玩具厂仓储管制程序原物料、半成品、成品仓库管理制度

精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档司马玩具实业有限公司仓储管制程序文件编号:版次:页次:1/6一.目的:确保公司原物料、半成品、成品之进出库、搬运、包装、储存、及交货过程均能符合客户及公司之质量要求，确保存量记录的准确性，保证和维护仓储部工作场所的安全性.二.适用范围:凡本公司之原物料、半成品、成品均属之.三.权责:3.1仓储部:负责原物料、半成品、成品之进出库管制和储存，维持仓库之7S，确保存量记录准确性以及呆滞料的提报与处理.3.2采购部:负责联络供货商采购物料和对材料进料之时效与退料之处理.3.3品保部:负责对协力厂商之交货加以检验及对厂内半成品的质量及包装方式等加以检验.3.4制造中心:负责生产领料、退料之作业.四.作业流程:仓储部作业流程图详见附件一.五.作业内容:5.1仓储部应规划各材料之摆放区域、并且将物品放置在规定的区域，RoHS物料与非RoHS物料要分开隔离放置并标示清晰.5.2收料、入库及退货:5.2.1收货组人员依采购订单提供数据，核对进料数量、料号、品名等是否相符，不相符则应立即填写<退货单>并通知采购单位处理，.如相符采购暂收，以《送货单》通知品保部检验，品保部检验完成以后在外箱上贴上相应的判定标签.经检验判定合格之物品开立《物料入库单》。如是首次送样，必须确认是否有附环保RoHS报告等环境数据5.2.2收货组人员将检验合格之物品依《物料入库单》派送各相应仓库，各仓库凭《物料入库单》核对实物签收。各仓库将物料按区域归位存放，将进货数量登录于<物料卡>5.2.3经检验判定不合格之物品，收货组人员将不良品置于退货区，不合格品不得移入仓库，待采购通知供货商取货，收货组及时退回供货商.5.3搬运、包装、储存:5.3.1搬运5.3.1.1原物料、半成品，须以适当之容器装置，使其易于搬运.例如纸箱、周转箱等5.3.1.2搬运时，必须有适当之工具，重物放于底部，重心置中，并注意各层面之防护，堆放整齐于卡板上，用液压叉车时须匀速推行5.3.1.3搬运过程中，权责人员须确保物品之完整，避免碰伤损坏5.3.1.4卡板堆放，以不超过厂区规划道路宽度为限，高度不得超出180cm为原则.司马玩具实业有限公司仓储管制程序版次:页次:2/65.3.1.5货物承载应避开电线，水管及地面不平之处，下雨时，应做好防淋措施.5.3.2包装5.3.2.1供货商提供之原物料送货至厂内的包装方式，以不伤害材料或方便堆栈为原则5.3.2.2物料在搬运过程中，如不慎有损坏货物之外包箱，应由品保部重验并更换包装箱，确保包装完好5.3.3储存环境5.3.3.1:仓储部物料以常温常湿环境储存，温度范围为5℃～38℃，;相对湿度55%～90%.各仓库每日须将温湿度如实记录于<环境温湿度记录表>中。（如超过要求则立即降低空调温度或使用抽湿机调整）5.3.3.2仓储部地面须通风，透气，通光，干净，白天保持空气流畅，下雨天应关好门窗，以保证物料干燥，防止受潮5.3.3.3所有物料必须放于栈板或料架上，不允许直接放于地上5.3.3.4对于易燃易爆的危险物应隔离存放，以维护仓储部工作厂所的安全性5.3.3.5仓储部内应有消防设备且放于易拿之处5.3.45.3.4.1将物品分别置于指定之区域内，货仓通道上不得放置任何物料，货仓物料摆放须整齐，平稳，物料标识一律朝外，包装外标示品名、数量、入库日期及判定标签，以便识别.如入库物料有尾箱时须贴“尾数”标签，以示区别;RoHS与非RoHS物品要进行区分与隔离5.3.5储存原则:5.3.5.1物品须分别存放于规定之区域内、并将物料储存区域及料架之分布情形绘制平面图挂于仓库明显处，，物料有异动平面图也须相应变更5.3.5.2储位之规划原则:仓库仓道依26个英文字母进行编号，仓位则为阿拉伯数字5.3.6储存期限5.3.6.1产品/物料储存期限一览表项目产品类别储存期限原材料塑料类5-8年金属类10年电子类5年5.3.6.2辅料类储存期限为55.3.7超出库存期限物品之处理：版次:页次:3/65.3.7.1物品到达保存期限时，PMC负责开立<生产退回单>领出，转品保单位重检，品保单位检验完后需在外包装箱上贴上相应的判定标签标示5.3.7.2重检不合格之物品由品保提报部门主管确认处理方式;重检合格之物品由PMC开单入库，仓储部继续保管.5.3.7.3若因生产需要，超过保存期限之物品出库前需经品保部鉴定其质量，环境管理物质含量，确认合格后才可使用(如工程变更、产品换代不可使用时，仓库则依<报废处理规范>申请报废处理.5.3.8各类物品如有异动，应记录于<物料卡>，以便查核5.4发料作业:5.4.1货仓依PMC开立<套料单>备料，<套料单>须注明客户、内部订单号、套料单号、生产线、产品货号、订单数量、套料日期等.经PMC人员签名及本部门主管签核后，货仓部需提前1个工作日备料5.4.2货仓部人员依<<套料单>>进行备料.备料时遵循“先进先出”之原则，以确保储存之质量备料完成要将物料按《套料单》要求及时派送各楼层生产线，并要求各生产线物料员签收。5.4.3货仓部人员备料时如发现质量不良，须紧急通知业务、品保等单位处理..5.4.4货仓部人员套料完成时，仓管员应于ERP上进销帐5.4.5备料完成，仓务员须完整填写<物料卡>，并在经办栏签名确认5.4.6非工单领料需经PMC部门经理签核，生产总监核准后方可领取5.4.7库存物料中若发生混料或不合格批混入，须立即停止发料，重新检测确认合格后方可进行发放作业5.4.7库存物料中若发生RoHS与非RoHS混料或不确定环保料批混入，须立即停止发料，重新检测确认合格后方可进行发放作业.必要时送到第三方机够进行测试5.4.8发完材料后，须封好包装箱，以确保材料质量5.5先进先出原则:5.5.1本公司原材料检验使用的IQCPASSRoHS卷标，每张卷标上有阿拉伯数字，里面分别是1至12，这十二个数字代表一年中的十二个月份，并有品保的合格盖章或签名.仓储部人员则根据贴纸的标示作先进先出的管理本公司原材料检验使用检验判定卷标及日期卷标，日期卷标使用颜色管制，货仓部人员根据日期颜色进行先进先出管理：颜色棕色黄色绿色蓝色紫色灰色月份1、72、83、94、105、116、125.5.1.1贴“特采”标签之材料根据其判定因素可选择优先使用司马玩具实业有限公司仓储管制程序版次:页次:4/65.5.1.2品保检验材料合格后，以每栈板面向通道的一面贴IQCPASSRoHS卷标，以便仓库先进先出作业5.5.2半成品由品保抽检合格后贴合格卷标，制造中心则根据所填之制造日期及合格RoHS与非RoHS标签做先进先出5.5.3所有物料/产品，均须遵循先进先出之原则，将先入库之产品放置于后入库之产品之上.避免后入库产品先用，5.6生产退料:5.6.1退料由生产部凭品保部确认不良，开立<生产退料单>交品保及制造中心主管签核后，并贴上相应的检验RoHS与非RoHS标签作退料处理5.6.2货仓收货组确认退料是否按要求分类和标识方可接收。退回之物料核对后放回料架上，并记录于<物料卡>上5.6.3生产过程中如有原材料不良，须由制造中心填写<生产退料单>交品保及生产主管签核后，进行退料作业5.6.4货仓部人员将退回原不良物料集中于退料区，待厂商取回时需开出<退料单>经核准后，方可将不良品退给供货商并请其确认.再将<退料单>分发至<退料单>上指定相关单位保存.注:委外不良品退货使用<委外退货单5.7盘点作业:5.7.1原料、半成品:仓储部采用1个月一次定期对物料进行盘点.并将盘点结果记录于<盘点清单>5.5.7.3仓库每年6月、125.8呆滞料、废料的提报与处理.5.8.1呆料:储存期限达1年(含5.8.2滞料:储存期限达半年(含5.8.3废料5.8.4处理方式:呆滞料由货仓部每季统计，拨、维修、销毁等方式处理.废料则由使用单位开出<报废单>经该单位主管核准及品保确认后方可进行报废.报废物料由管理部依<报废管理规范>处理 六.参考文件与附件(表):6.1物料卡6.2套料单6.3退货单6.4物料卡6.5环境温湿度记录表6.6生产退料单司马玩具实业有限公司仓储管制程序版次:页次:5/66.7物料入库单 6.8委外退货单6.9领料单6.10补料单6.11盘点清单版次:页次:6/6流程图责任单位相关窗体采购部仓储部品保部仓储部仓储部制造中心/仓储部/PMC制造中心/仓储部仓储部相关部门相关部门/仓储部订购单来料验收单/送货单来料检验表来料入库单环境温湿度记录表套料单/领料单成品入库单库存报表出库申请出货单精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档仓储管理细则依据ISO/TS16949：2002标准编制文件编号:ZC7.5-60编制:日期：审核:日期：批准:日期：2006-0聊城市人和轴承有限公司发布一、目的规范仓库管理，保证存贮期间产品质量，及时为正常生产和顾客提供合格的产品。二、适用范围适用于采购物资、半成品、成品的入库和贮存控制。三、职责3.1供销部负责仓库产品的存贮控制。3.2技检部负责产品的检验。四、工作程序4.1出入库手续4.1.1 采购物资到企业，先放置于待验区或做待检标识，由采购员根据供方送货单据，清点数量核实其包装无损，产品标识清晰无误后，开具《报检单》通知质检员进行检验。需要入库的半成品、成品由生产车间做待检标识，通知质检员进行检验，在清点采购物资数量时，必须全数清点。入库时应填写《入库单》4.1.2 仓管员根据合格的《进货验货报告单》办理入库手续,及时登帐.4.1.3 仓库根据相关部门的《领料单》办理产品的出库手续，核对品名，型号（规格）数量等无误后在单上签字，及时销帐销卡。4.1.4 仓库应先核实待发产品，标识清楚后，才能发放，必要时补充产品标识。4.1.5 仓库发货应遵循先进先出的原则4.1.6 凡因错领、错发、工艺更改、顾客要求等原因退库时，领料人通知质检员重新检验开《进货验货报告单》重新办理入库。仓库核实其重新检验合格单据，办理退库手续。因生产计划变动或其他原造成的原存材料、零部件、外协件是多余的，由领用单位自行保管。领用单位场地紧张或一时难以消化时，可按本条规定办理退库手续，退回仓库保管。4.1.7 因抽检风险的存在，在生产过程中，发现采购物资的质量缺陷或材质不符合时，领料人通知质检员，办理退库手续，这些不合格品设专区摆放。仓管员每月盘点时，统计数量与品种，通知采购部门向供方索赔并追究责任。4.1.8 每一笔出入库的数量都要即时在卡上予以记录，每天下班前统一进行帐务清理，做到日清月结。4.1.9 对于在生产和维修过程中需领用或更换价值在50元以上的物资领用时必须用原件以旧换新。4.2贮存物品的堆放要求4.2.1仓库主管负责所有贮存区域的划分,制定“仓库区域规划图”。库存物资应按用途、性能、规格，尽可能利用立体贮存方法确定位置，实行定置管理。4.2.2物品分区分类排放整齐，标识清晰可见。当实际存放物品为规划图不一致时，需挂牌明示。4.2.3库存物资尽量上架存放，上轻下重，保持货架稳固，存取方便；不能上架的物品在无包装或装盛容器时,应铺垫底物(如地台板)后，落地堆放。4.2.4易损物品、危险物品、顾客提供的产品设专区存放，并给予醒目的标识。4.2.5堆放位置或使用的容器，应符合产品的特点，或其本身的标识的要求。4.3存量的控制4.3.1为保证生产