设计失效模式及后果分析程序

企业标准Q/6DG13.707-2023设计失效模式及后果分析程序2023-04-20公布 2023-05-01实施 发布目的：

设计失效模式及后果分析程序确定与产品相关的设计潜在失效模式和潜在设计失效的机理/起因，评价设计失效对顾客的潜确保顾客满足。范围：〔包括：产品交付给顾客后其之埋怨〔投诉〕和/或退货的产品〕均适用之。引用文件：Q/6DG13.401-2023《文件和资料掌握程序》Q/6DG13.402-2023 《质量记录掌握程序》Q/6DG13.701-2023 《产品质量先期筹划程序》术语和定义：DFMEA：DesignFailureModeandEffectsAnalysi〔设计失效模式及后果分析〕，不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的裂开卡死等损坏现象。严峻度S：指一给定失效模式最严峻的影响后果的级别。严峻度是单一的FMEA对定级结果。频度O机理在设计寿命内消灭的可能性。〔DFMEA范围内的相对级别。风险优先数RPN：指严峻度数〕和频度数〕及不易探测度数D〕顾客/设计组，以及在负责生产、装配和售后效劳活动的生产/工艺工程师们。职责：工程小组负责设计失效模式及后果分析〔DFMEA〕的制定与治理。工作流程和内容：工作流程顾客需求和公司要求提出A

工作内容说明图纸/图样设计工作全部完毕和完成之前，对全部产品、产品更改以及应用或环境有变化的沿用零件中的全部产品特性〔特别是产品的特殊特性〕进展DFMEA框图/环境极限条件、DFMEA流程图/风险评定表和DFMEA“DFMEA/“DFMEA/〔设计FME”表中，然后经工程组组长审查核准，以防止在产品设计和开发过程中发生缺陷。设计FMEA概念最终形成之时或之前开头，而且在产品开

使用表单ADFMEA限框图确定过程流程图/风险评定图B

发的各阶段中当发生更改或获得更多的信息时，DFMEA框图/环应准时、持续、不断地修改和更，并最终在产境极限条件表品加工图样完成之前全部完成。 DFMEA流程图/设计FMEA针对设计意图并且假定该设计风险评定表将按此意图进展生产/能发生的潜在失效模式或/或其缘由/机理不需、但也可能包括在设计FMEAFMEA/后果及掌握应包括在过程FMEA设计FMEA不依靠过程掌握来抑制中潜在/装配过程中的技术/体力的限制〔例如：必要的拔模—斜度；外表处理的限制；装配空间/工具可接近性；钢材淬硬性的限制；公差/过程力量/性能等。设计FMEA还应考虑产品维护〔效劳〕及回收的技术/〔诊断/指南力量；材料分类符号—用于回收等。设计失效模式及后果分析〔PFMEA〕和其流程图/风险评定表中的风险分析和评估应包括从单个零件的全部产品特性〔即：产品的外观、尺寸、〕〔即：产品的外观、尺寸、功能和性能等。设计FMEA或零部件的DFMEADFMEA指示了信息、能源、力、流体等的流程。其目的是要明确向方框交付的内容〔输入，方框中完成〔功能〔输出。DFMEA框图说明白分析中的各工程之间的主要关系，并建立了分析的规律挨次。在FMEA中全部的框图的复制件应伴随FMEA设计失效模式及后果分析〔DFMEA〕应从整个产品设计过程中的流程图/风险评定开头，流程图应确定与每个系统、子系统或零部件有关的产品特性参数，并分析产品在设计过程中的每一个步骤评定过程的风险；对评定为高风险的工程和特别特性应优先实行订正与预防措施；当顾客有要求或公司认为需要的中等风险，也应对其订正与预防措施。在确定了潜在的失效模式之后，应实行订正/预防措施来消退潜在失效模式或不断削减它们发生的可能性，并查找最正确改善方法努力改进过程，以防止发生缺陷和预防潜在失效发生，而不是依靠检测找出缺陷和失效。在设计FMEA分析过程中被评价列为高RPN〔RPN≧100〕的工程和/或严峻度≧8的工程，公司必需将其列为特别特性；同时对全部被评价为高RPN〔RPN≧100〕的工程和/或严峻度≧8的工程公司必需制定订正/预防措施，对不行降低的高B填写DFMEA表DFMEA或零部件的名称及编号责任填写编制者CC填写车年型/工程填写关键日期DFMEA填写核心小组填写工程/功能填写潜在失效模式填写潜在失效的后果DD填写严峻度〔S〕填写级别填写失效的潜在起因/机理填写频度〔O〕EE填写现行设计掌握措施F

RPN工程和/或严峻度≧8的工程必需附有明确的探测方法。全部的特别特性均需在设计失效模式与后果分析〔DFMEA〕中加以说明，并将特别特性的符号或记号在设计失效模式与后果分析〔DFMEA〕中进展明确标识；进展设计失效模式及后果分析〔DFMEA〕可承受QS-9000质量体系标准之参考手册《潜在的失效模式及后果分析》中规定的格式---“潜在的失效模式及后果分析表〔设计FME”进展〔客有特别要求时则依顾客规定的表单进展。在正式进展图纸设计之前，如顾客有要求时，设计失效模式及后果分析〔DFMEA〕必需提交顾客评审和批准。设计失效模式及后果分析表〔DFMEA〕的栏目填写说明：、DFMEADFMEA设计FMEA的编号原则：DFMEA 零(组)件图号例如:DFMEA QKZ7C-010、系统、子系统或零部件的名称及编号：或零部件的名称及编号。设计FMEADFMEA成。FMEA一个系统可以看作是由各个子系统组成的系统一般是由不同的小组设计的。系统FMEA的焦点是要确保组成系统的各子系统间的全部接口和交互作用以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口都要掩盖。FMEAFMEAFMEA部件间的全部的接口和交互作用都要掩盖。FMEAFMEAFMEA。、设计责任：填入整车厂OE、或本公司设计部门和小组。、编制者：填入负责编制DFMEA的工程师的姓名、和所在公司的名称。

DFMEAF〔D〕〔RPN〕填写建议措施HG HG填写建议措施的责任填写实行的措施NO对订正YES后的定填后的RPN评审

、/工程〔产品型号：填入所分析的设计将要应用和/或影响的车年型/工程或产品型号〔假设的话。、关键日期：填入初次DFMEA应完成的时间/日期，该日期不应超过打算的D、DFMEA填入编制DFMEA原始稿的日期及最修订的日期。、核心小组：列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人姓名、工程/功能：〔设计寿命〕及相关的信息〔如：度量/测量变量。把全部功能都单独列出。、潜在失效模式：生。A、潜在失效模式是指零部件、子系统或系统有可能未到达或不能实现工程/功能栏中所描述的预期功能的状况〔如预期功能失效。这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统潜在失效模式的影响后果。B对以往TGW〔运行出错〕争论、疑虑、报告和小组〔〕和特定的使用条件下〔如：超过平均里程、不平的的潜在失效模式也应予以考虑。C、典型的失效模式可以是但不限于以下状况：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、氧化、断裂、支撑缺乏等。潜在的失效模式应以标准化或技术术语来描述，不必与顾客觉察的现象一样。、潜在失效的后果：效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样，应依据顾客可能觉察或经受的状况来描述失效的〔部最终的顾客。假设失效模式可能影响到安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说明。A、失效的后果必需依据所分析的具体的〔不满，因此需要小组/集体的才智尽可能推测到失效的后果〕B、典型的失效后果可能是但不限于以下状况：噪声、工作不正常、外观不良、不稳定、间歇性工作、粗糙、不起作用、异味、工作减弱、运行间歇、热衰变、泄露、不符合法规等。、严峻度S：为1—10级〔见附件一。严峻度数值的降低只有通过转变设计才能够实现。、级别：填入对那些可能需要附加的设计或过程掌握的部件、子系统或系统的产品特别特性的分级〔如：关键、重要。产品和/或过程的特别特性符号应在此栏目中予以明确标识/注明。、失效的潜在起因/机理：的全部可以想到的失效起因和//实行补救的努力和/或适当的订正措施。A、典型的失效起因可能包括但不限于下列状况：规定的材料不正确；设计寿命设想缺乏；应力过大；润滑力量缺乏；修理保养说明不充分；算法不正确；维护说明书不当；软件标准不当；外表料不当；过热；规定的公差不当等。B、典型的失效机理可能包括但不限于以下状况：屈服；化学氧化；电移；疲乏；材料不稳定性；磨损；腐蚀。、频度O：A、描述频度级别数着重在描述可能性的可能性。通过设计更改来预防或掌握失效模式的起因/机理是可能影响频度数降低的唯一途径。潜在失效起因/机理消灭频度的评定准则和分级分1—10级〔见附件二时，需考虑以下问题：类似的零部件、子系统或系统的修理档案/现场阅历如何？部件是沿用以前使用水平的部件、子系统或系统，还是与其相类似？相对于从前水平的零部件、子系统或系统所作的变化有多显著？零部件是否与从前水平的部件有着根本的不同？零部件是否是全的？零部件的用途有无变化？有哪些环境转变？针对该用途，是否实行了工程分〔如牢靠性来估量其预期的可比较的频度数？是否实行了预防性掌握措施？B、应承受全都的频度分级规章，以保持对相互全都的评定准则和定级方法达成全都意见，尽管对个别产品分析可作调整。、现行设计掌握：/验证或其它活动，并且这些活动将确保设计对于所考虑的失效模式和/或起因/设计掌握是指已被或正在被同样或类似的设计所承受的那些措施〔例如：道路试验、设计评审、失效与安全设计、数学争论、台架/试验室试验、可行性评审、样件试验和使用试验等。DFMEA小组的系统试验或创立的系统模型运算方法等。A、要考虑两种类型的设计掌握：预防：防止失效的起因/机理或失效模式消灭，或者降低其消灭的几率。探测：在工程投产之前，通过分析方法或物理方法，探测出失效的起因/机理或者失效模式。B、假设可能，最好的途径是先承受预防掌握。假设预防性掌握被融入设计意图并成为一局部，它可能会影响最初的频度定级。探测度的最初定级将以探测失效起因/机理或探测失效模式的设计掌握为根底。DFMEA的设计没有应用过预防掌握。打算是否有需要变化的频度数。、探测度：指与设计掌握中所列的最正确探测掌握相关联的定FMEA范围内的相对级计掌握〔如：预防、确认和/或验证等活动〕必需予以不断地改进。不易探测度的评价指标分为1—10〔见附件三。DFMEA探测掌握。在确定了探测度定级之后，DFMEA组应评审频度数定级并确保频度数定级仍是适宜的。、风险挨次数RP：风险挨次数〔RPN〕是严峻度数〔S〕和频度数〔O〕及探测度数〔D〕三项数字之乘积。RPN=〔S〕×〔O〕×〔D〕风险挨次数〔RPN〕是对设计风险性的度量。风险挨次数〔RPN〕应当用于对设计中那些担忧事项进行排序〔如用比例图RPN值在11000RPN〔S〕高时就应予以特别留意。RPN≥100〔或依顾客规定要求〕时，应实行订正措施。并努力减小该数值。〔S〕≥8〔或依顾客规定要求时，应实行订正措施。、建议措施：当失效模式按RPNRPN/依以下挨次降低其风险级别：严峻度、频度、探测度。ARPN910设计掌握或预防/订正措施针对了这种风险。在全部的已确定潜在失效模式的后果可能会给最终用户造成危害的状况下，都应考虑预防/订正措施，产生。B910后，DFMEA小组再考虑其它的失效模式，其意图在于降低严峻度，其次频度，再次探测度。C、建议措施的主要目的是通过改进设计，降低风险，提高顾客满足度。建议措施应从以下状况中进展考虑但不局限以下措施：修改设计几何尺寸和/或公差；修改材料标准；〔尤其是存在多重或相互作用的起因时或其它解决问题的技术；修改试验打算。D、只有设计更改才能导致严峻度的降低。只有通过设计更改消退或掌握失效模式的一个或多个起因/机理才能有效地降低频度。增加设计确认/验证措施仅能导致探测度值的降低。由于增加设计确认/验证不是针对失效模式的严峻度和频度个特定的失效模式/起因/予以明确注明。、建议措施的责任：填入每一项建议措施的责任组织的名称和个人的姓名以及目标完成的日期。、实行的措施：效日期。、订正后的RPN：当确定了预防/订正措施以后，估算并记录订正后后的RPN“订正后的RPN”档和对应的取值栏目空白即可。假设有必要实行进一步措施的话，应重复6.9.19〕—6.9.22〕的步骤。6.10工程小组应负责保证全部的建议措施已被实施或已妥当落实。FMEA是一个动态文件，它不施。可承受以下几种方式来保证找出所关注的问题得到明限于以下状况：、保证设计要求得到实现；、评审工程图样和标准；、确认这些已反映在装配/生产文件之中；、评审过程FMEA6.11产品在试生产、正式投产后或旧产品在批量生产后或承受到顾客投诉〔埋怨〕/退货，消灭式及后果分析〔DFMEA〕并更改DFMEA6.12DFMEA资料由工程小组负责存档和保管，具体按Q/6DG13.401《文件和资料掌握程序》和Q/6DG13.402《质量记录掌握程序》执行。附件附件一：严峻度评价准则附件二：频度评价准则附件三：探测度评价准则附件三：探测度评价准则：附件二：频度评价准则：失效发生的后果 评定准效的严重度

测 可能性

评价准则：设计掌握可能探测出来的可能性 度度高：持续

≥100个 每1000辆车/工程 10定这是一种格外严峻的失效形式它是在没有任何失效预兆的情 级失效

50个 每1000辆车/工程