车间生产尾数控制管理办法降低物料损耗提高订单交货速度

精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档尾数控制管理办法为规范车间生产尾数管理，提高订单交货及时率，控制车间物料损耗，完善计划刚性生产，特制定此尾数管理办法：一、 尾数控制与清理的流程图流程图：任务领料物料齐套上线OK班组物料全点生产生产任务领料物料齐套上线OK班组物料全点生产生产NGNG提前备料预估不良物料比例不合格物料判定工位员工节点盘点关键元器件岗位控制提前备料预估不良物料比例不合格物料判定工位员工节点盘点关键元器件岗位控制移至尾数管理区生产结束尾数产生移至尾数管理区生产结束尾数产生上报预估数据落实回料时间下达尾数物料需求采购回料提交尾数明细单落实回料时间下达尾数物料需求采购回料提交尾数明细单关闭任务上线清尾关闭任务上线清尾二、尾数控制办法1、车间坚持物料不齐套不上线原则。2、物料上线前领料或者产线员工点数严格落实物料开箱检查，发现物料开箱少数或混料情况应立刻通知物流与该产线班组长，由物流、班组长通知相应责任人立即落实解决；不得隐瞒和夸张事实。3、车间在生产过程中全员参与物料数据与不良物料管理，分节点盘点自己工位的物料并统计上报，根据产品的关键元器件进行岗位人员着实分配与重点管控；严格控制物料报废，特别关注易损物料和采购周期较长的特殊物料；4、车间班组在重点岗位或易损物料岗位上放置负有责任心的员工，且要带动所有员工转变损耗控制的思想，改变以往对物料不重视态度。5、车间在生产时，要对产生的不合格物料做出第二次判定对生产员工挑选出来的不合格物料班组长要进行二次判定与确认，对可以自己改善或维修的应立刻解决。当物料不合格严重影响生产时，应立刻通知车间品质管理，并要求其给出相应的改革通知品保及车间品质共同确认，拿出具体措施措施，同时将不合格物料按相应比例数量上报给尾数管理。情况要属实，数据要真实。对生产员工挑选出来的不合格物料班组长要进行二次判定与确认通知品保及车间品质共同确认，拿出具体措施6、采购对车间上报的预估数量要立刻通知供应商备料，车间对上报的数量负全责。7、车间严格按照制定的物料损耗标准控制报废，严惩报废数量过多的班组长与相关作业区长。三、尾数清理规定1、尾数余料下线后，各班组统一用单面板整理好，小形物料用塑料袋装好，放置于塑料框内；大型物料用车或码好板，标识好数量名称。同时整板用保鲜膜包好，找尾数管理签字后，与尾数区域负责人交接清楚，放置于尾数区域。2、尾数区域负责人要对在本区域的所有尾数负责，严谨对待接收的所有尾数，不得擅自离守，严禁出现与班组长扯皮现象。3、要求车间班组长在订单下线半个工作日内统计尾数缺料，并填写缺料清单，清单要求包括：单号、型号、任务号、编码、数量、缺料原因等信息，并由作业区长签字确认后进行上报；4、尾数管理上报的清单内容不得弄虚作假，必须保证及时、准确。通报缺料必须使用尾数缺料表进行通报，此邮件统一由尾数管理发出.5、生产下线超过半个工作日未上报的视为不缺料，要求按计划完成订单，入库并及时报数；6、尾数物料回料后，由尾数管理通知相应班组及时领料，并要求安排在到料1小时内全部领完；7、尾数管理需与各班组物料员及时沟通，并反馈尾数清理的最新信息；8、采购要对车间开出的合理的超领单据给予签字，不得拖延，刁难。四、尾数控制清理的考核办法1、物流班领料时开箱点数发现少数，对相应负责人考核30元/次，并全制造部通报。2、在车间生产过程中因不合格未及时处理导致尾数量过大或损耗过多，对相应负责人考核30元/次。3、对于未在规定时间内（半个工作日）上报尾数，给予相关班长现金考核20元/次；作业区长10元/次。对于上报的尾数缺料信息有错报、漏报等错误信息的，对相关责任人给予现金考核50元/条，作业区长20元/条。如因此原因导致影响交期而产生了费用，酌情从重处罚；4、对于一个工作日内给出回料时间或尾数解决办法的相关责任人，给予负激励20元/条，如因此原因导致影响交期而产生了费用，酌情从重处罚；5、对于承诺的尾数回料及尾数解决办法的责任人，未在承诺的时间内回料或解决尾数的给予负激励20元/次，如因此原因导致影响交期而产生了费用，酌情从重处罚；6、要求车间各相关班组在尾数回料2个小时内领完尾料并务必在正常时间内完成尾数清理，未按时完成且未反馈异常的给予相关责任人现金考核50元/次；作业区长30元/次。如因此原因导致影响交期而产生了费用，酌情从重处罚；7、对于车间出现的各种非正常损耗的考核办法按车间相关规定执行；8、尾数报表必须注明尾数产生的原因及责任人，对于因同一原因而连续两次产生尾数的相关责任人现金考核30元/次；作业区长10元/次。9、对于在清理尾数过程中严格执行各项规定，及时完成自身职责的相关负责人，酌情给予正激励；10、偷盗尾数物料者一经落实，立马开除。该班组长现金考核200元/次；作业区长100元/次。五、要求与协助1、车间对班组员工每周开展一次尾数意识的培训车间班组每天晨会宣灌一次！对尾数控制薄弱的班组长及骨干进行点对点的培训及灌输尾数控制意识；车间班组每天晨会宣灌一次2、车间每个月底进行任务号的清理排名，对最后一名的班组长给予留岗查看的严惩给予留岗查看，对连续出现2次的班组长给予停职。给予留岗查看3、尾数数量在200台以上的，酌情处理；对200以上的尾数退物流或者是仓库对200以上的尾数退物流或者是仓库4、尾数管理在每天的调度会上反馈尾数清理最新情况；5、尾数管理的工作目标为在6月尾数清理及时率达到100%并保持；6.根据车间目前现状建立损耗比例冷塔扇总装车间二〇一一年六月十五日精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档物料平衡的管理规程1目的建立物料平衡的管理规程。建立物料平衡的审核标准，掌握生产过程中物料收率变化，防止差错和混药。

2范围适用于每个批次产品生产过程的关键工序都要进行物料平衡的计算及偏差处理。

3职责生产技术部部长、生产车间主任、工艺员、操作工，QA监控员。

岗位操作人员负责本岗位平衡的计算，并对计算结果进行判断；

生产车间主任负责批平衡收率的计算，工艺员负责各岗位平衡收率的审核及对出现偏差进行分析和说明；

QA负责批生产平衡的审核。4内容4.1物料平衡是产品或物料实际产量或实际用量及收集到的损耗之和与理论产量或理论用量之间的比较，并考虑可允许的偏差范围。

4.2物料平衡的计算是为了防止物料误用和非正常流失

4.3每个品种各关键生产工序的批生产记录（批包装记录）都必须明确规定平衡的计算方法，以及根据验证结果和生产实际确定的平衡限度范围。

4.4物料平衡计算：

产出量＋废品量＋剩余量物料平衡＝

×100%（99－100%）

投入量投入量：领料的净量。

产出量：为生产过程中实际产出量，包括合格产品和不合格产品。

废品量：过程抛撒受污染后收集的扫地料及检测后不能再使用的产品或料粉。

4.5

物料平衡计算单位：

4.5.1

中间产品、成品：中间体采用重量单位（kg）；说明书、包装袋、包装盒、包装箱4.6

结果处理：

4.6.1

凡物料平衡在规定平衡限度范围之内，经质量部QA4.6.2

凡物料平衡超出规定平衡限度范围的，应立即贴示“待验”标志，产品不得递交下工序，操作工应及时填写《偏差通知单》，通知生产车间主任及QA4.6.2.1每个关键工序必须进行物料平衡计算，物料平衡计算是避免或及时发现差错的有效方法之一。因此每个品种各关键生产工序的批生产记录都必须明确规定物料平衡计算的方法，以及根据验证结果确定物料平衡合格范围。

4.6.2.2物料平衡计算的基本要求：

4.6.2.2.1物料平衡计算：

实际值物料平衡

=×100%计划值

其中：

计划值：为批生产指令规定的各种物料投料量。

实际值：为生产过程中实际产出量，

包括：本工序产出量。

收集的废品量。

取样量。

丢弃的不合格物料(如捕尘系统、真空系统、管理系统中收集的残余物)。

4.6.2.2.2在生产过程中如有跑料现象，应及时通知生产车间主任及QA监控员，并详细记录跑料过程及数量。跑料数量也应计入物料平衡之中，加在实际值的范围之内。

5饮片生产需进行物料平衡计算的主要工序。5.1净制、切烘、炒制、包装。5.2物料平衡的计算单位：以重