生产物料风险评估规范物料风险控制程序及相关作业内容

精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档生产物料风险评估规范（ISO9001：2015）目的:为正确识别我司所有原材料、零部件的环境管理物质风险等级，以利于生产过程对环境管理物质的进行有效的控制，特制定本办法作为物料/零件风险等级评估的指引。范围:本作业指引适用于我司的生产物料的风险评估。职责:样品承认工程师：由零件承认工程师主导依据风险等级结果来负责零件材料风险的评估。采购：负责收集供货商的材质认证报告及材质承认书等资料。品管：负责进行XRF进料检验抽检，协助样品承认工程师进行供应商HSF评估。定义4．1材料风险：指原材料、零部件、组件所构成材料本身的风险。4．2供应商风险：指提供物料的供应商的环境管理物质体系的综合水准，一般通过对供应商的评鉴结果及日常交货品质状况来决定。4．3综合风险：指对以上风险的综合考量。作业内容5．1零件材料风险评估：高低1、焊锡类1、各大厂商所提供的IC类2、印刷电路板（PCB）及FPC2、电阻、电容类3、油漆、油墨类3、各光电器件及敏感组件4、有表面电镀五金件（如管脚，铁框）4、各晶体管晶圆器件5、LED类5、ITO、CL、sensor6、包装材料7、其它各类辅料（LCD）8、其它各类辅料（LCM）9、液晶、PI、TOP、边框料等10、偏光片类11、胶类（保护膜、背胶等）5．2供应商等级风险评估：高中低2年内有HSF不符记录供应商设有物理或化学分析实验室的供应商大型跨国企业未曾建立任何质量管理体系的供应商2年之内未出现过HSF不符记录及没有产生批退且已经建立质量控制体系供应商行业垄断性质企业存在混合制程而未建立有害物质控制相关体系的供应商/贸易供应商外包供应商（我司提供全部物料则不计）/取得QC080000认证的供应商或知名品牌的绿色供应商，如SONYGP。供应商风险等级高中低高中低物料风险等级高高高低低低综合评定高高低高中低未能通过现场审核供应商综合评定为高风险。5.3风险等级的管理措施：5.3.1对风险物料制定[HSF物料抽样测试计划]送试验室进行测试。5.3.2对综合评定为高风险供应商执行以下管控：5.3.2.1对应之供应商每年必需执行至少1次现场稽核，如省外供应商可自评；5.3.2.2现场稽核时现场抽取供应商物料进行测试；5.3.3综合评定为中风险供应商应执行以下管控：5.3.3.1对应之供应商每年进行一次现场稽核，部分供应商（如省外供应商，交货及时，品质稳定的供货商等）可以通过自评方式进行初审，再根据初审的结果结合具体情况评估是否进行现场审核。5.3.4综合评定为低风险供应商执行以下管控:5.3.4.1对应之供应商不进行现场稽核；供应商提供自评方式进行审核。5.4将评估情况记录于《物料风险等级评估表》中。6.参考文件6.1.《风险和机遇应对控制程序》6.2.《供应商管理控制程序》7.附表7.1.《物料风险等级评估表》物料风险等级评估表过程团队日期序号风险描述严重度频度风险等级风险应对措施实施负责人进度跟进备注控制措施风险规避措施1低风险2低风险3低风险4低风险5低风险6低风险核准：审核：制表：精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档新生产计划运作及管理目的：有效的发挥生产计划实施准确性，确保材料供应顺畅，生产线生产顺畅，有效的完成计划所安排的机种与产量，做到批清批结，在合理的时间内生产出合理的产量。在降低成本的同时，有效的提高生产效率和进度，顺利完成的出货计划，以及配合公司的发展。范围：采购课、仓管课、制造部。管制程序：流程责任者说明双周计划周计划双周计划生管仅供各部门参考材料确认材料确认材料确认采购/生管采购与生管每天开会确认三天计划生管三天计划材料必须完整到位领料制造/仓库领料员按三天计划领料发料仓库/制造按三天计划发料生产制造按当天计划生产三天计划领料发料生产三天计划领料发料生产成品检验检验成品检验品管成品检验成品入库入库成品入库制造/仓库批清批结四、以上请制造部PE提供最新的标准工时，以便生管按标准工时排出合理的生产计划。针对以上的程序正常运作，对采购课、仓管课、制造部做出以下要求：制造部：请制造部提供准确的标准工时，以便生管排出合理的生产计划。（必须是各线长、及生管认可的标准工时）生产线按生管安排的三天计划进行生产，计划安排的任务必须在所安排的时间内完成。生产线当天生产的成品合格后应及时入库，如有不良品应及时修复并入库，避免尾数越积越多，要做到批清批结。生产线在生产中出现异常造成停线，线长应及时开列停工损时单，说明原因反映给生管，并反馈给责任部门及时处理。生产线品质异常造成不能生产，需及时通知生管调整生产；材料欠料停线请线长提前半小时告知采购/生管，生管再进行生产调整。领料员按三天计划进行领料，前一天领后一天或两天的材料，材料、机种和制番一定要对号入座，如出现异常紧急插单时，同机种已发料，未生产的制令发料单马上做废，重开发料单，少的仓库补发，多的退回仓库，绝不允许出现挪用材料的情况。领料员在仓库应凭单领料，并点收签字。如不是正常领料请填写借料单，并写明原因和最迟处理时间，如没有按时处理，仓库可以拒绝发下周的材料。(没有损耗率的机种可以开补料单领用采购购买的损耗数。)领料员应在仓管的陪同下进行领料，不准私自到仓库库区领取材料。制造部完成的订单要及时做批清批结工作，已完成机种的剩余材料要及时退库，每月盘点要把已完成订单剩余材料退到仓库，但必须经过QC检验合格再退库。仓管课仓管员按三天生产计划进行发料，制造命令书必须经过制造部文员按计划审核签字。仓管员在发料时应按制造命令书的制番、机种、材料和实际数量发料。仓管员在发料后，领料员一定要当场进行清点，点收后并要求领料员签名确认。如不是正常领料，仓库要求领料员提供由线长签字的借据，并写明原因，处理时间定为三天，如没有按时处理，仓库可以拒绝发下批材料。仓管员针对检验合格的材料与发出的材料，应及时进行入MRP系统帐，当日进出单据，人工帐，电脑帐必须当日完成方可下班，当日工作当日毕。生管与采购生管每两周生产流程照常发行，但只供相关部门参考；另生管再根据材料实际情况，安排三天滚动计划，三天滚动计划必须确保材料到位。每天生管与采购根据月计划、三天计划进行开材料会议，主要检讨三天计划的材料，确保生产计划三天材料没有问题，同时也确保了生产线三天材料没有问题。经确认材料后的三天计划，再以E-MAIL通知相关部门，各部门再按此计划进行生产安排、发料及各项安排。采购必须要求厂商按订单购入日进行交货，每天根据材料购入日进行催货；生管月计划出来