商砼站试验室生产质量控制管理制度

商砼站试验室生产质量控制管理制度原材料质量控制要求试验室参与制定原材料具体的采购技术标准，该采购技术标准符合国家标准中的控制指标。试验室负责按“采购技术标准”要求对各种原材料的质量进行检验。在采购过程中，试验室参与对供方的产品质量、质量管理体系进行相应的评价和重新评价，并有相应的记录。试验室对按质分别存放的进厂原材料进行标识，确保可追溯性，并防止误用。标识内容：品种、产地、进厂日期、检验状态等。检验频次水泥：同一生产厂家、同品牌、同标号、同出厂编号，每500吨为一验收批，不足500吨以500吨为一验收批。砂：同产地、同规格连续进厂每600吨为一验收批，不足600吨以600吨为一验收批。碎石：同产地、同规格连续进厂每600吨为一验收批，不足600吨以600吨为一验收批。粉煤灰：同厂家、同等级每200吨为一验收批。外加剂：每车进厂为一个验收批。进货检验项目和依据：名称检验项目检验依据水泥⑴强度⑵安定性⑶凝结时间⑷细度GB175GB/T1345GB/T1346GB/T17671粉煤灰⑴细度⑵需水量比⑶烧失量⑷含水率GB1596矿粉⑴细度⑵需水量比⑶烧失量⑷含水率⑸活性GB/T18046砂⑴颗粒级配⑵含泥量⑶泥块含量⑷堆积密度⑸表观密度JGJ52石⑴颗粒级配⑵含泥量⑶泥块含量⑷针片状总含量⑸压碎指标⑹堆积密度⑺表观密度JGJ52外加剂⑴减水率⑵含固量或含水量⑶密度⑷PH值等，具体视外加剂品种来确定GB8076GB/T8077GB50119各原材料取样规则水泥：随机样从不少于3个车罐中联部采取等量水泥，经混拌均匀后，再从中称取不少于12kg水泥作为检验试样。对已进厂的3个月的水泥，使用前必须进行复检，并按复检结果使用。砂：从货车中取样时，由每批货车中随机选择两辆，从每车的4个不同部位各采取等量试份、共8份，混拌均匀，组成一组试样。在料堆上取样时，取样部位应均匀分布。取样前先将取样部位的表层铲除，然后由不同8个部位各采取等量试份，混拌均匀，组成一组试样。如经观察，认为各车所装砂的质量相差甚为悬殊时，应对质量有怀疑的每辆货车分别取样和验收。碎石：从货车中取样时，从每辆货车的8个不同部位各采取等量试样8份，混拌均匀，组成一组试样。批样数量按天然砂要求。在料堆上取样时，由料堆的顶部、中部和底部均匀分布的各5个不同部位取样。取样前先将取样部位的表层铲除，然后由各部位各采取等量试样共15份，混拌均匀，组成一组试样。如经观察，认为各车所装碎石的质量相差甚为悬殊时，应对质量有怀疑的每辆货车分别取样和验收。粉煤灰：同水泥外加剂：随机抽样试验室按各原材料检验作业指导书规定的检测项目、检验过程进行检验，根据检验结果确定使用方案。混凝土配合比控制配合比设计进行混凝土配合比时，应首先根据所用原材料的性能及对混凝土技术要求进行计算，再经试验室试配及调整，定出既满足设计和施工要求，又比较经济合理的混凝土配合比。混凝土配合比设计，应根据要求的混凝土强度等级及混凝土拌和物的稠度指标（坍落度或维勃稠度）进行，如对混凝土有其它技术性能要求，除在计算和试配过程中予以考虑外，还应进行相应项目试验。通常情况下，可根据原材料情况及混凝土质量检验的结果予以调整。但遇有下列情况时，应重新进行配合比设计。重要工程或对混凝土性能指标有特殊要求时；所用原材料的产地、品种或质量有明显变化时；外加剂和掺合料的品种有变化时；该配合比的混凝土生产间断半年以上时。混凝土强度标准差可根据本单位近期的同类混凝土强度统计资料（25组）求得。其下限值，对C20～C25级混凝土取2.5MPa；对C30的混凝土取3MPa。如计算结果，强度标准差低于下限值，则取其下同为计算混凝土配制强度时的标准差。如无历史统计资料时，强度标准差（б）可根据设计强度确定当强度等级大于C15时，取4.0MPa；当强度等级为C20-C35时，取5.0MPa；当强度等级大于C40时，取6.0MPa。当遇有下列情况时，应适当提高混凝土配制强度：现场条件与试验室条件有差异；重要工程的混凝土；采用非统计方法评定混凝土强度。计算的配合比经过试配、调整、验证确保达到设计强度并经过开盘鉴定后方可使用。施工配合比的确定与调整每次生产前应根据砂、石的含水率计算砂、石、水的用量后，签发搅拌机生产使用的施工配合比。下列情况之一时，试验室当班试验员应及时对施工配合比做调整：砂、石的含水率发生显著变化；砂的细度模数波动大于±0.2；液体外加剂的含固量波动大于2%；水泥的3d强度低于试配，用水泥强度值调整应以试配记录及近期相应配合比生产的产品强度统计分析为依据。生产过程控制混凝土生产过程控制图生产工艺流程图混凝土搅拌过程控制拌制混凝土时，必须严格按签发的混凝土配合比和指定的材料进行配料，不得随意更改。各组成材料按重量计的计量偏差，不得超过下表规定值。混凝土各组分计量的允许偏差原材料品种水泥骨料水外加剂掺和料每盘计量允许偏差%±2±3±2±2±2累计计量允许偏差%±1±2±1±1±1各组成材料的计量器具应经计量部门检定合格，并保持灵敏、可靠的良好工作状态，并应有定期的校验检修制度。用普通计量衡器时，每班工作前应校核一次，遇有搬迁时，应于迁移后及时校核。打高标号混凝土之前校秤。一般无特殊情况每个月校秤一次，试验室牵头，机修实施，调度室安排人员。使用的料斗应保持清洁，以保证材料计量准确。生产前，应在搅拌机控制台（简称机台）旁以文字形式标明所搅拌的混凝土采用的水泥品种和标号、库号、混凝土配合比。配比输入后，经当班试验员校对无误后投入生产。拌制混凝土期间，宜采取措施保持砂石骨料具有稳定的含水率。一般情况下，每一工作班应至少测定砂、石含水率调整搅拌所用砂、石和水的用量，使混凝土配合比、水灰比符合设计要求。所用骨料宜分级堆放，并按级配需要分级计量，使骨料级配合格，保持混凝土拌合物所应有的和易性及均匀性。使用外加剂时，应注意检查核对外加剂品名、生产厂家、牌号等。使用时一般宜先将外加剂溶制成外加剂溶液，并预加入拌和物和用水中，采用粉剂外加剂时，也采用定量小包装外加剂另加载体的掺合方式。当用外加剂溶液时应经常检查外加剂溶液的浓度并应经常拌动外加剂溶液，使溶液浓度均匀一致，防止沉淀。溶液中的用水量，应包括在拌合用水量中。搅拌机械应经常检查和维修，保持良好工作状态。在每次应用搅拌机拌合每一拌混凝土前，应先开动搅拌机空车运转，运转正常后，再加料搅拌。拌第一拌混凝土时，使富裕的砂浆布满鼓筒内壁及搅拌叶片，防止第一拌混凝土拌合物中的砂浆偏少。在每次应用搅拌机开拌之后，应注意监视与检测开拌初始的前二、三拌混凝土拌和料和易性和坍落度，如不符合要求时，应立即分析情况并处理，直到拌合物的和易性符合设计坍落度要求时方可持续生产。当开始按新的配合比进行拌制或原材料发生变化时，亦应注意拌合物的监视与检测。混凝土拌和物必须搅拌均匀。拌和程序及时间应通过试验确定。对新拌混凝土应作坍落度试验，由当班试验员在搅拌地点检测。每个工地不得少于1次，并做好记录。出厂检验检查待出站的砼拌合物是否符合合同要求，不合格的砼拌合物禁止出站。试验室检验员负责站内及施工现场试件的制作，相同单位工程同一配合比，每100m3成型一组抗压试件。混凝土的运输能力应与搅拌、浇筑能力相适应，并应以最少的运转次数、最短的时间将混凝土从搅拌地点运到浇筑地点，以保证拌和物于浇筑时仍具有施工所要求的坍落度，并保持良好的均匀性。混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间，不宜超过下表的规定。混凝土从搅拌机卸出后至浇筑完毕的延续时间限值（min）混凝土强度等级气温（℃）低于25低于25高于25C30及C30以下12090C30以上9060混凝土搅拌站各生产班组应认真做好生产日志，详细记录有关材料的质量检验结果、产量及应用情况等。砼运输过程控制生产过程中，站内值班调度必须随时同现场调度保持联系，掌握现场浇筑速度，从而合理安排车辆及搅拌速度，力求工地车辆不间断，保证泵送顺利进行。现场检验员要随时掌握每一车砼拌合物的质量，如发现有变化，必须与公司联系，反馈信息，采取必要的措施。砼罐车在接砼时，必须先反向转动罐体，确保罐内无其它杂物及积水，如是暴雨天必须覆盖罐车进料口，防止雨水进入罐内，影响砼拌合物质量。罐车司机在收到《发货单》后，必须看清工地名称、砼标号，防止送错工地。在运输途中，必须严格执行道路交通法规，不得无故停车，如途中有故障要尽快排除，如解决不了要及时通知站内调度，由调度通知维修人员进行修理。路途中及施工现场，严禁往罐内加水。罐车装砼后，罐体保持3-5