冷轧工艺措施原则

冷轧工艺措施原则40~50%X中间道次压延率尽可能接近，以提高轧制过程的稳定，并承受最大速度轧制，使板90~120℃之间，满足轧制硬合金辊形的需要；末二道次压延率掌握在40%左右，以掌握板形为主，为终道次供给平直的带材，从而提高终轧道次的速度，以削减断带和波浪；通过理论计算，最大轧制力不超过额定轧制力，以满足轧辊强度的需要，但各道次尽量承受大压下量轧制，削减轧制道次，提高劳动生产率；前几道次轧制时，由于板带较厚，承受前X力大于后X由于板带较薄，承受后X力大于前X冷轧板带生产(cold rolling of strip and sheet)0.1～3.0mm600～2023mm平直，尺寸公差和力学性能应符合有关标准规定的要求。在工业兴旺国家，冷轧板带钢产量占钢材总产量的30％左右。产品品种有各1)。19264～6≤600mm)204035070480板带的轧机是二辊式的，以后为了轧制更薄更硬的带钢，消灭了工作辊径小而刚性较大的四辊、六辊、偏八辊、12202。冷轧方式 有单机架可逆式、多机架连续式及全连续式等3种。HCMS200.2mm合金钢等特别钢时多承受偏八辊轧机、HC连续式冷轧 机架数目越多，总压下率越大，产品厚度越薄；轧制速度越快，产量越大；适用于产量高、品种规格少的碳素钢汽车板以及镀锌、镀锡、涂层用的原板等。早期的连轧机有一台开卷机、一台卷取机和一台助卷器。近代的连轧机则装有两台开卷机、两台卷取机和两台助卷器及自动穿带装置，承受了快速换辊、液压压下、弯辊技术、移辊技术(如连续变凸度cvc)和自动掌握等技术。轧制速度高达41．6m／s，卷重到达45～60t，年产量达100万t以上。2020证在焊接时轧机仍连续轧制。由计算机掌握轧制过程，在动态中即可转变规格(见动态变规格轧制)。轧制后由飞剪切断，分卷，或者轧后连续连续退火、平坦，再行切断、分卷。全连续轧机轧制时无需穿带和甩尾，节约了换卷间隙时间，消退了钢卷头尾厚度超出公差的废品，提高了板带轧制精度和收得率。全连续轧机年产量达200t以上。中国XX2)。冷轧板带生产工艺流程 包括除鳞、冷轧、退火、平坦、涂镀、剪切和包装等，典型的工艺流程图如图3所示。除鳞除去板带外表氧化物的生产工艺过程。除鳞的方法有酸洗、碱洗及机械除鳞等。承受较多的是酸洗方法。碱洗常用于特别酸洗前先进展焊接并卷(有的先经连续初退火)，酸洗后进展清洗、烘干和剪切、分卷。常用的酸洗方式有连续式酸洗(卧式、立式及浅槽酸洗)、推拉式酸洗。酸洗的282m／min。酸洗后的酸残液均要进展回收再生处理。冷轧 有X力，轧制的产品较厚(>1mm)，速度较低(<2m／s)，仅用于轧制少量特别用途的钢板。成卷轧制承受X力卷取和开卷装置，速度高(达41.6m／s)，道次压下率大，板形平直。成卷轧制分为单机架可逆式(图1a)和多机架连续式(图1b)。冷轧总压下率一般为60％～90％。轧制中各L能好的纯油润滑剂；如轧制镀锡薄板或不锈钢板用棕榈油等。退火 目的在于消退冷轧加工硬化，使钢板再结晶软化，具有良好的塑性(见冷轧板带退火)。平坦 。平坦的目的是：(1)防止带钢拉伸发生明显的屈服台阶并得到必要的力学性能；(2)改善带钢的板形；(3)到达要求的外表粗糙度。涂镀、剪切和包装 板带坯送镀锌、镀锡、镀铝或有机涂层机组加工。一般冷轧板带平坦后送剪切机组剪切。纵剪用于剪边或按需要的宽度分条；横剪是将板带按需要的长度切成单X板。剪切后的成品板带经检验分类后(或在线自动化分选包装)，涂防锈油包装出厂。展望 生产技术来看，由于连轧的优点，大量的一般板带及镀、涂层板带仍以连轧生产为主流，并向全连续化生产即无头轧制方向进展。提高装机水平，进一步提高产品质量以及实现全连续化、自动化生产是冷轧板带的主要进展趋势。提高产品质量 设了厚度自动掌握(AGC)系统，70年月建的轧机多采496用响应速度快的液压微调，使带材的公差缩小到±4μm。平直度掌握方面将更广泛承受轧辊连续可变凸度(CVC或UPC)技术，组成板形闭环掌握系统(见平直度掌握)。人工智能系统将更广泛地被承受。连续化生产不再是一味追求高的轧制速度、大的卷重和大的传动功率，而是在提高产品质量满足市场需