钢结构构件制作施工工艺

构制作工艺流程场验、矫正板、翼缘割下料U型组装输擦面处理下料检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负钢材矫正钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0。钢材矫正后的允许偏差序号序号项目允许偏差钢板的局部不t≤1411平度＞141.0型钢弯曲矢高100不应大于04槽钢翼缘对腹板的垂直度0工字钢、型钢翼缘对腹板的垂直度10不大于0号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。错开以上，并与隔板错开时管接料应开坡口。壁厚小于时可不开进行打底焊，然后用气体保护焊施焊，对接焊缝底项目允许偏差度切割时对于板材采用火焰切割，对于型钢等可采用卧式双柱双缸龙门带留焊接及切割收缩余量。气割注意事项清除切割线两侧确认板材合格。切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超过。台上、并使其定位。切割余量(切割余量按板厚预留)。割切割时应注意以下几个要点：边缘切割不得低于。表()≥≥≥≥()()()。3床钻孔，安装螺栓孔可采用摇臂钻钻孔。对于制孔难度较大的构件，可在预装时套钻制孔，以确保高强螺栓连接的制孔前先对柱、梁、节点板在端部铣床上进行端部加工以确定定位基准，上钻孔。安装螺栓孔划线时，使用划针划出基准线和钻孔线，螺栓孔的孔心和孔周五点梅花冲印，便于钻孔和检查。螺栓孔的允许偏差允许偏差(mm)且不应大于.0心线距离及边孔中心距离允许偏差(mm)接料的组装必须在经过测平的平台上进行，平台的水平差≤3mm。板，引入板和引出板规格自动焊为50mm×100mm，材质与板厚和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切掉并修整平直，不得用锤击落。对口错边(Δ)/1不大于.01.0加工、端部过焊孔加工、坡口加工等。前进行二次划线并标出端铣线和检查线，每节预留焊接收缩余量。组装的一般要求在平台上放出组装大样并经检验合格，确定组装基准。组装人员必须熟悉图纸、加工工艺及有关技术文件，检查组装用的零件的装配、净料用的钢尺必须经计量检测合格，并且使用前统一校尺，组装平台必须平整。装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，避免使用大锤敲打和强制对于在组装后无法进行涂装及焊接的隐蔽面应在部件或构件整体组装前进形结构组装箱形梁生产线上进行。清除干净.0°夹角.斜隔板应采用机加工的方法保证倾角.不同隔板做好标记以免混乱.端头约100mm校正平行度后方可点焊。加上盖板时，盖、腹板紧密贴合组立完成后将隔板位置与基准线及隔板厚度标示在左右腹板及上下盖板上，箱形结构组装完成经检验合格后方可转入下道工序施工。型组装板在组装前进行局部不平度检查。组装工字形前，要求四条主焊缝区域的油锈及其它污物除净，腹板除锈宽度一般为，盖板除锈宽度不小于腹板厚度加上。在型钢组对机上进行组对工字形。组装时应调整好组立机的机头位置，字形组对允许偏差允允许偏差(mm)高度()垂直度(Δ)中心偏移()缝隙(Δ)组装顺序：组装好一个工字形，交电焊焊接，焊后修整合格，再将另一工焊接，最后修整。允允许偏差()错位偏差焊根部开口间隙偏差(背部加衬板)121隔板与梁翼缘的t≥t且t20121错位量t＜t且t≤20121121焊接组装构件端部偏差加劲板或隔板倾斜偏差连接板、加劲板间距或位置偏差1.02.001.01t/103.02.02.0220t203.02.02.0则参与本工程的所有焊工(含定位焊工)必须经过培训取得上岗证书，并焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的产品质量负本工程钢结构的焊接全过程，必须在焊接责任工程师的负责下进行生产焊接工程师应具备建筑钢结构焊接生产、施工的总体规划管理和技术指焊接前必须经过焊接工艺评定试验，根据焊接工艺评定试验的结果编制焊焊接材料选择在埋弧自动焊的被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对于在焊接过程焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新必须严格按照焊接材料管理办法对焊接材料进行烘干与保存，焊接材料烘焊接材料烘干温度表焊接焊接材料牌号使用前烘焙条件使用前存放条件℃文件的要求调整焊接参数。定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行，坡口内尽可能避免进行定位焊，定位焊在构件的起始端应离开端部23。度宜大于。定位焊的长度和间距，视母材厚度、结构长度而定，无特别指定时，按下定位焊长度(定位焊长度()工电弧焊35定位间距()233T≤3.23.2<t≤25定位焊后应及时清除焊渣并进行检查，若发现定位焊后有裂纹或气孔等影响焊接质量的缺陷应在正式焊接前清除干净后，并重新进行定位焊。焊接引熄弧板引熄弧板在去除时，应用氧乙炔气割，不得用锤击落。在距离母材3当环境温度低于℃时，不得焊接施工，如果必须施工应采取预热措施。焊接区域的相对湿度不得大于。始焊时引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡口内，不允收弧时应将弧坑填满，避免收弧时出现弧坑裂纹。在焊缝未端收弧时应要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须紧密，应与垫板完全熔合。过时，厚板一侧应加工成~的斜度对接处与薄板等厚。贴角焊缝的两侧焊脚不得有明显差别，对不等角贴角焊缝要注意保证焊寸，并使焊趾处平滑过渡。圆滑过渡。理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细检查两侧范围内不得进行工厂油漆，可使接变形小。工序如下所示：确认→打开冷却循环水→确认焊接条件→开始焊接→安装引出板→再次检查焊接条件和导管位置→焊接结束→处理焊接突头→关机结束。前应仔细清理焊口。焊接引弧下部≥20mm，上部≥40mm。焊丝为H08Mn2，焊剂H。1，焊剂；本工程使用的栓钉必须经栓钉出厂前进行过焊接端的鉴定试验合格，方可栓钉的存放应保证无油、无锈；保护瓷环的存放应避免受潮和沾油污，使栓钉必须采用专用的焊接机进行焊接。手工焊仅用于局部修补。每天施工作业前，应在与构件相同的材料(厚度可变动)上先试焊焊好的栓钉以00只为一批，抽查进行榔头敲击试验，弯曲角度30°，敲打试验检查中，发现不合格时再检查枚，如其中枚还达不到合格的局焊接完内部检查气孔、未焊透、夹渣、裂纹等。毕焊接施工前的检查主要是焊缝几何尺寸的检查及焊接的清理检查，应符合和的有关规定。焊接过程的检查应符合焊接工艺评定及有关焊接工艺文件的有关要求。焊+3,+0.5+5,0强度的焊缝不允许查超声波执行中国标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》，超声波检测的焊缝数量至少如下图中注明的一级焊缝的全部梁、柱拼接焊缝其它按二级焊缝，至少抽查超声波探伤工艺流程图：焊缝经无损检测，出现超标缺陷时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术人员查清原因后，订出修补工艺措施，方可处理。对焊缝金属中的裂纹，在修补前应用无损检测方法确定裂纹的界限范围。在裂纹两端前钻止裂孔并清除裂纹及其两端各的焊缝或母材。焊缝尺寸大补焊时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应不小于，当焊缝长度超过时，应采用分段退焊法。焊缝修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高，并根据工程节点实际情况确定是否进行焊后消氢处理。焊缝同一部位的返修次数，不宜超过次。两次返修仍不合格的部位，应返修焊缝应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。侧弯：采用三角形火焰矫正，温度加热到钢材表面颜色呈樱红色，温度不超过度，用红外线测温仪进行检测，在空气中自然缓冷。拱度：采用三角形火焰矫正，温度加热到钢材表面颜色呈樱红色，温度不构件制作完后，应在平整的平台上对典型的构件做好预装工作，并对预装过程中发现的误差或存在的问题进行校正，合格后方可进入下一道工序。预拼装的目的：为了所有制作误差或其它问题将会在工厂预拼装后得到校预拼装前的准备工作大致如下：预拼装方案的提出、设计院的认可、钢构钢构件制作的完整性提交是预拼装实施的必要条件。场地的准备，施工场地必须为夯实场地，预拼装应在坚实、稳固的预装平预拼装中的各种条件应按施工图尺寸控制，各杆件的中心线应交汇于节点预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基准线和地面基准线在胎架上预拼装全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式在胎架上直接进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、捶击。组孔的通过率为5，试孔器必须垂直自由穿落。按上述条款的规定检查不能通过的孔，允许修孔(铰、磨、刮孔)。修孔后梁拱度拱度设计要求连0预装检验合格后，对各接口及构件号进行标识，绘制出厂排版图，随构件资料与构件同时运往施工现场，以便现场原样拼装。除锈合格后涂防锈底漆两道，面漆一道，现场再涂面漆一道，安装完毕后于漆面损伤处局部再涂面漆一道，漆膜总厚度不小于μ。涂装施工环境的湿度，一般应在相对湿度以不大于的条件下施工为宜。涂装时，环境温度宜在℃之间。不应有结露，涂装后小时内应保护免雨淋。涂层可能受到尘埃、油污、盐分和腐蚀性介质污染的环境。施工作业环境光线严重不足时。设有安全措施和防火、防爆工器具的情况下。涂漆间隔时间对涂层质量有很大的影响，间隔时间控制适当，可增强涂层地脚螺栓和底板。。施工时可能会影响到禁止涂漆的部位，在施工前应进行遮蔽保护。面积较大从事本工程的涂装人员，必须具有从事同类涂装工程半年以上工作经验并本工程的油漆必须具有国家权威检验部门的认证书。接合部的外露