公司顶岗的实习周记范文

公司顶岗的实习周记范文index公司的g200车削中心集成化加工单元具有模块化、大功率双主轴、四轴联动的功能，从而使加工时间进一步缩短。与其他借助于工作轴进行装夹的概念相反，该产品运用集成智能加工单元可以使工件自动装夹到位并进行加工。换言之，自动装夹时，不会影响另一主轴的加工，这一特点可以缩短大约10％的加工时间。

此外，四轴加工特别快速，可以同时有两把刀具进行加工。当机床是成对投入使用的时候，效率的提高更为明显。也就是说，常规车削和硬车可以并行设置两台机床。

常规车削和硬车之间的不同点仅仅在于刀架和集中恒温冷却液系统。但与常规加工不同的是：常规加工可用两个刀架和一个尾架进行加工；而硬车时只能使用一个刀架。在两种类型的机床上都可进行干式硬加工，只是工艺方案的制造者需要细心设计平衡的节拍时间，而index机床供应的模块结构使其具有更强的敏捷性。

以高精度提高生产率

随着生产效率的不断提高，用户对于精度也提出了很高的要求。采纳g200车削中心进行加工时，冷启动后最多需要加工4个工件，就可以达到±6mm的公差。加工过程中，精度通常保持在2mm。所以index公司供应给客户的是高精度、高效率的完整方案，而供应这种高精度的方案，需要细心选择主轴、轴承等功能部件。

g200车削中心在德国宝马landshut公司汽车制造厂的应用中取得了良好的效果。该厂不仅生产发动机，而且还生产由轻金属铸造而成的零部件、车内塑料装饰件和转向轴。质量监督人员认为，其加工精度特别精确：连续公差带为±15mm，轴承座公差为±6.5mm。

此外，加工的万向节使用了index公司全自动智能加工单元。首批的两台车削中心用来进行工件打号之前的预加工，加工后进行在线测量，然后通过传送带送出进行滚齿、清洗和淬火处理。最终一道工序中，采纳了其次个index加工系统。由两台g200车削中心对转向节的轴承座进行硬车。在机床内完成在线测量，然后送至卸料单元。集成的加工单元完全融合到车间的布局之中，符合人类工程学要求，占地面积大大削减，并且只需两名员工看管制造单元即可。

五，数控车削加工中妙用g00及保证尺寸精度的技巧

数控车削加工技术已广泛应用于机械制造行业，如何高效、合理、按质按量完成工件的加工，每个从事该行业的工程技术人员或多或少都有自己的阅历。笔者从事数控教学、培训及加工工作多年，积累了肯定的阅历与技巧，现以广州数控设备厂生产的gsk980t系列机床为例，介绍几例数控车削加工技巧。

一、程序首句妙用g00的技巧

目前我们所接触到的教科书及数控车削方面的技术书籍，程序首句均为建立工件坐标系，即以g50xαzβ作为程序首句。依据该指令，可设定一个坐标系，使刀具的某一点在此坐标系中的坐标值为(xαzβ)(本文工件坐标系原点均设定在工件右端面)。采纳这种方法编写程序，对刀后，必需将刀移动到g50设定的既定位置方能进行加工，找准该位置的过程如下。

1.对刀后，装夹好工件毛坯；

2.主轴正转，手轮基准刀平工件右端面a；

3.z轴不动，沿x轴释放刀具至c点，输入g50z0，电脑记忆该点；

4.程序录入方式，输入g01w-8f50，将工件车削出一台阶；

5.x轴不动，沿z轴释放刀具至c点，停车测量车削出的工件台阶直径γ，输入g50xγ，电脑记忆该点；

6.程序录入方式下，输入g00xαzβ，刀具运行至编程指定的程序原点，再输入g50xαzβ，电脑记忆该程序原点。

上述步骤中，步骤6即刀具定位在xαzβ处至关重要，否则，工件坐标系就会被修改，无法正常加工工件。有过加工阅历的人都知道，上述将刀具定位到xαzβ处的过程繁琐，一旦消失意外，x或z轴无伺服，跟踪出错，断电等状况发生，系统只能重启，重启后系统失去对g50设定的工件坐标值的记忆，“复位、回零运行”不再起作用，需重新将刀具运行至xαzβ位置并重设g50。假如是批量生产加工完一件后，回g50起点连续加工下一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系。鉴于上述程序首句使用g50建立工件坐标系的种种弊端，笔者想方法将工件坐标系固定在机床上，将程序首句g50xαzβ改为g00xαzβ后，问题迎刃而解。其操作过程只需采纳上述找g50过程的前五步，即完成步骤1、2、3、4、5后，将刀具运行至平安位置，调出程序，按自动运行即可。即使发生断电等意外状况，重启系统后，在编辑方式下将光标移至能平安加工又不影响工件加工进程的程序段，按自动运行方式连续加工即可。上述程序首句用g00代替g50的实质是将工件坐标系固定在机床上，不再囿于g50xαzβ程序原点的限制，不转变工件坐标系，操作简洁，牢靠性强，收到了意想不到的效果。中国金属加工在线

二、掌握尺寸精度的技巧

1.修改刀补值保证尺寸精度

由于第一次对刀误差或者其他缘由造成工件误差超出工件公差，不能满意加工要求时，可通过修改刀补使工件达到要求尺寸，保证径向尺寸方法如下：

a.肯定坐标输入法

依据“大减小，小加大”的原则，在刀补001～004处修改。如用2号切断刀切槽时工件尺寸大了0.1mm，而002处刀补显示是x3.8，则可输入x3.7，削减2号刀补。

b.相对坐标法

如上例，002刀补处输入u-0.1，亦可收到同样的效果。

同理，对于轴向尺寸的掌握亦如此类推。如用1号外圆刀加工某处轴段，尺寸长了0.1mm，可在001刀补处输入w0.1。

2.半精加工消退丝杆间隙影响保证尺寸精度

对于大部分数控车床来说，使用较长时间后，由于丝杆间隙的影响，加工出的工件尺寸常常消失不稳定的现象。这时，我们可在粗加工之后，进行一次半精加工消退丝杆间隙的影响。如用1号刀g71粗加工外圆之后，可在001刀补处输入u0.3，调用g70精车一次，停车测量后，再在001刀补处输入u-0.3，再次调用g70精车一次。经过此番半精车，消退了丝杆间隙的影响，保证了尺寸精度的`稳定。

3.程序编制保证尺寸精度

a.肯定编程保证尺寸精度

编程有肯定编程和相对编程。相对编程是指在加工轮廓曲线上，各线段的终点位置以该线段起点为坐标原点而确定的坐标系。也就是说，相对编程的坐标原点常常在变换，连续位移时必定产生累积误差，肯定编程是在加工的全过程中，均有相对统一的基准点，即坐标原点，故累积误差较相对编程小。数控车削工件时，工件径向尺寸的精度一般比轴向尺寸精度高，故在编写程序时，径向尺寸最好采纳肯定编程，考虑到加工及编写程序的便利，轴向尺寸常采纳相对编程，但对于重要的轴向尺寸，最好采纳肯定编程。

b.数值换算保证尺寸精度

许多状况下，图样上的尺寸基准与编程所需的尺寸基准不全都，故应先将图样上的基准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。如图2b中，除尺寸13.06mm外，其余均属直接按图2a标注尺寸经换算后而得到的编程尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三个尺寸为分别取两极限尺寸平均值后得到的编程尺寸。

4.修改程序和刀补掌握尺寸

数控加工中，我们常常遇到这样一种现象：程序自动运行后，停车测量，发觉工件尺寸达不到要求，尺寸变化无规律。如用1号外圆刀加工图3所示工件，经粗加工和半精加工后停车测量，各轴段径向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。对此，笔者采纳修改程序和刀补的方法进行补救，方法如下：

a.修改程序

原程序中的x30不变，x23改为x23.03，x16改为x16.04，这样一来，各轴段均有超出名义尺寸的统一公差0.06mm；

b.改刀补

在1号刀刀补001处输入u-0.06。

经过上述程序和刀补双管齐下的修改后，再调用精车程序，工件尺寸一般都能得到有效的保证。

数控车削加工是基于数控程序的自动化加工方式，实际加工中，操只有具备较强的程序指令运用力量和丰富的实践技能，方能编制出高质量的加工程序，加工出高质量的工件。

六，数控机床故障排解方法及其留意事项

由于常常参与修理任务，有些修理阅历，现结合有关理论方面的阐述，在以下列出，盼望抛砖引玉。

一、故障排解方法

（1）初始化复位法：一般状况下，由于瞬时故障引起的系统报警，可用硬件复位或开关系统电源依次来清除故障，若系统工作存贮区由于掉电，拔插线路板或电池欠压造成混乱，则必需对系统进行初始化清除，清除前应留意作好数据拷贝记录，若初始化后故障仍无法排解，则进行硬件诊断。

（2）参数更改，程序更正法：系统参数是确定系统功能的依据，参数设定错误就可能造成系统的故障或某功能无效。有时由于用户程序错误亦可造成故障停机，对此可以采纳系统的块搜寻功能进行检查，改正全部错误，以确保其正常运行。

（3）调整，最佳化调整法：调整是一种最简洁易行的方法。通过对电位计的调整，修正系统故障。如某厂修理中，其系统显示器画面混乱，经调整后正常。如在某厂，其主轴在启动和制动时发生皮带打滑，缘由是其主轴负载转矩大，而驱动装置的斜升时间设定过小，经调整后正常。

最佳化调整是系统地对伺服驱动系统与被拖动的机械系统实现最佳匹配的综合调整方法，其方法很简洁，用一台多线记录仪或具有存贮功能的双踪示波器，分别观看指令和速度反馈或电流反馈的响应关系。通过调整速度调整器的比例系数和积分时间，来使伺服系统达到即有较高的动态响应特性，而又不振荡的最佳工作状态。在现场没有示波器或记录仪的状况下，依据阅历，即调整使电机起振，然后向反向渐渐调整，直到消退震荡即可。

（4）备件替换法：用好的备件替换诊断出坏的线路板，并做相应的初始化启动，使机床快速投入正常运转，然后将坏板修理或返修，这是目前最常用的排故方法。

（5）改善电源质量法：目前一般采纳稳压电源，来改善电源波动。对于高频干扰可以采纳电容滤波法，通过这些预防性措施来削减电源板的故障。

（6）修理信息跟踪法：一些大的制造公司依据实际工作中由于设计缺陷造成的偶然故障，不断修改和完善系统软件或硬件。这些修改以修理信息的形式不断供应给修理人员。以此做为故障排解的依据，可正确彻底地排解故障。

二、修理中应留意的事项

（1）从整机上取出某块线路板时，应留意记录其相对应的位置，连接的电缆号，对于固定安装的线路板，还应按前后取下相应的压接部件及螺钉作记录。拆卸下的压件及螺钉应放在特地的盒内，以免丢失，装配后，盒内的东西应全部用上，否则装配不完整。

（2）电烙铁应放在顺手的前方，远离修理线路板。烙铁头应作适当的修整，以适应集成电路的焊接，并避开焊接时碰伤别的元器件。

（3）测量线路间的阻值时，应断电源，测阻值时应红黑表笔互换测量两次，以阻值大的为参考值。

（4）线路板上大多刷有阻焊膜，因此测量时应找到相应的焊点作为测试点，不要铲除焊膜，有的板子全部刷有绝缘层，则只有在焊点处用刀片刮开绝缘层。

（5）不应随便切断印刷线路。有的修理人员具有肯定的家电修理阅历，习惯断线检查，但数控设备上的线路板大多是双面金属孔板或多层孔化板，印刷线路细而密，一旦切断不易焊接，且切线时易切断相邻的线，再则有的点，在切断某一根线时，并不能使其和线路脱离，需要同时切断几根线才行。

（6）不应随便拆换元器件。有的修理人员在没有确定故障元件的状况下只是凭感觉那一个元件坏了，就马上拆换，这样误判率较高，拆下的元件人为损坏率也较高。

（7）拆卸元件时应使用吸锡器及吸锡绳，切忌硬取。同一焊盘不应长时间加热及重复拆卸，以免损坏焊盘。

（8）更换新的器件，其引脚应作适当的处理，焊接中不应使用酸性焊油。

（9）记录线路上的开关，跳线位置，不应随便转变。进行两极以上的对比检查时，或互换元器件时留意标记各板上的元件，以免错乱，致使好板亦不能工作。共4页,