基于改善验证需要提供具体不良项目改善跟踪效果验证记录分析平台支撑。实现制造过程质量的在线记录分析和监控预警，为制造过程质量连续改善提高支撑。售后质量管理平台建设方面目前售后抱怨解决重要是纸面手工展开，人工展开抱怨解决情况跟踪管理，工作量大、效率不高，也很难展开故障产品PPM量化记录。基于系统实行契机，展开售后服务过程的不良标准化固化，并实现售后抱怨解决单据的系统工作流支撑，实现在线提交、系统自动跟踪、超期预警、解决过程跟踪、准时完毕记录等功能，并支撑展开售后抱怨的客户分布、产品分布、不良项目分布等多维度分析及产品PPM量化记录，为质量改善提高宝贵输入。研发质量管理方面全新开发、小改型等不同产品开发类型研发阶段及各阶段输入、输出在管理上存在差异，项目计划制定期往往花费研发项目管理人员大量精力同时效率受管理人员的经验影响很大，同时各阶段输入、输出往往受经验及执行力等因素影响，导致公司产品研发质量的不可控；各阶段评审参与人员及评审问题点改善时常由于产品上市时间而妥协，进而为产品生产效率提高及质量保证能力等埋下了很多隐患。需要借助系统展开现各类型产品全新开发、小改型等项目模板标准化梳理，明确其阶段、各阶段输入/输出、任务管理、项目状态报告、项目文档管理及阶段评审问题跟踪管理等功能，实现产品研发阶段、输入/输出的标准化固化，并实现项目状态、质量信息及改善跟踪等信息的全面共享及协同。改善管理平台建设方面现有质量改善工作有实际展开，但是缺少规范的改善方法（如8D）应用，纠正防止措施、质量改善的发起往往基于管理人员的“责任心”及经验；针对产品质量问题对策措施执行后，往往效果验证周期长、验证记录困难。一部分最终被遗忘不了了之，存在反复发生的隐患。质量改善涉及到的部门多，周期长，无监控和提醒手段。需要基于系统实现任务提醒及逾期提醒功能，有助于改善周期的缩短。并基于系统实现高效的改善跟踪验证，为改善准时完毕率及效果验证提供平台支撑。支持依据管理需要展开例如制造过程同一A类不良反复发生自动发起改善流程等监控管理功能，实现异常监控、预警、过程跟踪管理及记录分析的全过程管理，打造质量改善管控平台。可视化的质量目的管理平台建设方面在目的达成率记录时，记录人员手工展开各目的项目原始单据（如成品检查报告）的汇总记录，汇总完毕后再发给相关人员汇总；这个过程中汇总、记录由人员手工展开，效率及准确性很难完全保证，各类质量信息EXCEL管理，邮件传递，手工记录分析，工作量大，容易犯错。分散多人管理，随人员流动易丢失，且共享不变。需要通过质量目的管理子系统的建设，实现有关质量目的维护、数据采集、趋势推移图、月度考评、监控管理。并实现数据体系从图形到原始数据的贯通，为公司管理经营层提供可视化、穿透式的目的管理、考核支撑平台。各信息系统信息集成方面现有的OA、ERP等系统中都有部分产品质量信息，需要通过系统集成解决质量信息孤岛问题。

项目风险预估及解决思绪故障描述标准化方面当前，公司内部制造过程因生产车间、工序不同不良项目个性化比较明显，同一不良项目（如划伤），在产品不同部位或不同工序发生，其严重度有差异，此外公司需要对不良展开不良类别、严重度等角度的记录和分析。对不良及不良属性维护提出了很高的经验及方法规定。安必兴整体解决思绪如下：对不良展开类别及不良项目两层编码，即不良类别（如外观）及不良项目（划伤）两层结构维护，并对具体不良展开例如不良严重度（或不良级别）、责任单位维护（分默认设立和过程中动态指定）等的属性定义，进而保证系统能自动的展开产品不良类别数量分布分析、产品不良严重度数量分布分析等数据挖掘工作有效展开。业务理解能力方面公司产品生产过程复杂、专业，结合自身工艺流程展开质量管控，不仅仅涉及行业生产知识，也涉及例如SPC算法（如CPK值、西格玛值等）、供应商管理模型、质量记录算法等专业的质量管理知识，并且各管理业务因公司规模、产品差异等因素差异而不尽相同。所以对系统提供公司的需求理解能力提出很大考验，也是重大风险所在。解决思想：安排专业的征询人员辅助公司展开业务梳理和优化，在通过系统展开固化。安必兴征询顾问有多名7年以上质量经理、管理者代表岗位经历的质量顾问，有在公司方成功推行ISO9001/TS16949质量管理体系，曾作为科工局外聘专家对兵器集团下属公司展开质量体系审核。从事质量信息化征询7年，且有5家以上的国内大型总装型公司实行QIS质量管理信息系统征询经历，可以保证公司需求得到充足辨认，并可引入其他公司先进管理方法支持。数据采集高效化方面生产现场的质量信息记录有故障类型多、节拍时间紧张等特点，在故障描述标准化基础上，如何提高基础数据采集的及时性、经济性、效率等，是质量系统成功应用的关键。解决思绪：在管理规定、生产现场实际情况等特点的基础上，对采集方式、采集点部署、硬件配置等整体策划及论证。并通过RS485/232、PDA、条码、代码及系统集成实现采集效率的保证，减少一线采集工作量及人员素质规定，为系统成功上线提供保证。作业流程规范化方面公司现有的作业流程，在传统的工作模式下可以拥有较大的随意性，这便于公司对某个体事件进行灵活掌握。在进行信息化后，为充足发挥“过程化管理”的效用，会对关键的作业流程进行规范化的梳理和固化，防止管理漏洞。漏洞是可以避免但是偶尔发现在某些客观实际情况面前大家被系统“卡住”的情况。从而导致工作无法继续展开等影响。整体解决思绪为，公司实际情况需要流程在某些特定情况具有“灵活”的一面，要运营人工干预，但要有据可查。将采用以下措施保证系统控制及必要是灵活的实际应用：对系统控制的关键过程诸如样件鉴定为不合格，但为轻微外观问题，且已有改善措施情况，通过IT技术允许授权人员人工如干预、允许对供方展开“小批鉴定”，以保证如期批量投产。并通过“系统操作日记”实现可查。同时系统提供诸如进货检查标准自定义、供应商评价模型自定义及流程配置等强大的自定义和调整功能，以避免业务稍微变化系统就要做代码修改代理的不便及风险。在项目具体调研期间，充足运用同类公司的实行经验，并建立公司内部业务小组，在需求分析过程中，组织专项研讨会和评审会，对关键业务流程进行梳理、优化，保证纳入系统的业务流程的合理性，减少业务及流程大幅度调整的也许；多系统集成方面质量信息系统作为公司信息系统的有效组成部分，不应成为一个信息孤岛。为保证系统发挥最大效益，会涉及到同现有PLM、ERP、OA等系统进行集成，多系统的集成也许会导致实行成本大、周期长等风险。这需要理清公司现有IT系统现状、集成信息的需求。在此基础上，选用先进、稳定、合用的集成方式，并充足运用供应商以往同类公司的系统集成经验，这可大大减少系统集成风险。解决思绪：按照集成需求，进行分类梳理，譬如基础数据需求、过程业务协同需求、集成展现需求。根据系统集成的必要性、现实性，选择集成模式与实现方式、报错、降级解决措施等。并对系统集成方案展开梳理，形成系统集成方案并展开技术及业务上的论证，以保证技术方案的可行及实用性。

QIS解决方案总体设计QIS解决方案设计理念：基于ISO9001/TS16949PDCA连续改善机制IS09001体系的PDCA连续改善机制，其模式可简述如下：P--策划：根据顾客的规定和组织的方针，为提供结果建立必要的目的和过程；D--实行：实行过程；C--检查：根据方针、目的和产品规定，对过程和产品进行监视和测量，并报告结果；A--处置：采用措施，以连续改善过程业绩。AMBITION-QIS系统设计时基于ISO9001体系业务过程及条款规定，展开业务过程功能梳理及产品化，并将ISO体系的PDCA模型连续改善机制融合到系统业务逻辑中，实现ISO体系连续改善机制的系统固化。GE工业数码神经系统理论GE工业数码神经系统理论的核心思想就是实现工业生产过程的“知”、“控”、“管”、“谋”。AMBITION公司管理决策平台基于GE工业数码神经理论，通过关键业务数据信息及管理目的数据采集,实现质量工作状况的“可知”；通过对质量管理核心业务流程的标准化梳理、固化，进而实现质量管理工作流程优化，并实现质量过程管理的“可控”；通过对质量管理计划、质量目的的层层分解、达成率记录、监控，及重大质量问题整改的监控管理等，实现质量管理工作的全面“可管”；通过对公司质量目的业绩指标的全面量化，为管理层决策提供量化的数据支持，实现质量管理“可谋”。彼得·德鲁克的结识问题彼得·德鲁克在《卓有成效的管理者》明确的提出了，要提高管理者的工作效率必须一方面解决的结识问题。AMBITION公司管理决策平台系统设计过程中，充足融合了先进的管理模型及标准的分析方法,实现隐性质量问题的显性化、可视化，帮助公司管理人员实现公司运营状况的快速了解，为公司管理人员高效决策提供支撑。AMBITION-QIS系统功能架构管理决策层包含：公司管理看板管理KPI月度考评过程能力考评质量监控计划监控过程管理层包含：过程管理是基于PDCA改善模型展开的功能设计，P:计划管理目的管理D:产品先期质量策划（APQP）进货检查管理供应商管理制程质量管理售后质量管理记录过程控制（SPC）C:产品实验管理产品评价管理顾客满意度管理质量成本管理内部审核管理管理评审A:质量改善资源管理层包含：培训管理人员资质管理计量器具管理设备/设施管理追溯管理异常履历体系文献管理平台支撑层包含：管理技术支撑：记录过程控制（SPC）测量系统分析（MSA）产品先期质量策划（APQP）生产件核准（PPAP）产品时效模式分析（FMEA）QC七大手法：直方图、柏拉图、管制图、折线图、排列图、散步图等质量管理模型库：供应商评价模型、抽样标准、判异准则、质量成本构成表、顾客满意度调查模型等质量算法包：CPK值等30多个记录量算法基础维护及自定义：计划模板自定义、采集内容自定义、供应商评价模型自定义等IT技术支撑：单点登录权限管理工作流管理任务管理表单管理报表管理委托管理数据字典管理系统集成层：OA集成：待办、邮件、组织机构及用户等ERP集成：产品BOM、物料BOM、工序等供应商管理平台集成：供应商名称等安必兴系统优势介绍安必兴电子行业QIS质量管理解决方案基于安必兴电子行业AMBITION-QIS产品基础上展开需求设计，安必兴电子行业AMBITION-QIS有如下优势：先进的管理思想和成熟的解决方案：我们的系统严格遵守ISO9000、TS16949等有关质量标准及权威机构认可的分析方法，并融入6sigma管理思想。系统中嵌入了质量算法包、标准的分析方法及供应商管理等管理模型。安必兴的产品是这些先进管理思想与计算机技术的完美结合。强大的系统整合能力：安必兴团队实行的项目均为公司已经成功实行了PLM、OA、ERP等系统，对ERP等系统非常了解及实际集成经验，这都为质量信息系统的整合以及成功实行奠定了基础。具有征询辅导上线能力：安必兴征询顾问曾经参与中国兵器南北团质量信息化规划征询、兵器科学研究院十二五第一批基础科研项目（质量管理成熟度评估）之质量成熟度评估模型研究等征询项目，具有丰富的质量管理解决方案提供经验和能力，同时通过征询辅导和开展质量改善项目的教练式服务，不仅可以保证软件系统的使用，更可以协助通过软件的应用来为公司发明效益。实时监控和防止管理为特色：系统广泛采用“消息机制”，对诸如来料反复出现不良、制造A类不良反复发生、售后PPM值、内外部质量损失金额等质量KPI展开实时监控及预警管理提高问题的反馈和解决效率。是真正的On-line（在线式）及Just-in-time（及时化）的公司级监控系统。高安全性：支持“三员分立”的管理原则，设立系统管理员、安全保密员和系统审计员，分别负责不同的管理职责。技术体系的领先性：系统为B/S架构，Java为重要开发语言，并采用组件式设计，各业务组件通过系统框架组装在一起，模块间独立性强，为后续维护、升级和扩展提供了技术保障。合用目前流行的ORACLE、SQLSERVER、DB2等多种主流数据库，具有较强的适应能力。融良好的扩展性以及易用性为一体的二次开发平台:系统提供高效、易用的二次开发平台，可以快速、有效地对数据采集、查询和报表及外部接口做出满足个性化需求的产品。该平台对复杂的数据库结构进行了封装，大大减少对系统维护开发人员的技术规定。快速响应及直接服务能力：我们作为一家独立软件供应商，所有的软件产品都具有自主知识产权，以及以强大的研发和服务能力为基础，可以提供直接、快速、有效的响应以及完善的服务。高可靠性：系统采用数据本地缓存、多服务器并行等方式解决网络中断等异常问题，保证系统可以可靠运营。实现单点登录：通过用户权限的后台自动传递，实现了单点登录，用户在各个系统之间切换时不需要多次输入用户名和密码。解决方案目的建立一套公司质量管理协同平台，对产品全生命周期中的核心过程基于信息化平台实现协同管理，实现质量管理过程中的自动汇总记录、动态监控。提高工作效率，规范流程管理，提高质量，减少成本。从短期系统建设的紧迫性我们认为可以优先实现以下业务系统建设目的：研发质量管理：实现产品全新开发、小改型等项目模板标准化梳理，明确其阶段、各阶段输入/输出、任务管理、项目状态报告、项目文档管理及阶段评审问题跟踪管理等功能，实现产品研发阶段、输入/输出的标准化固化，并实现项目状态、质量信息及改善跟踪等信息的全面共享及协同。供应商管理平台建设：全面涵盖进货检查管理、供应商档案、供应商评价、供应商审核，并支持供应商质量业绩的动态记录分析。实现供应商关键质量信息交互，提高供应链管理能力及水平。支持对供应商物料质量展开质量监控，如同一物料一个月内出现2批不合格即发出质量预警消息等。为供应商质量改善监控提供平台支撑。制造质量管理及监控平台：对制造过程检查信息进行全面采集，展开产品一次交检合格率、不良TOP10分析等动态记录和分析。并基于IT技术实现制造质量阀管理（如一天内A类不良发生2次系统自动发出预警消息）。并展开SPC记录过程控制系统的应用，实现过程质量从合格控制转向过程能力控制的全面提高。并展开产品过程能力考评及监控，实现过程质量防止管理的落地。售后管理平台建设：实现售后抱怨解决过程的流程固化、管控及跟踪，并对抱怨之产品型号分布、客户分布、责任单位分布等展开多维度分析，并实现售后不良PPM的自动记录，为产品改善提高宝贵输入。产品质量追溯系统建设：通过对产品物料批次信息、检查信息、返工信息、合格证等信息的采集实现产品质量档案的搭建，实现产品生产场景还原及异常批次零部件的快速跟踪。为售后服务及异常跟踪提高产品质量追溯平台保障。改善管理平台建设：实现产品生命周期中关键质量过程，如制造过程A类不良反复、零部件进货检查连续2次不合格、零部件售后PPM超标展开动态监控，并支撑展开改善过程管理和跟踪，实现异常监控、过程跟踪管理及记录分析的全过程管理，打造质量改善在线监控预警及闭环管理支撑平台。质量成本管理：通过对质量成本科目的标准化梳理，基于不合格品解决之损失鉴定以及售后报告单之故障损失信息，实现内外部失败成本的记录量化，为质量成本管理提供损失波动分析及损失来源、责任单位、产品分布等分析支持，为成功有效管控提供支撑。可视化的质量目的管理平台建设：通过质量目的管理实现有关质量目的维护、数据采集、趋势推移、月度考评、监控管理。为公司管理经营层提供可视化的管理平台。实现各信息系统质量信息的集成：实现与OA、ERP、PLM等系统的质量信息集成，如取得ERP中的产品BOM零部件单台用量及各型号每月出货数量，再结合售后管理系统的故障件展开各零部件的PPM计算；实现与QIS系统审批等工作任务有关的任务工作台功能，且可实现通过OA系统进行任务告知等功能。分期规划本方案在规划时充足考虑公司目前电子行业总体需求，本着对公司负责的态度我们建议以“整体规划、分步实行”的建设原则进行质量管理信息系统的建设。系统分期规划如下：一期建设内容：实现产品质量数据链的贯通，通过进货检查、制造过程检查、入库检查、出库检查信息的全面采集，并展开SPC记录过程控制系统应当，并基于系统展开制造过程合格率、过程能力、不良发生频率监控，及改善过程管理。二期建设内容：展开管理业务的系统固化，如供应商管理、售后抱怨解决、实验管理、计量器具管理等管理过程的系统固化，实现管控能力的全面提高。并构建公司目的管理体系，打造动态、系统的管理决定支撑平台。为公司质量管理提供过程管控、监控预警、记录分析、考核、改善管理平台。三期建设内容：展开质量研发质量管理、成本管理、审核管理等过程的全面、深化应用，构建全面质量管理平台，满足公司质量管理无纸化需求。全面实现ISO9001PDCA连续改善机制的系统固化，打造全面协同的大质量管理协同平台。

质量管理解决方案介绍考虑到功能介绍的相对系统性，本解决方案重点不仅限于规划之一期内容。质量目的管理在质量目的达成率记录时，记录人员依据原始单据（如成品检查报告）展开质量数据的汇总记录，汇总完毕后再发给相关人员汇总；这个过程中汇总、记录由人员手工展开，效率及准确性很难完全保证，各类质量信息EXCEL管理，邮件传递，手工记录分析，工作量大，容易犯错。分散多人管理，随人员流动易丢失，且共享不变。通过质量目的管理子系统的建设，展开质量目的的系统规划及质量目的维护。基于业务过程展开原始数据和信息的采集，系统自动进行记录汇总及趋势推移图、月度考评、监控管理。为公司管理经营层提供穿透式的可视化目的管控平台。月度目的考核表达例：目的监控示例：目的维护目的维护功能将实现质量管理目的项目维护，支持年度递进差异目的的维护。目的数据采集目的管理子系统通过与其他业务系统如进货检查、制造质量管理、售后管理等业务模块展开内部数据集成，实现例如进货检查一次合格率、车间检查合格率、售后零部件PPM等质量目的数据的自动记录、汇总。也可根据目的项目展开与ERP等系统的集成，实现例如物料交期达成率、出货准时率等目的项目的自动记录汇总。目的管理看板目的管理看板将实现所有目的项目的推移图看板显示，以提供目的项目的趋势分析支持，为管理决策提供支撑。目的考核表目的考核表将展开系统内所有质量目的项目的月度汇总记录，体现目的项目、各月目的值、实绩及是否达成。为质量管理例会、管理例会及部门业绩评价提供直观、量化的数据支持。目的监控为便于管理层、决策层高效的掌控目的达成状况，系统支持展开目的达成状况可视化监控目的监控设立系统支持对目的监控地图进行更换维护。同时支持基于目的项目展开预警监控“灯”添加。进而满足目的项目等变化需要。研发质量管理全新开发、小改型等不同产品开发类型研发阶段及各阶段输入、输出在管理上存在差异，项目计划制定期往往花费研发项目管理人员大量精力同时效率收管理人员的经验影响很大，同时各阶段输入、输出往往受经验及执行力等因素影响，导致公司产品研发质量的不可控；各阶段评审参与人员及评审问题点改善时常由于产品上市时间而妥协；进而导致产品质量存在很多隐患。研发质量管理子系统通过对现行不同的项目类型（小改型、全新开发等）建立项目模板，实现各阶段开发任务的输入、输出定义，可以帮助项目管理者在项目计划的制定过程中更好的贯彻执行项目管理规定。基于项目模板实现对新品开发各阶段任务、决策点、技术评审点展开过程管理，保证系统各阶段控制。研发阶段评审、输入完毕等工作完毕后实现各任务状态的动态更新，输出项目状态报告。新品开发项目过程所涉及的所有零部件开发阶段展开状态管理，针对管理需要动态展现零部件成熟度状态。并对各阶段评审问题展开跟踪管理，保证研发问题点显性化及有效改善。支持对各型号产品售后、制造过程质量异常数据的查询、记录，为新产品设计优化提供改善输入。通过以上功能实现研发过程质量的有效管控，进而实现产品质量管理延伸至产品研发阶段。真正实现好产品是设计出来的。研发项目模板研发项目模板功能将对不同产品类型的全新开发、小改型项目展开流程梳理，实现各项目阶段标准化、输入输出内容标准化、阶段决策点及评审点明确、并支持各输出文献格式标准化等梳理，通过研发项目模板实现研发过程流程及输出标准化固化。为研发质量控制及研发项目制定提供高效、标准化模板支撑。同时也可以作为研发人员培训平台，为研发内部造血提供资源支持。项目计划基于研发项目模板展开项目计划制定，即可实现各项目之阶段、输入输出、任务负责人/管理者/访问者等任务、权限分派，并支持对各任务时间段展开计划。任务管理项目计划制定任务负责人、管理者、访问者等即可根据计划受到相应任务提醒。也支持逾期预警管理。评审管理基于项目模板，在评审阶段将实现阶段输出在线评审，同时实现评审问题点的汇总。问题闭环跟踪对评审发现的问题点展开跟踪管理，直至闭环完毕。支持展开完毕率记录。项目进度状态报告系统将输出项目状态报告，状态报告能一目了然的掌控项目的进展或阻碍状况，并可输出到Excel。同时在项目状态报告中支持对各节点状态结合颜色进行风险管理标记：如报告中任务状态由任务的风险决定红色：任务在执行中并且任务风险为高；黄色：任务在执行中并且任务风险为中；绿色：任务在执行中并且任务风险为低。进货检查管理进货检查管理子系统用于对物料的进货检查业务进行全面、规范、智能管理，它涵盖检查任务管理、进货检查、不合格品管理、进货检查记录分析、物料检查标准维护、抽样方案维护等功能。通过检查信息及不合格品解决信息的采集实现任意物料、供应商合格率的动态记录及不合格物料分析。并通过与ERP接口实现入库流程优化。随时展开任一供应商物或料质量全面量化。进货检查任务管理QIS系统通过与ERP系统集成，实现检查任务的自动分派，可以根据检查严格度结合公司的抽样方案、检查水平和AQL值及物料检查标准自动计算每批货品的抽样数量和接受标准。系统根据供应商提供的物料的合格情况和设定的转移规则，自动计算严格度，拟定每批货品是放宽、加严还是正常检查。并支持进货检查不合格品流程解决及物料、供应商来料合格率记录及分析。与ERP集成，实现自动报检系统将与ERP集成，仓库收货确认后自动触发检查任务。ERP系统来料信息自动导入QIS系统。QIS系统检查鉴定结果自动回写ERP，仓管人员即可办理入库作业。实现信息的闭环。物料与检查员的关系为便于各检查员的任务管理，系统将实现“零部件与检查员关系”维护功能，实现检查任务直接“找”负责该零部件的检查员。检查员有检查任务时系统将在本系统的“任务管理”的新任务中进行提醒，同时可通过OA邮箱邮件告知提醒。检查任务检查员通过打开待办即可直接进入进货检查报告。进货检查系统自动将根据物料名称、来料数量、供应商自动将相应检查项目、检查方法、抽样数量动态加载到进货检查报告，系统支持自动判标及状态回写ERP。进货检查不合格品解决假如检查出现不合格品，自动生成不合格品解决单。检查鉴定不合格的零部件将在系统内支持依据不合格解决评审流程开发工作流，进行进料检查不合格的评审。支持联查进料检查单及挂附件功能。进货检查记录分析系统支持自定义条件组合展开以下维度的来料、供应商合格率记录及不合格分析。进货检查一次合格率推移图物料、供应商合格率推移图进货检查不合格分析物料合格率对比供应商合格率对比基础维护系统支持展开以下项目的检查标准维护、抽样标准维护、转移规则维护及质量监控规则维护。供应商管理供应商管理子系统将涵盖供应商档案、供应商准入、供应商年度监察、供应商业绩评价、供应商质量记录分析等业务功能。将实现供应商开发过程管理、供应商业绩评价公平透明、供应商监察、准入考察及来料质量异常的改善跟踪管理等功能。将实现供应商开发准入现场审核情况、样件鉴定及小批试生产情况及开发进度的有效跟踪；并对供应商业绩评价展开协同及评价得分排名和红黄牌监控；通过与其他子系统的集成，实现供应商来料合格率、制造过程零部件在线淘汰率、售后PPM值质量水平的全面量化，为供应商大会及改善沟通提供全面、高效的数据支撑；并展开供应商改善的跟踪管理。系统业务逻辑如下如：供应商档案供应商档案将涵盖基本信息、联系信息、公司概况、供应产品明细，并支持体系证书、三证等附件内容；与供应商准入过程动态管理，实现供应商状态管理，如潜在供应商、合格供应商、受限供应商等。并可输出合格供应商名录、淘汰供应商名录等。供应商档案可以采用远程由供应商自己录入或EXCEL导入功能。系统支持供应商的多维度分类管理和组合查询。系统支持按照准入状态（如新注册供应商、潜在供应商、准入供应商、合格供应商、受限供应商）、重要度（如：A类供应商、B类供应商、C类供应商、D类供应商）、物料类别（如通用件、电器件）等进行供方分类管理，可以实现多维度的组合查询。供应商评价供应商评价管理系统支持评价模型维护、评价项目、分值维护及红黄牌规则维护功能，根据供方的综合业绩表现情况展开评价，如质量、交期、成本及交期四大维度评价。公司可对供方进行月度评价，季度评价，年度评价，并自动展开供应商评价得分排名。供应商评价模型系统支持展开供应商模型梳理及固化，并支持多种供应商评价模型，如下图示例A/B/C类物料及辅材合格供应商评价模型维护，并在供应商档案中进行评价模型的“指定维护”供应商评价时自动实现相应评价模型的调用。供应商评价基于供应商评价模型，如评价时系统根据供应商名称自动选择相应评价模型，展开如供应商质量、交期、成本及交期等各类供应商业绩评价。质量评价示例：成本评价示例：物料供应能力评价示例：技术支持能力评价示例：供应商评价得分排名供应商评价完毕后系统自动展开得分排名，便于供应商管理人员对供应商评价排名靠后的公司展开帮扶或监察计划的制定。可直接勾选排名靠后的公司名称制定相应的供应商监察计划。年度评价汇总表系统提供供应商年度评价汇总表，实现供应商评价整体完毕情况及得分情况一览，使供应商评价管理工作更高效。评价报告台账系统提供供应商评价报告台账查询，支持自定义年份、评价周期、供应商等条件展开二次查询。可以直接从台账打开相应评价报告展开查看。供应商准入管理供应商准入管理实现实现潜在供应商推荐、供应商现场考察、样件鉴定及小批鉴定管理。潜在供应商推荐供应商开发人员在需要进行供应商开发时（如公司新产品开发的需要）可以在系统内对现有合格供应商内进行查找是否有适合的供应商，同时也可以运用网络或其他途径进行供应商的开发。发现也许适合的供应商时，供应商开发人员可以先进行其资料的收集（如发出供应商调查表），并将其资料进行供应商档案录入，系统将默认为“潜在供应商”。供应商调查表即供应商档案来源，可以采用远程由供应商自己录入或EXCEL导入供应商档案。供应商现场考察供应商推荐通过后可跟进其提供零部件重要度拟定是否需要到现场考察，并形成考察报告。同时支持发起改善跟踪管理。也可跟进公司考察得分规则自动判断是否合格。供应商考察评分项目及分值可通过基础资料自定义维护。样件鉴定供应商物料等级无需进行现场考察或已经通过现场考察，即可进行依据技术规定提供样品，系统即可展开“样件鉴定”过程，并可基于工作流展开评审及会签。样件鉴定人员在系统内录入“样件鉴定报告”，系统可定义样件鉴定阶段需要提交的资料明细项目以便于评审时资料完整性的把关管理。支持含图片、供应商提交材质报告、检查报告等附件提交，提交供应商评审小组人员评审鉴定。系统可跟进公司规定展开样件鉴定次数控制，如三次样件未通过验证的，取消送样资格。小批鉴定样件鉴定通过后，即可展开小批量鉴定，系统支持负责人员在系统内录入“小批量试生产评价报告”，系统可定义小批量试生产阶段需要提交的资料明细项目以便于评审时资料完整性的把关管理。支持含图片、供应商提交材质报告、检查报告等附件提交，提交供应商评审小组人员评审鉴定，支持小批量试生产状态管理（第一次、第二次）。供应商年度监察供应商年度监察管理重要是针对供应商评价得分排名靠后或出现质量异常的供应商展开年度检查管理，涵盖监察计划管理、供应商监察评分表、供应商评分报告等功能。供应商年度监察计划管理系统可基于供应商评价得分排名勾选发起供应商评价计划，也可手工选择供应商添加，制定供应商年度监察计划。供应商监察完毕后系统自动更新供应商年度监察计划，并显示计划状态是否准时完毕。并可展开年度监察准时完毕率记录。供应商监察评分表基于基础维护的供应商监察评分表，系统自动生成监察评分表，并支持现场扣分、扣分因素说明及自动汇总得分。供应商监察评分报告现场评分表完毕后系统生成监察评分报告。供应商质量记录分析详见“4.1.4进货检查记录分析”功能描述。本小节略。供应商管控供应商管控子模块包含供应商开发状态查询、供应商评价得分排名、供应商红黄牌、供应商改善管理跟踪等管理功能。供应商开发状态查询为便于供应商开发进展状态的共享，系统基于物料开发阶段展开一体化的状态查询功能，一目了然的了解供应商准入的阶段状态。供应商评价得分排名系统基于供应商业绩评价展开得分排名。供应商红黄牌系统基于供应商业绩评价得分及红黄牌规则对如低于X分得供应商举红牌警告。供应商改善跟踪管理供应商改善跟踪管理与质量改善管理子系统可实现内部集成，实现供应商改善过程管理和跟踪。基础设立为适应公司业务变化，系统提供了灵活的供应商业绩考评模型维护、供应商监察评分表维护、供应商准入考察评分表维护、业绩评价得分等级维护、业绩得分红黄牌维护功能。

制造质量管理制造过程质量情况记录往往是手工、事后展开记录和汇总，并且要对多个车间、多个检查点进行系统的合格率记录、不良柏拉图分析记录工作量非常大，想展开某段时间、某产品型号、某检查/检查工序的合格率记录往往要作为专项工作安排给有关人员，且要接受等待的煎熬，记录效率低下、准确性有待提高，且二次记录机动性差。此外产品过程质量控制没有真正应用SPC记录过程控制先进方法展开过程质量能力控制，停留在合格率的控制水平上。这些都是实现公司质量管理精细化的阻碍。安必兴制造质量管理解决方案将涵盖检查、检查、返工、不合格解决及损失鉴定、质量记录分析、等功能。需要通过生产过程各检查计数型数据进行采集系统采集，，实现任一时间段、任一产品型号、任一检查点的一次交检合格率、不良柏拉图分析、不良TOP10对比等动态记录和分析。对计量型质量特性基于SPC记录过程控制系统展开过程控制策划、数据采集、控制图、直方图及记录量分析，并基于IT技术实现制造质量阀管理（如一天内同一A类不良发生2次系统自动发出预警消息）及过程能力展开监控，对各车间展开质量监控预警，也可自动发起纠正防止措施。基于改善验证需要提供具体不良项目改善跟踪效果验证记录分析平台支撑。实现制造过程质量的在线记录分析和监控预警，为制造过程质量连续改善提高支撑。制造不良标准化考虑到记录分析报表的需要，不良编码将展开不良类别、严重度等属性定义。制造过程数据内容以下对核心采集内容进行简要介绍：生产计划信息：系统将导入ERP计划信息，通过该技术手段可以大幅减少过程检查录入采集工作量。即输入批次号系统自动导入与该批次产品配对的型号、数量、客户、订单号等信息提高现场作业效率。检查不良信息：检查人员过程检查产品批次信息、检查数据信息、鉴定结果及不良项目等信息展开采集，保证各车间产品一次合格率及不良柏拉图分析的动态展开展开不合格品解决及损失鉴定信息的在线采集展开计量型质量特性检测数据的采集，基于SPC记录过程控制系统展开过程能力的控制图、直方图及记录量分析等。也可根据检测设备、器具的自动采集条件具有情况展开自动采集。检查管理（含入库、出库检查）系统将对各检查不良信息展开采集，不良采集检查数据采集环节描述：通过用户登录账号，系统自动辨认当前采集点采集工序、采集人员、车间、生产线等信息；检查时通过订单号或产品批次号的录入，系统自动从生产计划信息中导入相应的产品型号、数量等订单或批次信息（需要与ERP集成）。再展开检查信息的采集，系统自动展开自动判标及结果判断。不合格品解决及损失鉴定不合格品解决生成或检查人员发现不良时可以在线填写不合格解决单，在线发起不合格解决流程，系统将采用工作流以任务驱动的方式实现不合格解决流程流转，相关审理人员在系统收到任务后在线填写解决意见提交后即可，以此实现多部门在线协同解决，提高了不合格解决的效率。同时管理人员可以对解决过程进行跟踪监控，并可设立解决期限，当超过解决期限后系统将以邮件方式自动进行催办并同时告知相关人员，保证不合格问题的有效闭环。不合格解决单据不合格解决流程示例内部损失鉴定结合报废解决流程，在报废解决流程最后一步设立报废损失鉴定，实现对每次报废的损失量化、记录。实现损失数据采集的过程化。制造质量记录分析生产过程各关键检查工序不良信息采集后，系统将展开多维度记录分析，为公司质量改善分析提供专业、高效的平台支撑。系统可实现对产品类型、产品型号、检查工位（如入库检查）、时间段条件的组合自定义记录及趋势展现。可实现入库检查等检查工序的一次交检不良率展开记录，并可针对管理需要定义记录的时间区间等条件。满足各层别管理人员的查询需求。综合不良柏拉图系统支持自定义组合条件如：时间段+产品型号+检查工位等组合条件展开不良柏拉图分析，同时支持柏拉图分组选择功能，如使用不良项目或产品型号分别进行不同角度的柏拉图分析，以满足不同场景的时间分析需求。分析人员可以依托改灵活的柏拉图分析实现各层别不良柏拉图分析工作的展开，如各产品型号不良柏拉图检查工序不良分别柏拉图入库检查工序不良柏拉图不良部位柏拉图责任单位柏拉图。。。不良TOP10对比系统支持自定义时间段，展开机型不良TOP10的不良产品型号、不良产品类型、不良责任班组的不良项目比较、分析。如选择2023年11月1日至2023年11月30日，选择四种不同产品型号产品展开不良项目TOP10比较，这样我们可以直观的看出各产品十大不良项目的构成，通过比较可以直观了解某型号不良项目中的典型项目。单项不良分析不良项目改善对策执行后，对于不良对策的效果验证往往是我们头疼，实际管理过程中效果的验证往往花费我们大量的精力，且数据的准确性很难保证。改善后某单项不良的最近是处在恶化还是良化状态？针对该项不良的对策是否有效？这些问题是我们管理中经常碰到的困难。我们的系统可以实现公司任一产品、任一不良项目的趋势跟踪，为后续产品不良改善对策效果验证提供了高效支撑。假设划伤为当前产品的第一大不良，那我们可以通过单项不良率/不良数推移图展开本项目不良（划伤）不良的不良率趋势查看，了解划伤不良一段时间期间是出于恶化化是在改善状态。在查询时系统支持自定义时间段、产品类别、机型及班别（或生产线）条件组合展开如下图示例的某单项不良的推移图趋势查询。也可选择某个采集点（如成品检查）展开成品检查某产品的某项不良的趋势查看。基础维护为保证系统正常运营，需对不良、车间、工序、采集点等信息展开标准化维护。系统支持对过程检查项目、检查标准、抽样方案展开维护，对各工序制程检查展开支撑。SPC记录过程控制基于过程计量型质量控制点，基于SPC记录过程控制系统展开，将涵盖过程自定义、质量特性自定义、控制图、直方图分析、记录量分析、过程能力监控、过程能力考评功能。并通告与各分厂制造过程硬件展开集成实现部分质量特性数据信息的在线采集。项目实行时将展开检测设备硬件是否具有自动采集基础的技术论证，并跟进管控需求展开采集方案规划。过程自定义系统将支持工厂、生产线、工序等过程自定义。以便于灵活的增长质量管控过程范围。质量特性自定义系统将支持展开质量控制点质量特性的有关信息自定义，以便于灵活的增长质量特性控制的数量。层别信息自定义，如班别、批次等数据采集系统支持展开关键过程质量特性数据信息及有关附属信息（如作业人员、检测设备编号等）的采集。数据采集支持一下几种典型方式：在线人工录入采集，支持PDA等离线EXCEL导入，也可以支持三坐标输出的TXT或EXCEL文献自动导入半自动采集：在线自动采集，如RS485、232通讯接口，PLC通讯，其他系统数据接口自动导入等控制图、直方图及记录量分析通过数据采集，系统自动实现控制图呈现，实现基于“三西格玛水平”展开工艺参数的过程监控及记录量查看。异常解决及异常报表当控制图异常时控制图点显示红色，双击当前数据点后即可进入以下界面展开异常解决记录。也可以基于该信息展开工艺异常解决率的异常解决状况报表的记录。过程能力监控并支持展开预警规则自定义，以便于公司根据自己资源配置情况制定匹配的异常监控方案。系统支持展开过程能力监控，可设立CPK过程能力指数目的展开过程能力监控。支持多