钢箱梁内外涂装专项施工方案

康桥路至上塘路节点提升工程钢结构涂装方案PAGE2 PAGE2康桥路至上塘路节点提升工程钢箱梁涂装方案一、工程概况1.工程简介高架桥南起郁宅路（王家桥路），起点桩号K0+423.800；向北延伸落地（杭宣铁路前），终点桩号K1+998.250，全长约1.58km。其中由南向北上跨郁宅路（第二联、50米）、桥良路（第六联、60米变宽）、马角洋港（河）（第十四联、50米）和康良路（第十六联、60米）高架桥，采用单跨简支钢箱梁结构。桥梁平面中心线与道路中心线重合，桥梁横断面布置与道路路幅划分统一，主线标准段桥宽19m。桥梁结构形式采用倒T型隐式盖梁。钢箱梁主材采用Q345C,总用钢量2800吨。2．工作对象和施工阶段划分根据桥型结构特点和施工方案，大致可分为：钢结构外表面、钢结构内表面、钢桥面和钢结构特殊部位及其附属设施。各部分涂装应满足《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》(JT/T722-2008)的要求。钢箱梁的涂装分为梁段涂装、吊装现场焊缝和破损区域补涂、桥面涂装和整桥面漆涂装四个阶段，分别在钢结构厂内和安装现场桥址两个工地进行。内场：由于梁段外框尺寸相对比较大，直接在总成胎架上施工。安装现场：采用缆索吊篮或登高车施工。3.涂装配套方案部位涂装要求设计值场地钢箱梁外表面（桥面除外）、钢防撞护栏外表面清洁，去除表面油污及铁锈无油、干燥钢厂醇溶性无机硅酸锌车间底漆1*25钢厂喷砂除锈Sa2.5Rz50-80m厂内冷喷锌2×40μm厂内冷喷锌专用封闭漆2×50μm厂内聚硅氧烷面漆50μm（1×50）厂内聚硅氧烷面漆50μm（1×50）工地钢箱梁内表面、钢防撞护栏内表面清洁，去除表面油污及铁锈无油、干燥钢厂醇溶性无机硅酸锌车间底漆1*25钢厂喷砂除锈Sa2.5Rz50-80m厂内冷喷锌2×40μm厂内冷喷锌专用封闭漆50μm厂内钢桥面清洁，去除表面油污及铁锈无油、干燥钢厂醇溶性无机硅酸锌车间底漆1*25钢厂喷砂除锈Sa2.5级Rz50-80m厂内冷喷锌40μm（1×40）厂内现场钢桥面表面净化处理无油、干燥、拉毛现场冷喷锌40μm（1×40）现场现场外焊缝表面净化处理无油、干燥现场机械打磨除锈St2.5级现场冷喷锌2×40μm现场冷喷锌专用封闭漆2×50μm现场聚硅氧烷面漆50μm（1×50）现场现场内焊缝焊缝表面净化处理无油、干燥现场机械打磨除锈St2.5级现场冷喷锌2×40μm现场冷喷锌专用封闭漆50μm现场备注：钢板预处理（除锈、醇溶性无机硅酸锌车间底漆）已在钢板进场前在钢厂完成。二、编制依据1、根据施工合同及设计图纸涂装要求3、《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定》GB/T13288－914、《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第2部分：已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级》GB/T8923.2-20135、《冷喷锌涂料》HG/T4845－20156、《磁性基体上非磁性覆盖层覆盖层厚度测量－磁性法》GB/T4956-20037、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-20138、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20019、《涂装作业安全规程、涂装前处理工艺安全》GB7692-9910、《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》JT/T722-200811、《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第3部分：焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级》GB/T8923.3-200912、《涂层附着力的测定法拉开法》GB/T5210-200613、《色漆、清漆漆膜的划格试验》GB/T9286-1998三、涂装施工组织机构和施工安排1.涂装施工组织机构 施工现场由项目经理总体负责，项目副经理（技术负责人）协助工程施工工作，下设涂装工程师，设备工程师，安全员，质检员，后勤人员，分别负责施工现场的技术，设备，安全，质量检查及控制，协调，后勤保障工作等。=1\*GB2⑴组织机构图=2\*GB2⑵职责分工详表项目经理对该工程的质量、进度、安全、生产成本文明生产及生活后勤等全面负责；并对该工程实行质量跟踪负责制。项目副经理技术负责人协助项目经理工作，项目经理不在时，行使项目经理的职责。涂装工程师负责监督施工工艺规范的执行，解决施工过程中可能出现的技术问题，提出绝对保证施工质量，满足工程要求的可行性意见和建议。设备工程师安全组具体负责施工现场的安全工作。对工程中防火、防爆及人身安全保护等进行全面监督；做好安全标识等，及时治止一切可能出现的违章行为，以杜绝事故的发生；同时加强对员工劳动保护的监督。质检组补焊打磨组对制造完毕的焊缝进行全面检查，发现不符合涂装要求的钢板缺陷和焊缝进行补焊打磨，对一些缺陷不明显处，进行焊缝预喷砂后再补焊打磨。喷砂组对经除油、冲水、盐份测试合格后的构件进行表面喷砂处理。吸砂、吸尘组对喷砂后的构件表面吸砂及内、外表面全面吸尘，直至达到喷涂前的清洁要求。喷漆、预涂组负责工件的喷漆，焊缝、边角等部位的预涂和漆膜完工前的修整。磨料组负责磨料的供应，地面磨料的清理和废磨料的清除，及对磨料进行定期和不定期的烘干处理。设备保障组负责设备的合理配备和使用，做好安全、防火、防爆等系统工作的配置，确保设备的正常运转。后勤供应组负责仓库的管理。生产、生活物资的采购，做好施工现场的材料储存、运输、设备配件的供应和生活后勤保障工作。=3\*GB2⑶上岗人员的培训项目经理由取得国家资格认可持有项目经理证，并具有丰富类似工程实践经验的人员担任。对所有在本工程中从事可能影响产品质量的工作人员进行规定的技能考核认定。对特殊工种（电工、喷漆工、架子工、高空作业人员等）必须持有经培训考试合格；对喷砂、喷漆等特殊过程作业人员、检验、试验人员组织相关培训考试合格后持证上岗；本工程的全体工作人员均应结合本工程的工艺、安全、劳保、环保、质保等特点，进行强化培训合格后上岗。2施工准备保证体系施工准备项目组织机构的成立施工准备项目组织机构的成立上岗人员的培训施工设备的安装与调试检测设备的配备与认证原材料的准备与存放现场施工设施的配置后勤保障与安全管理组织机构人员组成职责分工管理人员培训施工设备的配备安全培训特殊作业人员培训转运安装设备的配备检测设备的配备检测设备的调试磨料的准备与存放压缩空气的准备涂料辅料的准备与存放油漆的准备与存放现场办公、库存及消防设施脚手架、照明及通风设备的配置涂装厂房的布置与设备安装现场安全防护设施设备配件及劳保用品人员食宿安排=1\*GB2⑴施工设备的配置全桥布置直径50mm的动力风管和9m3/min的空压机，组成动力风源系统，提供全桥涂装用动力。配置喷砂、打磨、通风、照明、喷涂等专用设备。化工路工程涂装设备清单序号名称规格数量单位1电动空压机13m³/min2台2往复式电动空压机1.6m³/min1台3除锈设备PBM-274台4高压无气喷涂机GPQ-6C、9C3台5工业吸尘器301-80L1台6储气罐3台7除尘等辅助设备若干台注：根据施工进度需要随时调整设备配置=2\*GB2⑵质量检验、检测仪器的配备与调试=1\*GB3①质量检验、检测仪器的配备名称说明表面清洁度标准及对照图谱ISO8501-2007表面粗糙度测量仪英国ELCOMETER公司产表面粗糙度比较样板英国ELCOMETER公司产湿度、温度及露点测试仪英国ELCOMETER公司产钢板温度仪113-1干膜测厚仪德国ERK及MICROTEST公司产湿膜卡（不锈钢）115-2湿膜卡（塑胶）154涂层结合力测试仪（划格仪）（2mm、3mm各1台）=2\*GB3②检测仪器的调试和校验－检测仪器按校验周期及时到检测部门校验，取得《检定合格证》，保证仪器的准确性。－施工过程使用检测仪器前，由质检员对检测仪器按仪器校准程序进行校准确认，并将校准结果登记，经校准确认合格的仪器再投入使用。=3\*GB2⑶原材料的准备与储运=1\*GB3①磨料的检验和保存－从合格的分承制方采购磨料，二次表面处理磨料采用金属矿砂或混合金属磨料，磨料硬度、清洁、干燥等性能符合YB/T5149-93《铸钢丸》和YB/T5150-93《铸钢砂》的要求，其粒度和形状均满足喷射处理后对表面粗糙度的要求。－由仓库保管员对进库前的磨料验证其合格证/质保书，表面应清洁、干燥，验证合格后入库存放。－经验证不合格的磨料不能使用，并退回供方更换。－所有磨料均存放在干燥的库房内。－使用过程中定期对磨料进行检查，并采用过筛、除灰、补充等处理，以保证磨料正常使用。=2\*GB3②压缩空气的要求用于喷砂除锈和喷涂的压缩空气系统配备空气净化装置，保证压缩空气无油无水，使用前经压力测试及白布打靶试验确认。=3\*GB3③涂料及其辅料的备料，检验和保存－涂料采购依据招标文件的要求，所有构成防护体系的涂料都在同一合格的涂料供应商处配套购买，并依据设计要求进行材料检验。同时，要求涂料供应商对其所提供涂装材料的质量和质量稳定性负责，并派驻具备涂装专业资格的技术代表进行现场服务。－涂料的封装和运输：所有涂料应装在密闭容器内，容器的大小应方便运输。每个容器应在侧面粘贴说明书，包括用途（例如是冷喷锌、封闭漆还是面漆）、颜色、批号、生产日期和生产厂家。当生产日期是编码的，应向监理工程师提供编码解读方法。－涂料的取样与送检：当监理工程师选定涂料后，应立即遵照监理工程师的指示直接从涂料生产厂家的成品罐中提取，每个样品按组分比例提取，并分为A、B样，送往国家权威涂料检测机构进行复检，复检项目依据相应的国家标准、行业标准及企业标准执行，并提供权威机构出据的检测报告。－禁止使用过期产品、不合格产品和未经检验的涂料产品。3、工期计划涂装工序施工计划与制作同步，内场涂装计划6月5号全部完工，具备运输安装条件。四、涂装施工工艺1．涂装施工管理程序施工前准备施工前准备申请开工批准NY制造场涂装施工制造场检验N现场涂装施工现场检验YY项目部整理资料交监理现场准备现场施工2.涂装工艺要求=1\*GB2⑴表面清理工艺表面清理包括表面缺陷修补、打磨，钢板表面盐含量的检测及可溶盐的清除，表面油污的检查及清除，粉尘记号、涂料、胶带等表面附着物及杂物的清除。表面清理的质量直接影响到喷砂处理后的表面质量，对基材与底漆之间的结合力有至关重要的影响。在二次喷砂前所有锐边均应打磨，形成2mm左右的圆弧或导角，以利于涂料粘附。喷砂前表面清理工艺流程为:（结构缺陷的清除）焊接缺陷补焊、打磨清洗剂清洗油污压缩空气吹净、干燥防止再次污染，具体要求参下表。序号部位焊缝及缺陷部位的打磨标准1自由边用砂轮机磨去锐边或其它边角，使其圆滑过渡，最小曲率半径为2-3mm2.圆角可不处理2飞溅用工具除去可见的飞溅物：用刮刀铲除b.用砂轮机磨钝3焊缝咬边超过0.8mm深或宽度小于深度的咬边均采取补焊或打磨进行修复4表面损伤超过0.8mm深的表面损伤、坑点或裂纹均采取补焊或打磨进行修复5手工焊缝表面超过3mm不平度的手工焊缝或焊缝有夹杂物，均用磨光机打磨至表面不平度小于3mm6自动焊缝一般不需特别处理7正边焊缝带有铁槽、坑的正边焊缝应按“咬边”的要求进行处理8焊接弧按“飞溅”和“表面损伤”的要求进行处理9割边表面打磨至凹凸度小于1mm10厚钢板边缘切割硬化层用砂轮磨掉0.3mm为增强漆膜与钢材的附着力，应对二次除锈后的钢材表面进行清洁处理，然后再进行涂装，表面清洁工艺流程为：用压缩空气吹净表面粉粒用无油污的干净棉纱、碎布抹净防止再次污染。经过清洁的钢材表面的净化程度应无油、无水、无污物、无锈斑及其其他可溶性盐份等。具体要求见下表。序号项目清洁要求1油脂清除，但不布允许留有肉眼可见痕迹2水分、盐分肉眼不可见3肥皂液肉眼不可见4焊割烟尘用手指轻摩，不见有烟尘跌落5白锈（锌盐）用手指轻摩，不见有烟尘跌落6粉笔记号用干净棉纱抹净，允许可见痕迹7专用油漆笔记号不必清除8未指定油漆笔记号用铲刀等工具清除，肉眼不可见9漆膜破损肉眼看不见有烧损起泡等不完善的漆膜10其它损伤用碎布、棉纱抹净，允许留有肉眼可见痕迹=2\*GB2⑵喷砂工艺在表面清理检验合格且表面干燥后即可进入喷砂作业工序。=1\*GB3①磨料：选择的磨料其清洁、干燥性能符合GB6484-86,GB6485-86的要求；其粒度和形状均满足喷射处理后对表面粗糙度的要求，磨料清洁（不含油、杂物）、干燥（不含水），质量符合规定的要求，施工过程中经常检查磨料的运行情况，并及时进行补充和调整。采用吸砂机及人工清铲配合收砂。为保证经喷砂处理的表面具有符合要求的粗糙度和清洁度，使用过程中定期对磨料进行检查，对回收后的砂进行筛选及粉尘分离，清除废砂并及时补充新砂。=2\*GB3②压缩空气：压缩空气的质量对表面处理的质量（包括后续喷漆的质量）有重要的影响，空压机出口的压缩空气经冷却和油水分离及过滤处理，以保证施工所用的压缩空气干燥（不含水）、清洁（不含油及杂物）。=3\*GB3③喷砂设备：采用大功率空压机和高效移动式喷砂机进行喷砂作业，其压缩空气经过滤、冷却、油水分离达到清洁、干燥的要求，喷枪出口空气压力达0.55－0.7MPa，因此比一般的喷砂设备效率要高，喷砂处理质量更可靠。=4\*GB3④手动机械：修补及现场喷砂视情况不同分别采用手动机械打磨（对小面积及边角）和真空封闭式喷砂机（对较大面积）进行，为保证喷砂质量可采用上述两种设备组合进行处理，防止出现漏喷。=5\*GB3⑤作业环境项目控制要求检测方法备注环境温度5-38℃温度计测量/空气相对湿度≤85%干湿球温度计测量再查表换算，或直接用仪器测量空气湿度涂装房内采用除湿机、加热干燥机等达到喷砂作业环境要求。钢板表面温度≥空气露点温度+3℃钢板温度仪测量空气露点由空气温度和空气相对湿度查表求出不允许在气温5℃以下、相对湿度85%以上、雨天、雾天、大风或风沙场合施工。每次施工前，核对喷砂作业环境要求合格后方可施工。=3\*GB2⑶喷砂操作磨料喷射方向与工件的夹角为75～85，喷枪距工作面的距离为200～400mm，当喷嘴直径增大20%时将更换喷嘴。按先上后下，从左到右的顺序进行施工。（a）（b）（c）图6-5（a）内表面喷砂除锈Sa2.5；（b）外表面喷砂除锈Sa2.5；（c）手工除锈St3.0级；=4\*GB2⑷清砂、清尘采用真空吸砂机吸出积砂，吸砂后钢板表面的灰尘无法通过吹灰清除，因为吹灰后灰尘仍会漂浮在空气中，最终仍回落在喷砂处理过的表面上，故采用大功率吸尘器或真空吸砂机带动吸尘装置，全面吸净喷砂表面的灰尘。油漆涂装前，必须对将要涂装油漆的表面进行清理。对喷砂表面应清理干净残存的磨料并吹净表面浮灰；对机械打磨表面应清理干净打磨残存的杂物并吹净表面浮灰；对电弧喷涂涂层表面的附着颗粒及粉尘进行清理；对原有油漆涂层应先修理涂层缺陷，然后除去表面杂物并吹净表面浮灰。=5\*GB2⑸粗糙度要求所有钢材表面必须经过喷砂处理，清洁度达到ISO8501-2007标准的Sa2.5级；粗糙度达到ISO8503（或GB/T13288）标准M级，Rz=40-80㎛；对于焊缝部位清洁度标准为ISO8501-1或GB8923）标准St3级。=6\*GB2⑹清洁表面的保护接近喷砂处理过的表面时，所有人员均穿戴专用工作服及鞋套、手套，防止污染清洁表面。焊口处预留接头150～200mm宽不喷涂油漆涂层，以免影响焊接。以后每层油漆涂装前，焊接边缘再留出30mm宽不涂装油漆，形成阶梯状保护层。用木板或胶带纸遮挡保护。焊口部位焊口部位冷喷锌涂层封闭漆涂层第二道面漆涂层第一道漆涂层钢板焊口部位阶梯状处理梁段底面喷砂除锈完毕后应进行换墩，将支撑墩底下未防腐的部位按与钢箱梁同样的工艺和质量要求进行防腐处理，直到合格为止。搬运小型工件要轻拿轻放，并按指定位置放置，不能乱扔乱摔，以防碰坏工件或破坏防腐涂层。对于高处够不着的部位应架设梯子或搭建登高临时设施（如脚手架），避免凑合了事。梯子或登高临时设施须工作稳固，轻便灵活，既能保证施工安全，又可提高工效保证质量。喷砂完毕后应将梯子或登高临时设施上的磨料全部清除干净，以免这些磨料影响下道的涂装工序和涂层质量。3.喷漆工艺根据涂料性能选择正确的喷涂设备，使用前应仔细检查储料罐、输料管道及喷枪是否干净、适用；检查高压空气压力、管道喷嘴是否符合工艺要求，高压空气中是否有其他油物和水。施涂温度范围：-5至+50℃，允许在相对湿度小于85%条件下施工。在喷涂涂料时，须严格执行该涂料的施工技术参数及其对环境条件的要求。（1）涂料品种及质量：施工所用的涂料均采用同一厂家的产品，只有经检验合格并经监理认可的涂料才能使用。（2）喷漆作业采用的方法喷漆作业采用刷涂法和高压无气喷涂法，刷涂只在预涂和小面积补涂时采用。喷漆房内环境温度一般为5～38℃（不同涂料要求不同，以涂料说明书为准），底材表面温度高于空气露点3℃以上。现场喷漆环境温度通常也为5～38℃（视不同的漆而定），钢板表面温度满足施工条件且高于空气露点3℃以上，空气相对湿度控制在85%以下，风力太大影响操作时应停止喷漆作业。（3）始喷时间表面喷砂处理检验合格后对清洁的表面进行保护，防止二次污染，如不用除湿机控制相对湿度，则在4小时内进行底漆喷涂。有特殊情况，可延长时间。（4）预涂为保证预涂质量，所有预涂均采用刷涂。喷底漆前，将预涂所有焊缝，边角及所有不易喷涂的部位，以保证这些部位有足够的膜厚。为确保上述部位涂层的质量，将在底漆和中间漆喷涂前也分别对上述部位进行预涂。针对不同部位，应采用不同工具进行预涂，不能仅使用一种工具预涂多个部位。狭小区域及附属设施等小表面积工件采用手工涂刷油漆的施工方法。手工涂刷油漆所使用的工具包括：毛刷、滚筒等成品工具，以及铁丝缠绕少量棉纱或棉布的特制工具，针对不同涂刷部位使用不同的工具。刷涂或滚涂时，刷涂或滚涂方向应取先前后、后左右的方向进行。预涂过程中发生掉毛时要随手清理掉，不便于随手清理的应在涂层固化后使用铲刀铲除、砂纸打磨等方法进行清理。无论何种工具，在蘸取油漆时都要适量，以防滴落和流挂。具体要求是：蘸取油漆后，毛刷和自制预涂工具应在油漆桶边擀刮掉多余油漆，滚筒应在放置于油漆桶内的小平板上适当滚压掉多余油漆。严禁各类预涂工具蘸取油漆出桶时有油漆滴落。钢结构表面的反手位、焊缝、狭小区域等进行环氧厚浆漆的预涂，预涂结束后对表面进行后续涂层的喷涂施工，施工中严格执行喷漆工艺，并随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度达到设计要求；自检、专检合格后报监理验收；（5）涂料的调配涂料的调配应做到现配现用，避免造成涂料浪费。调配前用搅拌机将各组分搅拌均匀，必要时进行过滤，再按要求进行调配。配置时注意涂料的熟化期和混合使用期，达到熟化期才能施工，但超过混合使用期的涂料严禁使用。因此做到涂料现配现用，避免造成涂料浪费。不需要熟化的油漆经调配操作后即可投入使用；需要熟化的油漆则需按其规定的熟化时间（一般为30分钟）进行放置熟化，熟化后才可使用。油漆配制前，应准备好需用的动力搅拌器、衡器、料桶等工具。打开油漆桶后首先检查桶内油漆外观质量，确认油漆质量无问题后用动力搅拌器将桶内油漆充分搅拌均匀。整套配漆时，将乙组份桶内溶液平稳倒入甲组份桶中，用少量稀释剂清洗盛装乙组份溶液的桶，然后充分搅拌均匀；零星配漆时，根据事先的计算准确称取（或量取）甲组份的量，再称取（或量取）乙组份的量，把甲乙两组份混和后再充分搅拌均匀，使其充分反应。（6）涂料的稀释必要时加稀释剂对配置好的涂料进行稀释以便于施工，但稀释剂与涂料的体积比不超过规定的数值5%。（7）操作喷涂油漆的设备主要有两种类型，有气喷涂和无气喷涂，各有优缺点。有气喷涂的优点是喷涂图形易于调节，缺点是由于过喷涂引起涂料高损耗、压缩空气引起翻腾和空气湍流使涂膜易出现针孔或气泡、成膜厚度较低。无气喷涂的优点是能形成较厚漆膜、漆膜质量好、生产速率高、涂料可进入裂缝和角落，缺点是每一个喷嘴的扇形宽度是固定不变、难于涂装复杂的小物件。使用高压无气喷涂机喷涂时，喷嘴口径和喷嘴压力等技术参数应按所喷涂油漆说明书的要求选用。严格控制施工工艺，喷枪与工件表面之间的距离保持在适当的最小距离，且喷涂时始终与待涂表面保持接近90°，做到涂层分布均匀，不产生流挂、漏喷、干喷、龟裂等缺陷。喷枪移动时，与上道漆膜有三分之一重叠，下道涂层的喷涂。施工人员严格控制施工工艺，喷枪与工件表面之间的距离保持在适当的最小距离，且喷涂时始终与待涂表面保持接近90°，做到涂层分布均匀，不产生流挂、漏喷、干喷、龟裂等缺陷。喷枪移动时，与上道漆膜有三分之一重叠，下道涂层的喷涂。（8）覆涂间隔按照涂料供应商提供的资料及产品说明书的要求严格按照涂料涂装覆涂间隔的要求进行施工。超过最大覆涂间隔时按规定处理并经监理和涂料商认可后再进行下道涂装。其中底漆、中间漆最长暴露时间不超过7d，两道面漆间隔若超过7d需用细砂纸打磨成细微毛面。（9）涂层缺陷的类型与修补方法名称现象原因处理流挂涂料沿涂覆表面流淌的现象1.涂层太厚2.喷枪距涂覆表面太近，停留时间长涂层未干时用刷子刷掉流挂的涂料；如涂料已干，则用砂纸将其砂掉再喷。调整喷涂速度和喷涂距离干喷涂料在到达涂覆表面前已交干，涂覆表面形成一个象砂纸一样粗糙的膜1.喷枪距涂覆表面太远2.雾化气量太大3.风速太高除掉干喷层，重新喷涂，同时调整好操作参数并注意环境条件。桔皮涂覆表面形成类似桔皮状的漆膜1.涂料粘度太大2.喷枪距涂覆表面太近3.溶剂挥发太快4.喷枪气压太低涂层未干时用刷子刷掉桔皮，如涂层已干则用砂纸砂掉桔皮重喷。大龟裂涂层表面上形成网状裂纹，形状类似干裂的泥地（多发生于快干型涂料）1.涂层太厚2.涂料过分雾化3.涂覆表面太热4、涂料配方问题；除掉龟裂的涂层，调整好操作参数，重喷。皱折涂层表面呈现出类似皱纹一样的漆膜1.涂层太厚2.涂覆表面气温太高铲除皱折层重新喷涂针孔漆膜上出现小而深的肉眼可见的小孔，通常一簇一簇地出现1.过高的雾化压力且喷枪距表面太近2.涂料压力太高而雾化压力不足3.涂料配方有误或被涂表面条件不合适采用多次喷涂将针孔封闭或采用刷子用机械法进行修补脱层两层漆膜之间或涂层与底材之间出现分离1.涂覆下道涂料前上道涂层表面被污染2.两层涂层之间间隔时间太长去掉分离层，重新进行处理和喷涂5.工地涂装（1）工地涂层损坏处的修补涂装最后一道面漆在现场焊接完成后涂装，并防止其它工序施工污染面漆。最后一道面漆施工前应对运输、安装过程中破损的涂层进行修补。因储存、运输及起吊过程中的摩擦、碰撞等机械因素造成的涂层损坏，根据损坏面积的大小及损坏的程度按修补涂装流程的要求进行修复和检验，经修复的涂层其各项性能均与母体涂层相近。涂层修补和喷涂第二道面漆前，需对漆膜表面进行表面净化处理。表面净化处理的步骤和方法：①用铲刀、毛刷等工具清除钢结构件外表面的污物残渣等；用稀释剂擦洗掉钢结构件外表面较明显的油污；②用高压水(用清水)冲洗表面，除去钢结构件外表面盐份、灰尘等，得到清洁干净干燥的表面并保持；③用稀释剂擦试钢结构件外表面一遍，除去表面残留的不易观察到的油污；④钢结构件外表面稀释剂挥发后用1#砂纸打毛油漆表面，再用抹布擦净表面灰尘；⑤1#砂纸应首先对折磨磋掉粗大砂粒后再使用，打磨时要均匀不要太用力。在以上的五项表面净化工作中，前三项可提前大量施工，后两项应与第二道面漆涂装同步进行。涂层修补可采用风动打磨机除锈至表面清洁度St3级（GB8923-2013）标准，然后根据其所处位置的涂层配套进行修补，小面积可刷涂至设计厚度。（2）工地环缝的涂装·箱内外，表面清扫后进行打磨处理。采用机械打磨机、砂纸等工具进行打磨除锈，达到St3级的表面清洁度；周边涂层打磨出坡度，显示不同漆层的层面，除锈后用除尘器清除全部灰尘。·在对外表面焊缝进行涂装，应选用安全可靠的施工平台，并搭设安全设施。·喷涂、刷涂有机涂层，自检、专检合格后报监理验收；·在重涂间隔期内对内环焊缝进行后续涂层的喷涂、刷涂施工，使干膜厚度达到设计要求；全面自检表面状态，达到验收细则要求，专检合格后报监理验收；监理工程师按上述要求全面检测总厚度、外观和涂层结合力。·全部钢桥内表面补漆及全面清理并封箱：由于内表面要安装电器等设备，表面涂层可能损坏较多，特别是首、尾二个梁段，应认真检查和补修，全部补修结束后应再检查和全面清理，达到涂膜完整、美观、清洁。经监理验收后封箱。（3）工地面漆的涂装由于第二道面漆是最后的涂装工序，决定了整桥的外观质量，要求精心施工，勤于检查，特别要注意细节之处，确保外观美观。砂纸打毛后的油漆表面应尽快涂装第二道面漆，放置时间不能超过4小时，以防二次污染。工地连接焊缝经检验合格后，其表面应机械除锈，并达到GB/T8923-2013St3.0级标准。对已喷涂涂层表面污染处进行清洁，表面清洁度应符合要求。并将损坏处的涂层进行修复，然后进行整桥面漆的涂装。（4）涂层保护对已涂装完毕的节段在起吊运输时不允许直接用钢索捆扎，避免涂层损伤，严禁碰撞擦伤涂层，构件堆放应垫高，避免浸水，尽量减少重新电焊及动火作业，吊装运输应在构件涂层硬干后进行，损伤涂层应及时合理修复。存放场地应平坦、排水通畅，空气流通。（5）记录施工时记录环境条件，施工过程、所用涂料品种、数量、涂装部位等资料。五、涂装质量检验要求及检测方法各工序检测方法与检测频次见表工序检测方法与检测频次工序名称检测项目检测方法检测频次表面处理工序粗糙度目视法，比较样块及粗糙度测试仪每个节段检查，每一施工段检测3点清洁度目视法，图谱对照、样板对照每个施工段检查，100%全检油漆涂装工序外观目视法每个施工段每道检查厚度磁性测厚仪测量（三点法）每10m2取5个点，每个点附近测3次，取平均值附着力现场采用划格法；开工前工艺评审试验时，可采用拉开法进行检测每个施工段每道检查/按设计规定频率检查防腐施工过程中的质量检查程序，严格按照自检、互检、专检的质量检验流程进行控制，具体见下表。表面预处理工序表面预处理工序自检、互检专检监理自检、互检专检监理外表喷涂工序内表涂装工序成品交接自检、互检专检监理自检、互检、专检三级质量检验控制流程图1．表面处理工序检验控制要求（1）表面处理工序检验要求喷砂前，应首先检查钢结构外表面的外观，确保表面无焊瘤、飞溅物、针孔、飞边和毛刺等，若与之不符，则必须通过打磨加以清除，锋利的边角必须处理成半径R2mm以上的圆角。喷砂前表面净化处理检验要求：无油、油脂、锈、氧化皮及其它污物。表面处理工序后工件检验要求：a.粗糙度的要求：钢结构外表面二次表面处理粗糙度Rz50～80μm；钢结构内表面二次表面处理粗糙度Rz50～80μm；桥面铺装下钢箱梁顶表面喷砂处理粗糙度Rz50～80μm；b.清洁度的要求：钢结构外表面二次表面喷砂处理清洁度Sa2.5级；钢结构内表面二次表面处理清洁度Sa2.5级；桥面铺装下钢箱梁顶表面喷砂处理清洁度Sa2.5级；（2）产品表面预处理检验方法除锈前表面净化处理：目视法，目视工作面无油、无水等其它污物。清洁度：采用目视比较法，根据GB8923-2013中的相应图片（Sa3级或Sa2.5级）对照检验。粗糙度：采用目视比较法检测，每施工段检测一次，由质检员和监理共同进行取样，取样地点应选在目视其粗糙度最有可能不够的地方。外表面喷砂后清洁度检测外表面喷砂后粗糙度检测（3）产品表面处理工序判定规则喷砂前表面净化处理：无油脂、无油污、无油垢、无浮尘等其它污物判为合格，否则判为不合格；表面处理后的工件清洁度和粗糙度都达到样片规定要求的，判为合格，清洁度和粗糙度有两者或其一达不到样片规定要求的，判为不合格，不合格处应立即返工，直至合格为止。（4）表面处理工序检测质量记录质量记录一式二份，应用黑色钢笔水或黑色签字笔填写，做到“二准三无”（即准时、准确、无涂抹、无污迹、无填补）。当产品检验合格后，质检员填写《表面处理工序检验记录》，在施工过程中，质检员对该工序质量控制点进行控制与检查，并填写检查记录。质量记录由质检员填写完毕后交甲方监理一份（当对记录表份数有具体要求时，应按规定份数进行提交），另一份交质量部存档。（5）产品经检验合格后，由质检员向甲方监理报验，报验合格后，根据后续工序要求应立即转入油漆涂装工序，经检验/报验不合格的产品，质检员填写《表面处理工序检测记录》，同时进行处理，并根据实际情况制定预防/纠正措施并进行纠正，以防止类似不合格品的再次发生，纠正后重新报监理检验。2、油漆涂装涂层检验（1）油漆涂装涂层检验要求涂层外观质量检验要求：底漆、中间漆要求平整、均匀，漆膜无气泡、裂纹，无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致。涂层厚度检验要求：符合各道涂层的设计厚度，有喷铝部位表面的油漆涂层厚度满足90-10规则要求，无喷铝部位表面的油漆涂层厚度满足85-15规则要求。附着力检验要求：按照GB/T9286-1998要求进行划格试验；工艺评审试验时，同时还应按GB/T5210-2006拉开法进行检测。（2）封闭/油漆涂装涂层检验方法涂层外观质量检验方法：用目视法检验。涂层厚度检验方法：利用磁性涂层测厚仪进行测量，按照验收规范执行。涂装过程中，可以采用湿膜测厚仪测量湿膜厚度以控制干膜厚度。采用“三点法”测量漆膜厚度。测量点的位置安排见图。×××测量点位置示意图附着力检验方法：由质检员在监理的监督下进行检查，每个施工段检查一次，用勾刀在油漆涂层上划5×5个方格，划格间距为1～3mm，具体根据GB/T9286-1998视涂层厚度而定，检测完毕后按照GB/T9286-1998提供的图样进行对比评级。（3）涂层检验判定规则涂层外观质量检验判定规则：涂层外观质量符合外观质量规定要求的，则判为合格，否则判为不合格。涂层厚度检验判定规则：按照招标文件/验收规范要求，测得的涂层厚度平均值大于等于相应的厚度值为合格，否则判为不合格。涂层附着力检验判定规则：根据图样对比，附着力不低于1级的，判为合格，否则判为不合格。（4）油漆涂装检验质量记录质量记录一式二份，应用黑色钢笔水或黑色签字笔填写，做到“二准三无”（即准时、准确、无涂抹、无污迹、无填补）。当产品检验合格后，质检员填写《封闭/油漆涂装工序检验记录》，在施工过程中，质检员对该工序质量控制点进行控制与检查，并填写检查记录，由操作工在《封闭/油漆涂装工序检验记录》上签字。质量记录由质检员填写完毕后交甲方监理一份（当对记录表份数有具体要求时，应按规定份数进行提交），一份交质量部存档。（5）油漆涂装检验后处理经自检合格的产品，由质检员向甲方监理报验，经报验合格的产品，应用油漆对其进行标识，然后进行转序；经检验/报验不合格的产品，由质检员填写《油漆涂装工序检测记录》，同时进行处理，并根据实际情况制定预防纠正措施并进行纠正后，重新报监理检验，防止类似不合格品的再次发生。封闭面漆涂层缺陷及预防纠正措施见表。封闭/油漆涂装涂层缺陷预防纠正措施序号质量问题产生缺陷的原因纠正预防措施1结合强度低基材表面处理不合格，材质、喷涂工艺、涂装工艺问题大面积涂装前，对工艺进行评定，使用合格过程，施工中严格执行工艺文件2起泡基材表面有锈，有水铲掉→净化→重喷，加强转序检验3裂纹涂层太厚，干燥过快铲掉→磨光→净化→预处理→重涂，加强环境监测4返锈漏喷，基体锈蚀铲掉→磨光→净化→重喷，加强产品转序检验，缩短施工工序间隔时间5泛黄油漆材料不合格，施工干燥环境不合适返工并加强材料检验及环境检测6流缀喷枪住点时间长每层要喷薄，干燥后再喷第二遍7厚度不匀喷枪速度和住点关系不适配控制喷涂速度、气压，多遍喷涂8脱落基体表面处理不净铲掉→磨光→净化→预处理→重喷9针孔成雾温度低，喷射速度低提高温度，改变喷漆设备泵压比10表面不光滑喷涂方法不当加强工人操作技能培训11封闭层流挂涂料稀、喷涂厚度过厚铲除流挂、重新喷漆12封闭层起皮上道工序涂层有灰尘、污物铲除，清除污物重喷，加强转序检验4、不合格品的标识、记录和处理（1）不合格品的标识、记录喷砂、喷涂中的不合格品（能立即返工）不需要标识，但必须作记录和处理。对于封闭/油漆涂装过程中的不合格品，质检员必须用《检验和试验状态标志单》予以标识，在不合格处作出标记，并作记录和处理，原材料的不合格品由质检员对其进行标识、记录、处理。（2）不合格品的处理不合格品的处理方法如下：a.可立即返工的不合格品，质检员应责成操作工在原地立即进行返工。不能立即返工的不合格品，质检员应对其进行适当的标识，并根据《不合格品评审表》所规定的纠正措施进行纠正，质检员应责成操作工按《不合格品评审表》中规定的纠正措施限期整改。b.不合格品经返工后，质检员重新进行检验，直到合格为止；c.原材料不合格时，质检员应立即通知采购人员对其进行退货，重新进货的原材料应重新进行检验，如果检验再次不合格，则应重新对供方进行评定，必要时，可以重新选择合格的供方。六、质量控制和安全保证措施1.涂装质量控制项目部建立定期和不定期的施工质量检查制度，根据工程进展情况，及时对各阶段的施工质量进行质量检查及评定。搞好技术培训，加强技术攻关，消除质量通病，提高工程质量。充分利用新技术、新材料、新工艺、新设备，确保工程质量等级达到优良。制订奖罚措施，实行优质优酬，激励项目部全员创优。通过在施工过程中控制影响质量的相关因素,确保施工的各项活动按规定的程序在受控状态下进行,使施工工程质量达到规定的要求。对涂装关键点，实行严格把关制。在整个施工过程中，操作人员均严格按《涂装方案》及相关要求作业并做好自检；下道工序对上道工序进行复检；专职检验/试验人员按《涂装方案》及相关标准检验/试验合格后经监理工程师签字确认。检查数量和检查方法按JT/T722-2008规定执行。表面处理及每道涂层完成经检验合格，方可进入下道工序。在完成前一道涂敷后，其干膜厚度须经监理工程师检验合格，方可进行下道涂敷。使用统一编号的质量记录表格，记录各施工过程的实际质量参数，为施工符合规定和质量体系有效运行提供证实，同时为质量跟踪、质量改进提供分析根据。（1）工艺试验过程整体涂装施工前，通过试验确认表面处理及表面喷涂的工艺参数和涂装过程合理性，试件的制备采用与涂装现场施工相同的程序，严格按照《方案》的相关要求，由施工人员进行试验涂装，并填写《涂装试验过程记录表》，提交质检部门，其表面处理及喷涂过程由质检部门监控；对本工程的检验仪器进行校准，依据实际检测结果如实记录试验过程。由质检部门检测表面粗糙度、表面清洁度、干膜厚度，并填写《涂层膜厚检测数据记录表》，试件附着力等涂层性能检测送相关检测部门；由工艺部门根据以上试验及检测资料做出评定结果，并报监理工程师认可后方可施工。=1\*GB3①表面处理工艺参数的确定通过对试件进行试喷，在满足表面处理要求的情况下，确定并记录空气压力、喷射角度、喷射速度等工艺参数。=2\*GB3②喷涂的工艺参数确定通过对试件进行试喷，在满足涂层厚度、附着力和外观要求的情况下，确定并记录空气压力、喷嘴型号、喷涂角度、喷涂速度等工艺参数。=3\*GB3③试验用试样按标准进行制作，试验内容及检测方法详见JT/T722-2008。（2）施工过程的质量控制（过程控制）=1\*GB3①原料的质量控制磨料的质量控制a.从合格的供方采购磨料。选择钢砂、石英砂或金属混合磨料，磨料硬度、清洁、干燥等性能符合YB/T5149-93《铸钢丸》和YB/T5150-93《铸钢砂》的要求，其粒度和形状均满足喷射处理后对表面粗糙度的要求。b.由仓库保管员对进库前的磨料验证其合格证/质保书，表面应清洁、干燥。c.经验证合格的磨料由仓库保管员填写《入库验收单》，并经检验员确认签字后用统一的标签填上工程名称、物资名称、型号/规格、质量/数量、进货日期、供货单位等进行标识，不合格的退回供方更换。d.所有磨料均存放在配有烘干、除湿设备的库房内。e.使用过程中定期对磨料进行检查，并采用过筛、除灰、补充等处理，必要时采取烘干手段，以保证在用磨料的清洁、干燥、数量和性能。涂料的质量控制a.除非合同另有规定，构成所有防护体系的涂料均在同一供应方购买。b.检验员对每种不同的涂料的每一个批号均取样品“A”和样品“B”。样品“A”送试验部门按进行试验，除非得到监理工程师的允许，涂漆作业（工艺试验除外）只有在监理工程师确认第一批样品“A”合格时才能开始;样品“B”按不同组分分别密封,在由业主/监理、总承包人、涂料商、施工方等单位后共同签字后封存。c.所有漆料装在封闭容器内，容器的大小适合方便运输。每个容器在侧面清楚表明生产厂名、漆料的注册说明（包括用途）、颜色、批号和生产日期等。d.有仓库保管员对进库前的漆料验证其合格证、质保书，是否与相应合格样品”A”相同，否则拒绝入库，并退回供方更换。e.经验证合格的漆料由仓库保管员填写《入库验收单》，并经检验员确认签字后用统一的标签填上工程名称、物资名称、型号规格、重量数量、进货日期、供货单位等进行标识。=2\*GB3②工序质量控制表面处理的控制喷砂除锈的质量靠正确的喷砂工艺、熟练的操作工人、严格的质量检查程序来保证。在喷砂工艺中主要是喷砂气压、喷砂距离和角度、喷砂速度、砂材质量和砂粒配比。压缩空气压力在0.5MPa以上，喷射角度60～90度，喷射距离300～350mm。喷砂气压由充足的空压机配置和合理的管路布置来保证，喷砂距离和角度、喷砂速度由熟练的操作工人来保证；对喷砂除锈所选用的钢砂，公司经过大量的试验和工程实践，采用硬度较高的棱角轴承钢砂，该轴承钢砂经过处理后，硬度指标要求达到HRC53-65，粒度选用G18和G25两种，按1∶1比例进行配比，这样才能确保经过喷砂的表面达到设计所要求的清洁度(Sa2.5级)和粗糙度(Rz50-80㎛)两项指标。a表面预处理包括表面焊缝区的补焊、打磨及钢板表面清洁（表面盐含量检测及可溶性盐清除、表面油污的检查及清除、表面杂物的清除）。b喷砂吸尘作业在空气温度大于5℃、相对湿度不大于85%，金属表面温度高于空气露点温度3℃以上的环境下进行，必要时采取除湿和加温手段满足施工环境要求。c用干湿度摇表、钢板温度计和露点计算盘检测施工环境并将结果记录在《施工环境记录表》上。d喷砂后的金属表面的清洁度和粗糙度按表6-11《喷砂后表面清洁度及粗糙度要求》检查并进行结果记录。涂装种类质量标准检验方法检测方法及频次检验标准涂料喷涂清洁度Sa2.5级图谱对照、样板对照目测：100％GB8923-2013粗糙度Rz=50-80mm粗糙度测试仪设计规定检查GB/T13288-1991或GB6062-2002e、预处理检测：喷砂除锈等级和表面粗糙度检测按GB8923-2013标准执行，必须达到Sa2.5级（油漆），Rz50-80㎛，采用标准样块进行比较或用粗糙度仪检测。喷涂作业的质量控制钢结构表面存在许多边角、过焊孔、工艺孔、手工不平整焊缝等油漆喷涂死角部位，这些油漆喷涂的死角部位是油漆喷涂的薄弱环节，却是影响钢结构整体防腐涂装质量的的重点之一，在钢箱梁大面积涂装施工中往往会忽视或不太重视这些细节问题，但这个细节问题却对钢箱梁涂装质量有着至关重要的影响。加强过程控制，安排专职质检员随时跟踪检查。检查人员使用专用镜检查常规位置检查不到的死角部位a表面处理结束，均经监理工程师签字确认后，再进行喷漆作业。b主要钢结构的涂料喷涂应按规定进行工艺试验，在获得监理工程师认可后再在车间或现场施工。c施工环境喷涂作业的环境温度一般为5-38℃（以涂料说明书为准），金属表面温度高于空气露点3℃、相对湿度控制在85%以下。用干湿度摇表、钢板温度计和露点计算盘检测施工环境并进行结果记录。d喷涂时随时采用湿膜卡对涂层进行湿膜厚度测量，达不到规定的湿膜厚度时及时补喷。e涂层的外观、厚度和附着力按下表进行项目质量要求检验仪器和方法参照标准取样原则及判断准则干膜厚度按各道涂层设计要求磁性测厚仪测厚GB/T4956-200310m2取3－5个基准面每个基准面采用3点法测量，五点的平均值即为该基准面的局部厚度值，作为厚度的一个测值。钢结构外表面采用90-10*准则，内表面采用85-15*准则。附着力0、1级涂层划格仪划格法测试（2mm、3mm）GB/T9286-1998100m2随机测量1个点5MPa拉开法GB/T5210-2006设计规定频次检查外观漆膜连续、平整、颜色与色卡一致，漆膜不得有流挂、针孔、气泡、裂纹等表面缺陷，否则应进行缺陷处理，直至合格目测/整个表面均要满足外观要求*：表面处理：a、表面清洁度：每个工件测量一组数据，部位随机。b、粗糙度：每班检测一次。*：钢结构外表面按90-10准则进行测试。90-10准则指总测厚值中必须有90%以上的测值达到或超过规定膜厚度值，未达到规定膜厚的测试点之值不得低于规定膜厚的90%。10%厚度不达标的测值其数值不得低于规定厚度的90%；钢结构内表面按85-15准则进行测试，85-15准则意义相同。施工过程控制点项目检查事项检测方法及使用仪器1压缩空气的清洁检查滤纸和棉布2压缩空气的风压检查压力表3涂料、涂装设备及搅拌程序涂料批号记录，技术服务的现场指导4涂料粘度粘度杯5非涂装区域的保护按《涂装作业指导书》作业6表面处理与涂装的时间间隔控制与记录7大气环境目测8环境温度条件湿度剂、表面温度计、温度计9湿膜厚度湿膜测试仪10施工、过程及完工控制与记录（3）最终质量控制－依据标准JT/T722-2008《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》；－施工工程的最终检验、报验项目，按该工程的《涂装方案》中规定的要求进行，涂层膜厚均匀，表面光滑无气泡、裂纹、灰尘、干喷、龟裂、针孔、麻点、流挂、桔皮等缺陷。表面颜色与比色卡一致。构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈。全部构件目测检查。－对涂层局部损坏的修复，按工艺规定的要求进行。－最终检验结果记录在《质量检验、报验单》上，经监理工程师确认后签字。（4）交接工序编制并严格执行《不合格品控制程序》，明确规定未经验证合格的进货产品不允许投入使用；在所有要求的检验和试验完成或必须的报告收到和验证前，决不将施工工序放行，以确保交付的施工工程质量符合规定要求。2.特殊工序与关键工序（1）表面的可溶盐分的清除由于节段存放时间很长，涂层表面易附着某种盐分。钢材表面如果有较多的盐分（如硫酸盐和氯化物），特别是氯化物，会导致相当复杂的反应生成铁锈，由于铁锈的体积比生成它的钢大得多，会使涂装在钢材上的涂膜发生破坏，产生裂纹、起泡和最终的剥落等缺陷。为了保证涂装质量，借鉴船舶特殊涂装的方法，建议对梁段采用高压淡水进行冲洗，确保表面无盐分。（盐分指标合格判断标准可参照ISO8503-6标准）。（2）喷砂后的表面清洁-吸砂、吸尘喷砂后的清砂、清洁工作的好坏将直接影响到涂装质量，为此，采用大功率吸砂机进行吸砂吸尘，使梁段的内外表面彻底清洁，而如果采用吹尘处理，则势必会导致空气中残留的灰尘沉积附着在基体表面，无法保证施工质量。（3）焊缝处理－需要先涂装后焊接的部位，底漆可涂至焊缝1～2cm，封闭漆和面漆涂至离焊缝20cm。待焊接完成并验收合格后，清除焊渣，并用电动工具处理焊缝至St3级，再涂底中面各层涂料。－整体涂装前焊缝区域需用刷涂方式进行预涂，杜绝漏涂现象的发生。－焊接缝表面应在除锈后24小时内，按相关规范和图纸要求底漆和中间漆干膜厚度增加1.3倍进行涂装。－涂装前焊缝需经清除表面缺陷、清渣、除油脂、除污染物处理，然后进行相应的表面处理工序，并及时进行后续涂装。－在箱内涂装之前，要将箱内的垃圾清除干净后，方可进行涂装。施工全过程不允许在箱内积累工作、生活垃圾。－焊缝处理前，对其周围已完成防腐施工的表面采用帆布或彩条布等方法保护已涂装表面不受损。（4）损坏区域的修补－因储存、运输及起吊过程中的摩擦、碰撞等机械因素造成的涂层损坏，根据损坏面积的大小及损坏的程度按修补涂装流程的要求进行修复和检验，经修复的涂层其各项性能均与母体涂层相近。－小面积涂层修补可在设计配套及涂料容忍的前提下，可采用机械除锈至表面清洁度St3级（GB8923-2013）标准，然后根据其所处位置的涂层配套进行修补，可用手涂至设计厚度。（5）结构复杂部位的涂装处理针对钢结构结构特点，将对加劲孔、过焊孔（即过渡部位）和人孔围板等复杂结构的涂装采用特殊装备进行处理。对锚管等结构较复杂的部位采用特制的专用喷砂枪进行施工，确保所有部位的清洁度、粗糙度符合要求。调派经验丰富的涂装老师傅，对喷砂除锈的技巧进行培训交流。针对这些存在的死角区域，采取有效的喷砂和喷漆技巧以满足大桥的各项涂装要求。确保这些区域处理到位，满足防腐要求。3.不利天气情况下（雨季和高温）的施工安排及防护措施（1）高温天气施工安排及防护措施－通过气象部门人员随时了解气象变化。－合理安排各工序、各工种配合穿插，不留施工间歇。－加强防火、防电和粉尘污染等安全防护措施，并派专人负责经常检查及时处理完善。安排生产尽量避开高温，以免造成人身伤